專利名稱：菜籽蛋白及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及植物蛋白，特別是涉及一種菜籽蛋白及其制備方法。
背景技術(shù)：
我國是油菜種植、生產(chǎn)大國，統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2012年全球油菜籽產(chǎn)量6270萬噸，我國油菜籽產(chǎn)量1280萬噸，占全球總產(chǎn)量的20. 4%。油菜籽經(jīng)過預(yù)榨、浸出后可以得到5(T55%的菜籽柏，國內(nèi)總產(chǎn)量預(yù)計達(dá)到672萬噸。菜籽餅柏中含有35 40%的粗蛋白。菜籽蛋白為全價優(yōu)質(zhì)蛋白，幾乎不存在限制性氨基酸，與其它植物油料相比，菜籽蛋白中的蛋氨酸和胱氨酸含量較高，賴氨酸含量僅次于大豆蛋白。從蛋白質(zhì)的氨基酸組成來看，菜籽蛋白的營養(yǎng)價值要高于其它植物油料蛋白，其蛋白質(zhì)的效價為3 3. 5，比大豆還要高，氨基酸組成與聯(lián)合國糧農(nóng)組織和世界衛(wèi)生組織推薦的模式值非常接近，是一種優(yōu)質(zhì)的油料種子蛋白。但是，菜籽柏中含有硫甙、多酚、植酸等抗?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)，大大限制了其使用量和應(yīng)用范圍。因此，制備菜籽蛋白時，需要去除這些抗?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)，提高蛋白利用率。目前，菜籽蛋白的制備方法主要有酸性水溶液水洗脫毒法、酸性乙醇浸提脫毒法、酸性丙酮浸提脫毒法等。這些方法中使用大量的酸性廢水產(chǎn)生或者引入有機(jī)溶劑，不僅加工成本高，還會引發(fā)飼料安全問題，污染環(huán)境。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服上述背景技術(shù)的不足，提供一種菜籽蛋白及其制備方法，不添加任何有機(jī)溶劑和酸堿液，反應(yīng)條件溫和，工藝簡單，易操作，生產(chǎn)成本較低，不污染環(huán)境，所得菜籽蛋白質(zhì)量穩(wěn)定，易于產(chǎn)業(yè)化。本發(fā)明提供的菜籽蛋白，以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX6.25，干基)56. 8 62. 5%、水分10 12`%、多酚0. 5 1. 0%、植酸0. 8 1. 0%、粗纖維6 10%和粗灰分6 10%，以及硫甙0. 6^1. 2微摩爾/克菜籽蛋白；所述菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為85、5%。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述菜籽蛋白為固體粉末或顆粒物。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述菜籽蛋白呈棕黃色或棕褐色。本發(fā)明還提供上述菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到菜籽柏；S2、向自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:6 1 10的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌一段時間，得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，進(jìn)行烘干、篩分，得到菜籽蛋白。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟SI中得到的菜籽柏為普通菜籽柏或者雙低菜籽柏。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟S2中所述自來水的溫度為15 55°C。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟S2中加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的5 20%0。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟S3中所述浸泡、攪拌的時間為5飛0分鐘。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟S4中采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟S4中采用80目或100目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點如下(I)本發(fā)明利用菜籽柏中多種抗?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)水溶性良好的特點，直接利用自來水，力口入少量無機(jī)鹽后，對菜柏進(jìn)行浸泡、攪拌脫毒，過濾、烘干、篩分，獲得菜籽蛋白，不添加任何有機(jī)溶劑和酸堿液，反應(yīng)條件溫和，工藝簡單，易操作，生產(chǎn)成本較低，不污染環(huán)境，所得菜籽蛋白質(zhì)量穩(wěn)定，易于產(chǎn)業(yè)化。(2)本發(fā)明得到的菜籽蛋白將原料當(dāng)中的硫甙、多酚、植酸等多種抗?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)去除殆盡，口感好，易消化，且其氨基酸組成比例均衡，消化吸收率可媲美大豆蛋白，可替代30%左右的進(jìn)口魚粉，應(yīng)用于高端水產(chǎn)配方飼料中。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。本發(fā)明實施例提供一種菜籽蛋白，以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX 6. 25，干基)56. 8 62. 5%、水分10 12%、多酚0. 5 1. 0%、植酸0. 8 1. 0%、粗纖維6 10%和粗灰分6 10%，以及硫甙0. 6^1. 2微摩爾/克菜籽蛋白。菜籽蛋白為固體粉末或顆粒物，呈棕黃色或棕褐色，該菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為85、5%。
下面通過4個實施例對上述菜籽蛋白進(jìn)行詳細(xì)說明。實施例1菜籽蛋白以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX6.25，干基)56.8%、水分10%、多酚0. 5%、植酸0. 8%、粗纖維10%和粗灰分10%，以及硫甙0. 6微摩爾/克菜籽蛋白。菜籽蛋白為固體粉末，呈棕黃色，該菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為85%。實施例2菜籽蛋白以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX6.25，干基)58.8%、水分11%、多酚0. 6%、植酸0. 85%、粗纖維9%和粗灰分9%，以及硫甙0. 8微摩爾/克菜籽蛋白。菜籽蛋白為固體粉末，呈棕褐色，該菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為88%。實施例3菜籽蛋白以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX6.25，干基)61.6%、水分11. 5%、多酚0. 8%、植酸0. 9%、粗纖維8%和粗灰分8%，以及硫甙1. 0微摩爾/克菜籽蛋白。菜籽蛋白為顆粒物，呈棕黃色，該菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為92%。實施例4菜籽蛋白以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX6.25，干基)62.5%、水分12%、多酚1. 0%、植酸1. 0%、粗纖維6%和粗灰分6%，以及硫甙1. 2微摩爾/克菜籽蛋白。菜籽蛋白為顆粒物，呈棕褐色，該菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為95%。本發(fā)明實施例還提供上述菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到普通菜籽柏或雙低菜籽柏；S2、向15 55°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的5 20%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:6 1 10的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌一段時間(一般為5 60分鐘),得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用80目或100目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。下面通過6個實施例對上述菜籽蛋白的制備方法進(jìn)行詳細(xì)說明。實施例5菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到普通菜籽柏；S2、向15°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的5%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:6的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌5分鐘，得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用80目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。
實施例6菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到雙低菜籽柏；S2、向25°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的8%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:7的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌15分鐘，得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用100目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。實施例7菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到普通菜籽柏；S2、向35°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的12%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:8的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌30分鐘，得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用80目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。實施例8菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到雙低菜籽柏；S2、向55°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的15%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:9的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌40分鐘，得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用100目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。實施例9菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到普通菜籽柏；S2、向45°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的18%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:10的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌50分鐘，得到料液；S4、過濾步驟S3 中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用80目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。實施例10菜籽蛋白的制備方法，包括以下步驟S1、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到雙低菜籽柏；S2、向50°C的自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液；加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的20%。；S3、將步驟S2中得到的浸提液以1:8. 5的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌60分鐘，得到料液；S4、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干，采用100目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分，得到菜籽蛋白。本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明實施例進(jìn)行各種修改和變型，倘若這些修改和變型屬在本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則這些修改和變型也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。說明書中未詳細(xì)描述的內(nèi)容為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。
權(quán)利要求
1.一種菜籽蛋白，其特征在于以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(NX6.25，干基)56. 8 62. 5%、水分10 12%、多酚O. 5 1. 0%、植酸O. 8 1. 0%、粗纖維6 10%和粗灰分6^10%,以及硫甙O. 6^1. 2微摩爾/克菜籽蛋白；所述菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為85 95%。
2.如權(quán)利要求1所述的菜籽蛋白，其特征在于所述菜籽蛋白為固體粉末或顆粒物。
3.如權(quán)利要求1或2所述的菜籽蛋白，其特征在于所述菜籽蛋白呈棕黃色或棕褐色。
4.權(quán)利要求1所述菜籽蛋白的制備方法，其特征在于，包括以下步驟 51、采用浸出制油工藝進(jìn)行加工，得到菜籽柏； 52、向自來水中加入食用級的氯化鈣和氯化鈉，得到浸提液； 53、將步驟S2中得到的浸提液以1:6 1 10的料液比，加入到步驟SI中得到的菜籽柏中，浸泡、攪拌一段時間，得到料液； 54、過濾步驟S3中得到的料液，取固形物，進(jìn)行烘干、篩分，得到菜籽蛋白。
5.如權(quán)利要求4所述的菜籽蛋白的制備方法，其特征在于步驟SI中得到的菜籽柏為普通菜籽柏或者雙低菜籽柏。
6.如權(quán)利要求4所述的菜籽蛋白的制備方法，其特征在于步驟S2中所述自來水的溫度為15 55。。。
7.如權(quán)利要求4所述的菜籽蛋白的制備方法，其特征在于步驟S2中加入的氯化鈣、氯化鈉的質(zhì)量均為步驟SI中得到的菜籽柏質(zhì)量的5 20%。。
8.如權(quán)利要求4所述的菜籽蛋白的制備方法，其特征在于步驟S3中所述浸泡、攪拌的時間為5 60分鐘。
9.如權(quán)利要求4所述的菜籽蛋白的制備方法，其特征在于步驟S4中采用氣流烘干方式進(jìn)行烘干。
10.如權(quán)利要求4至9中任一項所述的菜籽蛋白的制備方法，其特征在于步驟S4中采用80目或100目的標(biāo)準(zhǔn)篩進(jìn)行篩分。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種菜籽蛋白及其制備方法，涉及植物蛋白，該菜籽蛋白以質(zhì)量百分比計包括以下組分粗蛋白(N×6.25，干基)56.8~62.5%、水分10~12%、多酚0.5~1.0%、植酸0.8~1.0%、粗纖維6~10%和粗灰分6~10%，以及硫甙0.6~1.2微摩爾/克菜籽蛋白；所述菜籽蛋白被胃蛋白酶消化的消化率為85~95%。本發(fā)明不添加任何有機(jī)溶劑和酸堿液，反應(yīng)條件溫和，工藝簡單，易操作，生產(chǎn)成本較低，不污染環(huán)境，所得菜籽蛋白質(zhì)量穩(wěn)定，易于產(chǎn)業(yè)化。
文檔編號C07K2/00GK103030679SQ20131001525
公開日2013年4月10日 申請日期2013年1月16日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月16日
發(fā)明者李元良, 林濤, 史庚庚, 黃小健 申請人:湖北維普生物科技股份有限公司