生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法與流程

本發(fā)明屬于鑄鐵工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法，該澆冒口系統(tǒng)可以大幅度提高鑄件的出品率。

背景技術(shù)：

鑄造是將熔融的金屬澆注入鑄型內(nèi)，經(jīng)冷卻凝固獲得所需形狀的性能的零件的過程，現(xiàn)有的鑄件尤其是小型鑄鋼件通常在凝固完成后由于澆注系統(tǒng)的補(bǔ)縮不足，在鑄件的厚壁處、兩壁相交處及熱節(jié)處形成縮松縮孔缺陷，縮松缺陷是一種重要的鑄造缺陷，由于降低了承載載荷面的面積，它的存在會(huì)嚴(yán)重削弱鑄件的強(qiáng)度和硬度，相對(duì)于大型鑄件，小型鑄件由于凝固較快更容易形成縮松缺陷，這會(huì)影響鑄件的形狀和使用性能，降低工件的成品率。

小型鑄件在鑄造成型過程中引入冒口是一種有效消除縮松縮孔缺陷，提高鑄件質(zhì)量的有效手段之一。但是合理的冒口設(shè)計(jì)(冒口模數(shù)和安放位置的選擇)是優(yōu)異工藝設(shè)計(jì)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。實(shí)驗(yàn)試錯(cuò)法無法有效地對(duì)鑄件的縮松縮孔缺陷進(jìn)行預(yù)測，大量的實(shí)驗(yàn)不僅延長了鑄件工藝的研發(fā)周期，同時(shí)也浪費(fèi)了大量的人力、物力、財(cái)力，使中國的鑄造企業(yè)在國際中的競爭力降低。

用鑄造方法生產(chǎn)金屬構(gòu)件是最為常用的工業(yè)方法之一，其中鑄鐵鑄件占鑄件總重量的一半以上。現(xiàn)代鑄造業(yè)普遍采用自動(dòng)化生產(chǎn)線生產(chǎn)鑄件，其中DISA生產(chǎn)線是用于大批量生產(chǎn)小型鑄鐵件的常用設(shè)備。DISA生產(chǎn)線采用壓縮空氣擠壓造型，砂型緊實(shí)度好，生產(chǎn)效率高，適于生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中等復(fù)雜，精確度要求高的球鐵和灰鐵鑄件。

但是DISA線設(shè)備也存在一些不足，DISA線設(shè)備限定鑄造工藝只能垂直分型，且只有一個(gè)分型面，澆口位置固定在一個(gè)小范圍內(nèi)。DISA線設(shè)備的特點(diǎn)決定了其鑄造工藝的特殊性。DISA線鑄造工藝的特點(diǎn)是鑄件分層排布，為了保證鑄件質(zhì)量的均一性和穩(wěn)定性，要求充型時(shí)各層鑄件同時(shí)充滿；為了提高生產(chǎn)效率，要求澆注系統(tǒng)和冒口系統(tǒng)緊湊排列，所以鑄造廠往往把冒口與澆注系統(tǒng)融合在一起設(shè)計(jì)。

當(dāng)前采用DISA線的鑄造企業(yè)一般是按照DISA公司給出的設(shè)計(jì)方法進(jìn)行澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，采用類似鑄鐵冒口設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)方法設(shè)計(jì)冒口，缺乏嚴(yán)格的科學(xué)性，因此生產(chǎn)出的鑄件常常出現(xiàn)縮孔縮松等缺陷，且工藝出品率很低(一般在50％左右)。本發(fā)明所研究的某小型圓環(huán)HT200鑄件是一種灰鑄鐵鑄件，在實(shí)際澆注中出現(xiàn)了這樣的情況，工藝出品率偏低(57％)，且容易出現(xiàn)縮松缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明擬解決的技術(shù)問題是，提供一種生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)及其設(shè)計(jì)方法。該澆冒口系統(tǒng)及設(shè)計(jì)方法可以有效消除縮松缺陷，且能夠顯著提高鑄造工藝的工藝出品率。

本發(fā)明解決所述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是：

一種生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)，包括冒口、冒口頸和澆注系統(tǒng)，所述澆注系統(tǒng)包括直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道，橫澆道的左右兩邊均連接有直澆道，在左側(cè)的直澆道上分上下層布置四件鑄件，每層兩件鑄件，且以左側(cè)的直澆道為軸線對(duì)稱分布，在右側(cè)的直澆道的左邊分上下層布置兩件鑄件；每個(gè)鑄件通過相應(yīng)的內(nèi)澆道與相應(yīng)的直澆道相通，其特征在于各澆道的橫截面均為等腰梯形，每個(gè)內(nèi)澆道與水平方向的夾角為30°，左右兩側(cè)相同層的內(nèi)澆道的橫截面積相同；每側(cè)下層直澆道的橫截面積為該側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，每側(cè)上層直澆道的橫截面積為該側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍；以澆口杯為中心，每側(cè)的橫澆道的橫截面積為該側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍；所述冒口通過冒口頸安放在鑄件的均衡段上。

一種上述的生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法，設(shè)計(jì)冒口通過均衡凝固技術(shù)來確定冒口和冒口頸的模數(shù)和形狀以及冒口的安放位置，同時(shí)配合等壓等流量方法設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，保證在澆注過程中每個(gè)型腔能夠同時(shí)充滿，并且冒口可以實(shí)現(xiàn)鑄件在凝固過程中石墨化膨脹后的有限補(bǔ)縮。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的突出優(yōu)越性為：

1)在保證消除鑄件縮松縮孔缺陷的前提下，將冒口和澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)尺寸減小，使得鑄件的工藝出品率由原來的57％提高到了77.12％；

2)原鑄造工藝是將冒口和澆注系統(tǒng)合為一體進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算，無法將冒口的有效補(bǔ)縮作用體現(xiàn)出來，設(shè)計(jì)的尺寸主要憑靠經(jīng)驗(yàn)來獲得，缺乏科學(xué)性，雖然經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)調(diào)整，仍無法消除鑄件中心的縮松缺陷，工藝出品率很低。本發(fā)明澆冒口系統(tǒng)是將鑄件的澆注系統(tǒng)和冒口分開設(shè)計(jì)計(jì)算，計(jì)算結(jié)果清晰、準(zhǔn)確度高，且利用數(shù)值模擬技術(shù)進(jìn)行評(píng)估和優(yōu)化，大大提高了設(shè)計(jì)的科學(xué)性和嚴(yán)謹(jǐn)性。

3)原鑄造工藝采用恒壓等流量原理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，澆注時(shí)各鑄件無法保證同時(shí)充填，影響鑄件的質(zhì)量。本發(fā)明采用等壓等流量澆注系統(tǒng)，可以保證每個(gè)鑄件達(dá)到等壓、等流速、等流量、同時(shí)充填完畢。該工藝設(shè)計(jì)較為簡單，各小冒口相同便于實(shí)際操作，適合DISA自動(dòng)規(guī)模生產(chǎn)，防止了各個(gè)鑄件質(zhì)量差異。

4)根據(jù)新設(shè)計(jì)方法計(jì)算，重新調(diào)整了鑄件的分布，節(jié)省了空間，提高了鑄件的生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的小型圓環(huán)HT200鑄件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件的澆冒口系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為用數(shù)值模擬軟件對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的澆冒口系統(tǒng)生產(chǎn)的鑄件進(jìn)行模擬，得到的該鑄件的縮松縮孔缺陷圖；其中圖3-1為縮孔的缺陷圖，圖3-2為縮松的缺陷圖；

圖4為本發(fā)明方法對(duì)鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)分體劃分的分體示意圖；

圖5為本發(fā)明生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件的DISA線上的澆冒口系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為采用本發(fā)明澆冒口系統(tǒng)生產(chǎn)得到的鑄件的數(shù)值模擬下的縮松縮孔缺陷圖；其中圖6-1為縮孔的缺陷圖，圖6-2為縮松的缺陷圖；

圖中，1為冒口，2為冒口頸，3為直澆道，4為澆口杯，5為橫澆道，6為內(nèi)澆道，7為鑄件。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例及附圖進(jìn)一步描述本發(fā)明，但并不以此作為對(duì)本申請權(quán)利要求保護(hù)范圍的限定。

本發(fā)明生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件(簡稱鑄件)的DISA線上的澆冒口系統(tǒng)(簡稱澆冒口系統(tǒng)，參見圖5)，包括冒口1、冒口頸2和澆注系統(tǒng)，所述澆注系統(tǒng)包括直澆道3、橫澆道5和內(nèi)澆道6，橫澆道5的左右兩邊均連接有直澆道3，在左側(cè)的直澆道上分上下層布置四件鑄件，每層兩件鑄件，且以左側(cè)的直澆道為軸線對(duì)稱分布，在右側(cè)的直澆道的左邊分上下層布置兩件鑄件7；每個(gè)鑄件7通過相應(yīng)的內(nèi)澆道6與相應(yīng)的直澆道3相通，其特征在于各澆道的橫截面均為等腰梯形，且各澆道的橫截面的面積均不同，每個(gè)內(nèi)澆道與水平方向的夾角為30°，利用Osann公式計(jì)算上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積，左右兩側(cè)相同層的內(nèi)澆道的橫截面積相同；每側(cè)下層直澆道的橫截面積為該側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，每側(cè)上層直澆道的橫截面積為該側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍(即左側(cè)下層直澆道的橫截面積為左側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，左側(cè)上層直澆道的橫截面積為左側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍；右側(cè)下層直澆道的橫截面積為右側(cè)下層內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，右側(cè)上層直澆道的橫截面積為右側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍)；以澆口杯4為中心，每側(cè)的橫澆道的橫截面積為該側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍(即左側(cè)的橫澆道的橫截面積為左側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍，右側(cè)橫澆道的橫截面積為右側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍)；采用均衡凝固技術(shù)設(shè)計(jì)冒口的模數(shù)以及安放位置，所述冒口1通過冒口頸2安放在鑄件7的均衡段上。

所述冒口的形狀為圓柱形，冒口頸2的形狀為長方體，該長方體的長寬高比為2:5:1。

本發(fā)明生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件DISA線上的澆冒口系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法，設(shè)計(jì)冒口通過均衡凝固技術(shù)來確定冒口和冒口頸的模數(shù)和形狀以及冒口的安放位置，同時(shí)配合等壓等流量方法設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，保證在澆注過程中每個(gè)型腔能夠同時(shí)充滿，并且冒口可以實(shí)現(xiàn)鑄件在凝固過程中石墨化膨脹后的有限補(bǔ)縮。

設(shè)計(jì)方法的具體步驟如下：

第一步、冒口及冒口頸的設(shè)計(jì)

(1)對(duì)鑄件進(jìn)行分析，確定鑄件缺陷的具體位置，獲得鑄件的基本參數(shù)，包括鑄件材質(zhì)，鑄件體積為V，鑄件表面積為S，鑄件密度為ρ，鑄件高度為h，鑄件質(zhì)量Gc；

(2)根據(jù)M_S＝f₂M_C計(jì)算鑄件的收縮模數(shù)，其中f₂為鑄件的收縮模數(shù)因數(shù)，Mc為鑄件的模數(shù)；

(3)對(duì)鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)體劃分，將小型圓環(huán)HT200鑄件沿外圓接觸面劃分為三個(gè)結(jié)構(gòu)分體，計(jì)算各分體的模數(shù)，然后將各分體模數(shù)與步驟(2)得到的鑄件的收縮模數(shù)進(jìn)行比較，確定鑄件的均衡段，將冒口1安放在均衡段上；

(4)根據(jù)M_R＝f₁f₂f₃M_C計(jì)算冒口的模數(shù)M_R，其中f₁是冒口平衡因數(shù)，f₃為冒口壓力因數(shù)；根據(jù)計(jì)算的冒口的模數(shù)及選取的冒口高度與冒口直徑的比值H/D，查手冊選擇冒口形狀以及尺寸，得到冒口的質(zhì)量；

(5)根據(jù)M_N＝f_pf₂f₄M_C計(jì)算冒口頸的模數(shù)，其中f_p為流通效應(yīng)因數(shù)，f_p＝0.45～0.55；f₂為鑄件的收縮模數(shù)因數(shù)；f₄為冒口頸長度因數(shù)；根據(jù)冒口頸模數(shù)查手冊選擇冒口頸的形狀以及尺寸，得到冒口頸的質(zhì)量；

第二步、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

采用等壓等流量技術(shù)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，結(jié)合鑄件充型過程數(shù)值模擬技術(shù)，設(shè)計(jì)出能夠同時(shí)充填上下兩層鑄件、尺寸更小的澆注系統(tǒng)，具體步驟包括：

(6)根據(jù)所有鑄件、冒口和冒口頸的總質(zhì)量確定總的澆注金屬液的質(zhì)量、澆注時(shí)間以及澆口杯4；

(7)利用Osann公式計(jì)算上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積，左右兩側(cè)相同層的內(nèi)澆道的橫截面積相同；

(8)利用步驟(7)得到的各層內(nèi)澆道的橫截面積計(jì)算各層直澆道的橫截面積，左側(cè)下層直澆道的橫截面積為左側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，左側(cè)上層直澆道的橫截面積為左側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍；右側(cè)下層直澆道的橫截面積為右側(cè)下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，右側(cè)上層直澆道的橫截面積為右側(cè)上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍；

(9)分別利用左右兩側(cè)直澆道的橫截面積計(jì)算左右兩側(cè)橫澆道的橫截面積，左側(cè)橫澆道的橫截面積為左側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍，右側(cè)橫澆道的橫截面積為右側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍；

(10)將每個(gè)內(nèi)澆道和水平方向之間的夾角均設(shè)置為30°，以節(jié)省空間和緩沖澆注的沖擊效應(yīng)；至此完成澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。

實(shí)施例1

本實(shí)施例生產(chǎn)小型圓環(huán)HT200鑄件的DISA線上的澆冒口系統(tǒng)包括冒口1、冒口頸2和澆注系統(tǒng)，所述澆注系統(tǒng)包括直澆道3、橫澆道5和內(nèi)澆道6，各澆道的橫截面均為等腰梯形，各澆道的橫截面的面積均不同，橫澆道5的左右兩邊分別連接有直澆道3，在左側(cè)的直澆道上分上下層布置四件鑄件，每層兩件鑄件，且以左側(cè)的直澆道為軸線對(duì)稱分布，在右側(cè)的直澆道的左邊分上下層布置兩件鑄件7；每個(gè)鑄件7的下部通過相應(yīng)的內(nèi)澆道6與相應(yīng)的直澆道3相通，每個(gè)內(nèi)澆道與水平方向的夾角為30°，上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積通過Osann公式計(jì)算求得；下層直澆道的橫截面積是下層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍，上層直澆道的橫截面積是上下兩層總內(nèi)澆道橫截面積的1.2倍；以澆口杯4為中心，左側(cè)的橫澆道的橫截面積為左側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍，右側(cè)橫澆道的橫截面積為右側(cè)上層直澆道橫截面積的1.3倍。

所述冒口1通過冒口頸2安放在鑄件7的均衡段上，冒口的形狀為圓柱形，冒口頸2的形狀為長方體，該長方體的長寬高比為2:5:1。

本實(shí)施例需要生產(chǎn)的小型圓環(huán)HT200鑄件的相關(guān)參數(shù)為：質(zhì)量為2.5177kg，體積為321514.3641mm³，記為V，表面積為38656.9572mm²，記為S。材質(zhì)為HT200，最小壁厚為14mm，具體鑄件參見圖1。

澆冒口系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法的具體步驟是：

第一步、冒口及冒口頸設(shè)計(jì)

(1)對(duì)鑄件進(jìn)行分析，確定鑄件缺陷的具體位置，獲得鑄件的基本參數(shù)，包括鑄件材質(zhì)，鑄件體積為V，鑄件表面積為S，鑄件密度為ρ，鑄件高度為h，鑄件質(zhì)量Gc；

本實(shí)施例對(duì)圖1的鑄件進(jìn)行分析，用數(shù)值模擬軟件對(duì)現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的鑄件的凝固過程進(jìn)行數(shù)值模擬(現(xiàn)有技術(shù)的澆冒口系統(tǒng)參見圖2)，得到如圖3所示的縮松縮孔缺陷。

(2)計(jì)算鑄件的收縮模數(shù)

1)鑄件的整體模數(shù)

2)鑄件的質(zhì)量周界商

其中Gc為鑄件的質(zhì)量，Mc為鑄件的模數(shù)。

3)鑄件的收縮模數(shù)

Pc為鑄件的收縮時(shí)間分?jǐn)?shù)

f₂為鑄件的收縮模數(shù)因數(shù)

M_S＝f₂M_C＝0.66cm

Ms為鑄件的收縮模數(shù)

(3)對(duì)鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)體劃分

根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)特征，將小型環(huán)類鑄件沿外圓接觸面劃分為3個(gè)結(jié)構(gòu)分體，從左到右分別標(biāo)記為分體1，分體2和分體3，如圖4所示。通過計(jì)算，得各分體模數(shù)分別為

M₁＝0.62cm，M₂＝0.73cm，M₃＝0.39cm。

因?yàn)镸₂＞M_S＞M₁＞M₃，所以選擇分體1為均衡段，分體2為熱節(jié)，將冒口安放在分體1上。

(4)確定冒口模數(shù)以及冒口尺寸

M_R＝f₁f₂f₃M_C＝0.95cm，其中f₁是冒口平衡因數(shù)，f₃為冒口壓力因數(shù)，f₁＝1.2,f₃＝1.2。

選用圓柱形有冒口窩冒口體

H/D＝1.1 D＝55mm H＝60mm

H為冒口的高度，D為冒口的直徑。

S_R＝169mm²,V_R＝169cm³,G_R＝1.17kg,M_R＝1cm

S_R為冒口的散熱表面積，V_R為冒口的體積，G_R為冒口的重量，M_R為冒口的收縮模數(shù)。

(5)確定冒口頸的模數(shù)以及尺寸

M_N＝f_pf₂f₄M_C＝0.25cm

式中f_p為流通效應(yīng)因數(shù)，f_p＝0.45～0.55；f₂為收縮模數(shù)因數(shù)；f₄為冒口頸長度因數(shù)，冒口頸越長，則f₄越大。

e＝2M_N＝2×0.25＝0.5cm＝5mm

W＝25mm L＝10mm

e為冒口頸的厚度，W為冒口頸的寬度，L為冒口頸的長度

最終選用的冒口形狀為圓柱形冒口，冒口頸為長寬高比為2:5:1的長方體。

第二步、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

(6)鑄件的質(zhì)量為2.6kg，(因?yàn)殍T件澆注完成后需要進(jìn)行加工切除毛邊，因此澆注時(shí)的鑄件質(zhì)量要比實(shí)際質(zhì)量大)共布置6件，則鑄件總質(zhì)量為15.6kg，冒口的總質(zhì)量為7.02kg，因此鑄件和冒口的總質(zhì)量為22.6kg，按出品率60％計(jì)算，則澆注的總金屬液質(zhì)量為26kg。澆注時(shí)間為8s，2s填充澆道，6s填充鑄型。選用手工造型3號(hào)澆口杯。

(7)利用Osann公式計(jì)算上下兩層內(nèi)澆道的橫截面積

上層內(nèi)澆道的橫截面積為：

下層內(nèi)澆道的橫截面積為：

G為流經(jīng)截面積的金屬液質(zhì)量；

ρ為材料的密度；

μ為流量系數(shù)；

τ為金屬液流經(jīng)截面積時(shí)間；

g為重力加速度；

h_p為平均實(shí)際壓頭；

(8)計(jì)算各層直澆道的橫截面積

左側(cè)下層直澆道的橫截面積為：A_直左下＝1.2×2×A₂＝120mm²

左側(cè)上層直澆道的橫截面積為：A_直左上＝1.2×2×(A₁+A₂)＝280mm²

右側(cè)下層直澆道的橫截面積為：A_直右下＝1.2×A₂＝60mm²

右側(cè)上層直澆道的橫截面積為：A_直右上＝1.2×(A₁+A₂)＝140mm²

(9)計(jì)算左右兩側(cè)橫澆道橫截面積

左側(cè)橫澆道的橫截面積為：A_橫左＝1.3×A_直左上＝364mm²

右側(cè)橫澆道的橫截面積為：A_橫右＝1.3×A_直右上＝185mm²

各澆道的橫截面形狀均為等腰梯形。

(10)為了節(jié)省空間以及緩沖澆注的沖擊，將每個(gè)內(nèi)澆道設(shè)置為與水平方向的夾角為30度。

利用數(shù)值模擬軟件對(duì)使用上述澆注系統(tǒng)和冒口的鑄造過程進(jìn)行數(shù)值模擬，得到如圖6所示的鑄件縮松縮孔圖，觀察發(fā)現(xiàn)通過本實(shí)施例的澆冒口系統(tǒng)及設(shè)計(jì)方法獲得的鑄件無縮松縮孔現(xiàn)象，對(duì)比圖3和圖6可知，相對(duì)于現(xiàn)有的工藝(無縮孔現(xiàn)象，有縮松現(xiàn)象)本申請的鑄件既沒有縮孔現(xiàn)象也沒有縮松現(xiàn)象，克服了現(xiàn)有澆冒口系統(tǒng)的不足。

另外，對(duì)使用本發(fā)明的澆冒口系統(tǒng)得到的鑄件進(jìn)行機(jī)加工切片，對(duì)斷口進(jìn)行肉眼觀察，沒有發(fā)現(xiàn)針孔點(diǎn)的缺陷，再對(duì)鑄件進(jìn)行金相組織觀察，也沒有發(fā)現(xiàn)微觀縮松孔洞。同時(shí)本申請的工藝出品率為77.2％，與原工藝比較，出品率提高了20％。

上述實(shí)施例表明本申請可以有效改善鑄件的質(zhì)量，同時(shí)提高了鑄件的出品率，并且該澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，方便推廣和應(yīng)用。

本發(fā)明未述及之處適用于現(xiàn)有技術(shù)。