現(xiàn)有的黃磷的生產(chǎn)方法，主要有高爐法、電爐法、烴類還原法和窯法，其中正在研究的有：烴類還原法，在二氧化硅存在下，用甲烷還原磷礦石而得；窯法，磷礦石與二氧化硅在1200℃下生成焦磷酸鈣于1000℃下分解成磷酸鈣與P2O5，再用焦炭(白煤)還原P2O5而得。比較成熟的有：高爐法，還原反應(yīng)在高爐內(nèi)的高溫條件下進(jìn)行。由于高爐法具有爐氣中磷的含量低、爐體積過(guò)大、煤氣熱值低、磷的回收率低等諸多不足之處，因此高爐法已經(jīng)逐步被淘汰。電爐法；還原反應(yīng)在電流內(nèi)的高溫下進(jìn)行研究。電升法。由于某種原因電爐具有產(chǎn)品質(zhì)量好（純度達(dá)到99.9%）、生產(chǎn)率高、成本低的優(yōu)點(diǎn)，因此，電爐法生產(chǎn)黃磷是目前工業(yè)化生產(chǎn)的唯一方法，其優(yōu)點(diǎn)在電力供應(yīng)充足的地區(qū)顯得尤為突出，但電爐法卻存在以下不足：
（1）資源消耗方面：需要大量硅石和焦炭；
（2）能源消耗方面：生產(chǎn)一噸黃磷需要13500～15000kwh的電能；
（3）節(jié)能方面：高溫排渣在1200～1300℃，能源浪費(fèi)量大；
（4）環(huán)保方面：生產(chǎn)一噸黃磷需要排渣7～9噸高溫爐渣，環(huán)境污染影響大；
（5）安全方面：排渣溫度高安全隱患大；
（6）消防方面：系統(tǒng)為正壓運(yùn)行，經(jīng)常出現(xiàn)噴火現(xiàn)象，火災(zāi)隱患大。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服上述缺點(diǎn)而提供的一種資源消耗少、節(jié)能、安全環(huán)保的沸騰煅燒磷礦石生產(chǎn)黃磷的方法。
本發(fā)明的一種沸騰煅燒磷礦石生產(chǎn)黃磷的方法，包括以下步驟：
（1）磷礦粉制備；磷礦石破碎到15～20mm后均化，磨制到300～500μm得磷礦粉,進(jìn)礦粉儲(chǔ)倉(cāng)儲(chǔ)存；
（2）原料預(yù)熱：換熱器排出的磷蒸汽和煙氣在礦粉預(yù)熱器中對(duì)磷礦粉進(jìn)行預(yù)熱；
（3）氣固分離：預(yù)熱到150～250℃后的磷礦粉與磷蒸汽和煙氣的混合物一同進(jìn)行氣固分離，氣固分離后磷礦粉進(jìn)入換熱器繼續(xù)加熱，至400～600℃；
（4）沸騰煅燒：400～600℃的磷礦粉從沸騰煅燒爐的進(jìn)料口進(jìn)入，空氣經(jīng)空氣預(yù)熱器預(yù)熱到300～500℃后從沸騰煅燒爐的底部進(jìn)入，燃料在沸騰煅燒爐中充分燃燒產(chǎn)生1500℃以上高溫，使磷礦粉中的鈣、磷元素在1～2秒鐘內(nèi)瞬間分解成磷蒸汽和爐渣；
（5）高溫氣固分離：沸騰煅燒爐來(lái)的磷蒸汽、煙氣和爐渣進(jìn)入高溫氣固分離器進(jìn)行分離，從高溫氣固分離器分離出來(lái)的磷蒸汽和煙氣在換熱器中加熱磷礦粉后進(jìn)入礦粉預(yù)熱器，對(duì)磷礦粉預(yù)熱后降溫至200～250℃后進(jìn)入氣固分離器進(jìn)行氣固分離，分離出來(lái)的磷蒸汽和煙氣再經(jīng)洗滌吸收后磷蒸汽與煙氣分離，磷蒸汽變成黃磷，煙氣排出。
（6）爐渣冷卻排出；高溫氣固分離分離后的爐渣進(jìn)入空氣預(yù)熱器與助燃空氣進(jìn)行換熱后冷卻到200～250℃排出。
上述的一種沸騰煅燒磷礦石生產(chǎn)黃磷的方法，其中：200～250℃爐渣再經(jīng)冷渣機(jī)與水間接冷卻后降溫到70～80℃后進(jìn)行回收包裝（氧化鈣）。
上述的一種沸騰煅燒磷礦石生產(chǎn)黃磷的方法，其中：在磷礦粉中配入5～10%的焦炭。
上述的一種沸騰煅燒磷礦石生產(chǎn)黃磷的方法，其中：增大空氣配入量使高溫煅燒爐中從磷礦粉分離出來(lái)的磷蒸汽被足夠的高溫空氣完全氧化成五氧化二磷來(lái)制取磷酸。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有明顯的有益效果，從上技術(shù)方案可知；
（1）資源消耗方面；本發(fā)明不需要大量硅石和焦炭。
（2）能源消耗方面；本發(fā)明不需要大量電能，采用燃?xì)庵苯訉?duì)磷礦石進(jìn)行沸騰煅燒，煅燒一噸磷礦石需要石油液化氣在150～200Nm3（8000kcol/Nm3）。
（3）節(jié)能方面；本發(fā)明采用煙氣與礦粉換熱、空氣與爐渣換熱排渣溫度在70～80℃，能源浪費(fèi)少。
（4）環(huán)保方面；本發(fā)明爐渣是氧化鈣，是普通的建筑材料和化工原料，是生產(chǎn)過(guò)程中的附產(chǎn)品。不需要爐渣堆場(chǎng)，環(huán)境污染無(wú)影響。
（5）安全方面；排渣溫度低安全隱患小。
（6）消防方面；系統(tǒng)為負(fù)壓運(yùn)行，沒(méi)有噴火現(xiàn)象，無(wú)火災(zāi)隱患。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1：
一種沸騰煅燒磷礦石生產(chǎn)黃磷的方法，包括以下步驟：
（1）磷礦粉制備；磷礦石破碎到15～20mm后均化，磨制到300～500μm得磷礦粉，進(jìn)礦粉儲(chǔ)倉(cāng)儲(chǔ)存；
（2）原料預(yù)熱：換熱器排出的磷蒸汽和煙氣在礦粉預(yù)熱器中對(duì)磷礦粉進(jìn)行預(yù)熱；
（3）氣固分離：預(yù)熱到150～250℃后的磷礦粉與磷蒸汽和煙氣的混合物一同進(jìn)行氣固分離，氣固分離后磷礦粉進(jìn)入換熱器繼續(xù)加熱，至400～600℃；
（4）沸騰煅燒：400～600℃的磷礦粉從沸騰煅燒爐的進(jìn)料口進(jìn)入，空氣經(jīng)空氣預(yù)熱器預(yù)熱到300～500℃后從沸騰煅燒爐的底部進(jìn)入，燃料在沸騰煅燒爐中充分燃燒產(chǎn)生1500℃以上高溫，使磷礦粉中的鈣、磷元素在1～2秒鐘內(nèi)瞬間分解成磷蒸汽和爐渣（主要成份氧化鈣）；
（5）高溫氣固分離：沸騰煅燒爐來(lái)的磷蒸汽、煙氣和爐渣進(jìn)入高溫氣固分離器進(jìn)行分離，從高溫氣固分離器分離出來(lái)的磷蒸汽和煙氣在換熱器中加熱磷礦粉后進(jìn)入礦粉預(yù)熱器，對(duì)磷礦粉預(yù)熱后降溫至200～250℃后進(jìn)入氣固分離器進(jìn)行氣固分離，分離出來(lái)的磷蒸汽和煙氣再經(jīng)洗滌吸收后磷蒸汽與煙氣分離，磷蒸汽變成黃磷，煙氣排出。
（6）爐渣冷卻排出；高溫氣固分離分離后的爐渣進(jìn)入空氣預(yù)熱器與助燃空氣進(jìn)行換熱后冷卻到200～250℃排出。再經(jīng)冷渣機(jī)與水間接冷卻后降溫到70～80℃后進(jìn)行回收包裝（氧化鈣）。
本發(fā)明可在磷礦粉中配入5～10%的焦炭時(shí)，以保證混合氣中生產(chǎn)一氧化炭來(lái)保護(hù)磷蒸汽不被氧化來(lái)制取黃磷。
實(shí)施例2：
增大空氣配入量使高溫煅燒爐中從磷礦粉中分離出來(lái)的磷蒸汽被足夠的高溫空氣完全氧化成五氧化二磷來(lái)制取磷酸。其余同實(shí)施例1。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，任何未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。