一種側(cè)裝式干餾裝置及其生物質(zhì)干餾工藝的制作方法

本發(fā)明屬于干餾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種側(cè)裝式干餾裝置及其生物質(zhì)干餾工藝。

背景技術(shù)：

干餾是一個(gè)復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)過程，包括脫水、熱解、脫氫、熱縮合、加氫、焦化等反應(yīng)。不同物質(zhì)的干餾過程雖各有差別，但一般均可分為三個(gè)階段：①脫水分解：干餾操作初期，溫度相對(duì)較低，有機(jī)物首先脫水，隨著溫度升高，逐漸分解產(chǎn)生低分子揮發(fā)物；②熱解：隨著干餾溫度的繼續(xù)升高，有機(jī)物中的大分子發(fā)生鍵的斷裂，即發(fā)生熱解，得到液體有機(jī)物(包括焦油)。這些干餾產(chǎn)物隨干餾物質(zhì)而異，如干餾糠殼可得糠醛，干餾油頁(yè)巖可得頁(yè)巖油和一些雜環(huán)化合物；③縮合和碳化：當(dāng)溫度進(jìn)一步提高時(shí)，隨著水和有機(jī)物蒸氣的析出，剩余物質(zhì)受熱縮合成膠體。同時(shí)，析出的揮發(fā)物逐漸減少，膠體逐漸固化和碳化。隨著溫度升高、加熱時(shí)間延長(zhǎng)，所生成的固體產(chǎn)物中的碳含量逐漸增多，氫、氧、氮和硫等其他元素含量逐漸減少。

干餾生產(chǎn)大多采用間歇操作，但干餾裝置可因原料種類和目的不同而異，一般可分為外熱式和自熱式兩類。外熱式是將原料放入金屬或耐火材料制成的密閉干餾爐(窯)內(nèi)，外部用燃料燃燒供熱，現(xiàn)代干餾裝置多采用這種型式，但是現(xiàn)有的外熱式干餾裝置采用在干餾室兩側(cè)設(shè)置燃燒室， 通過燃燒室中產(chǎn)生的熱量對(duì)干餾室進(jìn)行加熱干餾，該方式不能有效的利用熱量，造成熱量的浪費(fèi)；自熱式則是在干餾的同時(shí)，向干餾爐內(nèi)通入一定量的空氣，使部分干餾原料燃燒放熱，因此原料利用率較低，只在小規(guī)模生產(chǎn)中采用。

中國(guó)專利文獻(xiàn)cn204661612u公開了一種螺旋送料式干餾爐，其由上至下依次連通設(shè)置：集氣室，所述集氣室的頂部設(shè)有排氣口；保溫層，所述保溫層為水平設(shè)置且所述保溫層位于所述集氣室的底部下方，貫穿所述保溫層的上下表面均勻設(shè)有多個(gè)集氣孔；第一熱煙道，所述第一熱煙道與所述集氣孔的下方連通設(shè)置，所述第一熱煙道的一端設(shè)有煙氣入口，另一端設(shè)有煙氣出口；干餾室，所述干餾室位于所述第一熱煙道的下方，所述干餾室與所述第一熱煙道為分隔獨(dú)立設(shè)置；所述干餾室內(nèi)設(shè)有進(jìn)料口、出料口和物料輸送單元，所述物料輸送單元包括一組或多組對(duì)應(yīng)設(shè)置的螺旋輸送器和溜槽，所述螺旋輸送器的兩端分別與所述干餾室的兩個(gè)相對(duì)的側(cè)壁轉(zhuǎn)動(dòng)連接，所述螺旋輸送器位于所述溜槽的上方且所述螺旋輸送器緊貼所述溜槽的槽壁進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)；所述進(jìn)料口設(shè)于所述螺旋輸送器的后端，所述出料口設(shè)于所述螺旋輸送器的前端；第二熱煙道，所述第二熱煙道設(shè)于所述溜槽的下方，所述第一熱煙道與所述干餾室為分隔獨(dú)立設(shè)置。

上述螺旋送料式干餾爐中，通過在所述干餾室的上下側(cè)分別設(shè)置第一熱煙道和第二熱煙道，且所述干餾室與所述第一熱煙道和第二熱煙道均為分隔獨(dú)立設(shè)置，進(jìn)一步在所述干餾室內(nèi)設(shè)置螺旋輸送器以及位于所述螺旋輸送器下方的溜槽，所述螺旋輸送器緊貼所述溜槽的槽壁進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)以實(shí)現(xiàn)對(duì)物料的輸送，從而所述干餾爐不僅能實(shí)現(xiàn)對(duì)原煤的均勻加熱，還有效降 低原煤輸送過程中的揚(yáng)塵，能夠同時(shí)適用于加工粉煤和塊煤，進(jìn)一步，還能實(shí)現(xiàn)在對(duì)干餾室進(jìn)行密封的條件下對(duì)原煤進(jìn)行加壓干餾，有效提高干餾煤氣的熱值，能夠適用于處理粘結(jié)性較高的煤；此外，通過調(diào)節(jié)所述螺旋輸送器的長(zhǎng)度、數(shù)量和層數(shù)，就能實(shí)現(xiàn)對(duì)干餾爐產(chǎn)能的靈活調(diào)控。但是存在如下缺點(diǎn)：利用煙氣對(duì)干餾爐加熱，但是卻未利用燃燒產(chǎn)生的熱量，熱量利用率低，再者在干餾室的上下側(cè)分別設(shè)置第一熱煙道和第二熱煙道并不能有效高向加熱均勻性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中干餾過程中熱量利用率低，高向加熱不均勻的技術(shù)問題，進(jìn)而提供了一種熱量利用率高、高向加熱均勻的側(cè)裝式干餾裝置。

為此，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為，

本發(fā)明所述提供的側(cè)裝式干餾裝置，包括干餾爐組，所述干餾爐組包括若干干餾室，以及設(shè)置在所述干餾室兩側(cè)的第一煙道；所述干餾室底部設(shè)置有燃燒室；所述燃燒室和所述第一煙道相連通，所述燃燒室內(nèi)產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入所述第一煙道對(duì)所述干餾室加熱；沿水平方向，所述第一煙道包括間隔設(shè)置的若干煙氣上升通道、若干煙氣下降通道，以及設(shè)置在相鄰所述煙氣上升通道和所述煙氣下降通道之間的隔墻，所述隔墻上端和下端分別設(shè)置有連通相鄰所述煙氣上升通道和所述煙氣下降通道的跨越孔和循環(huán)孔，用以形成循環(huán)流通煙道。

所述干餾爐組頂部還設(shè)置有爐頂空間，用以匯集生物質(zhì)干餾氣；與所述爐頂空間相連通的上升管，用以導(dǎo)出生物質(zhì)干餾氣；與所述上升管相連 通的集氣管，用以匯集生物質(zhì)干餾氣。

所述第一煙道底部設(shè)置有第二煙道，用以將第一煙道中的煙氣匯集導(dǎo)出。

進(jìn)一步地，所述干餾爐組還設(shè)置有第三煙道，所述第三煙道與第二煙道相連通，用以匯集第二煙道中的煙氣。

所述燃燒室沿所述干餾爐長(zhǎng)度方向布置。

所述集氣管出口還設(shè)置有熱量回收裝置、除塵裝置、冷凝冷卻裝置、氣液分離裝置中的至少一種。

所述干餾爐組水平設(shè)置，其一端為進(jìn)料端，另一端為出料端；所述進(jìn)料端和所述出料端分別設(shè)置有第一密封爐門和第二密封爐門，用以對(duì)所述干餾爐組進(jìn)行密封，防止生物質(zhì)氣和生物炭逸出。

進(jìn)一步地，所述出料端設(shè)置有生物炭導(dǎo)槽，其一端與所述出料端相連通；第二密封爐門，其封閉所述生物炭導(dǎo)槽的另一端；生物炭收集及輸送管道，其與生物炭導(dǎo)槽相連通，通過打開所述第二密封爐門使所述生物炭進(jìn)入生物炭收集及輸送管道；生物炭冷卻及回收裝置，其與生物炭收集及輸送管道相連通。

進(jìn)一步地，還包括物料推進(jìn)和推出裝置，以及生物質(zhì)干燥裝置；所述第三煙道與所述生物質(zhì)干燥裝置相連通，并在第三煙道與所述生物質(zhì)干燥裝置之間設(shè)置有余熱回收裝置或冷空氣添加裝置，用以對(duì)從所述第三煙道中出來的煙氣進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，使處理后的煙氣進(jìn)入所述生物質(zhì)干燥裝置中并干燥生物質(zhì)；所述集氣管與所述燃燒室相連通，并在集氣管與燃燒室之間設(shè)置有熱量回收裝置、 除塵裝置、冷凝冷卻裝置、氣液分離裝置中的至少一種，對(duì)生物質(zhì)干餾氣進(jìn)行處理，并將處理后的生物質(zhì)干餾氣進(jìn)入燃燒室中燃燒。

本發(fā)明還提供了利用所述側(cè)裝式干餾裝置的生物質(zhì)干餾工藝，包括如下步驟：

s1、將干燥后的生物質(zhì)送入干餾室，利用燃燒室產(chǎn)生的熱量和第一煙道中的煙氣熱量實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)加熱，得到生物質(zhì)氣和生物炭；

s2、將所述生物質(zhì)氣匯集至爐頂空間，通過與爐頂空間相連通的上升管導(dǎo)出；將生物炭冷卻回收；

s3、將第一煙道中的煙氣進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，再作為熱源干燥所述步驟s1中所述的生物質(zhì)，將所述生物質(zhì)氣進(jìn)行熱量回收、除塵、冷凝冷卻、氣液分離中的至少一種處理后，再通入到所述燃燒室(3)中進(jìn)行燃燒。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：

1)本發(fā)明所提供的側(cè)裝式干餾裝置，通過在所述干餾室兩側(cè)的第一煙道；所述干餾室底部設(shè)置有燃燒室；所述燃燒室和所述第一煙道相連通，所述燃燒室內(nèi)產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入所述第一煙道對(duì)所述干餾室加熱；通過干餾室底部加熱和干餾室左右兩側(cè)加熱，充分利用了燃燒所產(chǎn)生的熱量，提高了熱量利用率；通過沿水平方向，所述第一煙道包括間隔設(shè)置的若干煙氣上升通道、若干煙氣下降通道，以及設(shè)置在相鄰所述煙氣上升通道和所述煙氣下降通道之間的隔墻，所述隔墻上端和下端分別設(shè)置有連通相鄰所述煙氣上升通道和所述煙氣下降通道的跨越孔和循環(huán)孔，用以形成循環(huán)流通煙道，使干餾爐高向加熱均勻，同時(shí)也提高了熱量利用率。

2)本發(fā)明所提供的側(cè)裝式干餾裝置，通過在第一煙道底部設(shè)置有第二煙道，可將第一煙道中的煙氣匯集導(dǎo)出，第二煙道與第三煙道相連通，將第二煙道中匯集的煙氣收集外送，從而避免煙氣直接排放到大氣中，也實(shí)現(xiàn)了煙氣殘留熱量的進(jìn)一步回收利用，比如，可以將收集得到的煙氣對(duì)進(jìn)入干餾爐內(nèi)的物料進(jìn)行干燥處理，除去物料中的水分；同時(shí)，在所述干餾爐組頂部設(shè)置有爐頂空間，將干餾產(chǎn)生的生物質(zhì)干餾氣上升匯集至爐頂空間；并設(shè)置與所述爐頂空間相連通的上升管，將爐頂空間中的生物質(zhì)干餾氣導(dǎo)出；再設(shè)置與所述上升管相連通的集氣管，將導(dǎo)出的生物質(zhì)干餾氣匯集外送，進(jìn)行冷凝、冷卻、除塵、氣液分離等處理。

3)本發(fā)明所提供的側(cè)裝式干餾裝置，通過設(shè)置物料推進(jìn)和推出裝置，可以靈活調(diào)控物料進(jìn)出干餾爐；還設(shè)置生物質(zhì)干燥裝置，所述第三煙道與所述生物質(zhì)干燥裝置相連通，并在第三煙道與所述生物質(zhì)干燥裝置之間設(shè)置有余熱回收裝置或冷空氣添加裝置，用以對(duì)從所述第三煙道中出來的煙氣進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，使處理后的煙氣進(jìn)入所述生物質(zhì)干燥裝置中并干燥生物質(zhì)；

4)本發(fā)明所提供的側(cè)裝式干餾裝置，通過在所述集氣管出口還設(shè)置有熱量回收裝置、除塵裝置、冷凝冷卻裝置、氣液分離裝置中的至少一種，優(yōu)選在所述集氣管出口依次設(shè)置有除塵裝置、冷凝冷卻裝置和氣液分離裝置，首先除去生物質(zhì)氣中含有的大量生物質(zhì)灰，防止比重小的生物質(zhì)灰進(jìn)入冷凝液中，增加除灰難度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的側(cè)裝式干餾裝置的俯視圖；

圖2為沿圖1中a-a面的剖面圖；

圖3為沿圖1中b-b面的剖面圖；

圖4為沿圖1中c-c面的剖面圖；

圖5為物料推進(jìn)和推出裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為連通設(shè)置的裝料室和生物質(zhì)干燥裝置；

附圖標(biāo)記說明：

1-干餾爐組；2-干餾室；3-燃燒室；4-第一煙道；5-第二煙道；6-第三煙道；7-上升管；8-集氣管；9-第一密封爐門；10-第二密封爐門；11-裝料防塵導(dǎo)套；12-生物炭導(dǎo)槽；13-生物炭收集及輸送管道；14-物料推進(jìn)和推出裝置；15-生物質(zhì)干燥裝置；16-裝料室；17-生物碳冷卻及回收裝置；18-氣液分離裝置；19-隔墻；20-爐頂空間；21-干餾室；22-跨越孔；23-循環(huán)孔；24-除塵裝置。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1、

本實(shí)施例提供一種側(cè)裝式干餾裝置，如圖1、圖2、圖3和圖4所示，包括干餾爐組1，干餾爐組1包括若干干餾室2，以及設(shè)置在干餾室2兩側(cè)的第一煙道4；干餾室2底部設(shè)置有燃燒室3；燃燒室3和第一煙道4相連通，燃燒室3內(nèi)產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入第一煙道4對(duì)干餾室2加熱；沿水平方向，第一煙道4包括間隔設(shè)置的若干煙氣上升通道、若干煙氣下降通道，以及設(shè)置在相鄰煙氣上升通道和煙氣下降通道之間的隔墻19，隔墻19上端和下端分別設(shè)置有連通相鄰煙氣上升通道和煙氣下降通道的跨越孔22和循環(huán)孔23，用以形成循環(huán)流通煙道。

上述側(cè)裝式干餾裝置中，通過在干餾室兩側(cè)的第一煙道4；干餾室2底部設(shè)置有燃燒室3；燃燒室3和第一煙道4相連通，燃燒室3內(nèi)產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入第一煙道4對(duì)干餾室加熱；通過干餾室2底部加熱和干餾室2左右兩側(cè)加熱，充分利用了燃燒所產(chǎn)生的熱量，提高了熱量利用率；通過沿水平方向，第一煙道4包括間隔設(shè)置的若干煙氣上升通道、若干煙氣下降通道，以及設(shè)置在相鄰煙氣上升通道和煙氣下降通道之間的隔墻19，隔墻19上端和下端分別設(shè)置有連通相鄰煙氣上升通道和煙氣下降通道的跨越孔22和循環(huán)孔23，用以形成循環(huán)流通煙道，使干餾爐縱向加熱均勻(即高向加熱均勻)，同時(shí)也提高了熱量利用率。

具體地，所述燃燒室3中可采用燒嘴噴射燃燒，增加了火焰長(zhǎng)度，提高了燃燒效率；燃燒室3和隔墻19可由耐火材料砌筑而成，隔墻19也可采用耐高溫的金屬材料。

上述側(cè)裝式干餾裝置中，干餾爐組1由1×n孔干餾爐組成，n為大于1的自然數(shù)。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，干餾爐組1頂部還設(shè)置有爐頂空間20，用以匯集生物質(zhì)干餾氣，優(yōu)選地，爐頂空間20的高度大于200mm；與爐頂空間20相連通的上升管7，用以導(dǎo)出生物質(zhì)干餾氣；與上升管7相連通的集氣管8，用以匯集生物質(zhì)干餾氣。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，第一煙道4底部設(shè)置有第二煙道5，用以將第一煙道4中的煙氣匯集導(dǎo)出；還設(shè)置有第三煙道6，第三煙道6與第二煙道5相連通，用以匯集第二煙道5中的煙氣，從而避免煙氣直接排放到大氣中，也實(shí)現(xiàn)了煙氣殘留熱量的進(jìn)一步回收利用。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，燃燒室3沿干餾爐長(zhǎng)度方向布置。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，集氣管8出口還設(shè)置有熱量回收裝置、除塵裝置24、冷凝冷卻裝置和氣液分離裝置18中的至少一種；作為優(yōu)選的實(shí)施方式，本實(shí)施例中，集氣管8出口依次設(shè)置除塵裝置24、冷凝冷卻裝置和氣液分離裝置18，首先先除去生物質(zhì)氣中含有的大量生物質(zhì)灰，防止比重小的生物質(zhì)灰進(jìn)入冷凝液中，增加除灰難度。

具體地，除塵裝置24可選用高效旋風(fēng)除塵器。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，干餾爐組1為水平設(shè)置，其一端為進(jìn)料端，另一端為出料端，其內(nèi)部設(shè)置有干餾室21；進(jìn)料端和出料端分別設(shè)置有第一密封爐門9和第二密封爐門10，用以對(duì)所述干餾爐進(jìn)行密封，防止生物質(zhì)氣和生物炭逸出。

進(jìn)一步地，所述出料端設(shè)置有，生物炭導(dǎo)槽12，其一端與所述出料端相連通；第二密封爐門10，其封閉所述生物炭導(dǎo)槽12的另一端；生物炭收集及輸送管道13，其與生物炭導(dǎo)槽12相連通，通過打開所述第二密封爐門10使所述生物炭進(jìn)入生物炭收集及輸送管道13；生物炭冷卻及回收裝置17，其與生物炭收集及輸送管道13相連通；在本實(shí)施例中可按順序依次設(shè)置。

第一密封爐門9還可設(shè)置裝料防塵導(dǎo)套11，防止在裝料時(shí)，粉塵進(jìn)入干餾爐內(nèi)，影響干餾效果。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，如圖5和圖6所示，還包括的物料推進(jìn)和推出裝置14，具體可采用裝料推炭臺(tái)車，裝料推炭臺(tái)車采用塊狀側(cè)裝方式，由能在軌道上行走，且有取料、裝料和推炭功能的專用臺(tái)車完成，以及生物質(zhì)干燥裝置15，在本實(shí)施例中物料推進(jìn)和推出裝置14和生物質(zhì)干燥裝置 15可分別獨(dú)立設(shè)置；第三煙道6與生物質(zhì)干燥裝置15相連通，用于煙氣進(jìn)入生物質(zhì)干燥裝置15并干燥生物質(zhì)。本實(shí)施例中，需要說明的是：在煙氣進(jìn)入生物質(zhì)干燥裝置15之前，還需要將從第三煙道6中出來的煙氣進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，使煙氣溫度適宜干燥生物質(zhì)。集氣管8與所述燃燒室3相連通，用以使生物質(zhì)干餾氣進(jìn)入燃燒室3中燃燒，本實(shí)施例中，需要說明的是：在集氣管8中的生物質(zhì)干餾氣進(jìn)入燃燒室3之前，還需要對(duì)生物質(zhì)干餾氣進(jìn)行處理的步驟，如將生物質(zhì)干餾氣通入熱量回收裝置、除塵裝置24、冷凝冷卻裝置、氣液分離裝置18中的至少一種進(jìn)行處理。

當(dāng)然，需要說明的是，燃燒室3所用的燃料不限于生物質(zhì)干餾氣，還可以是其它任何可燃?xì)怏w。

進(jìn)一步地，干燥裝置15可以與裝料室16相連通，通過物料推進(jìn)和推出裝置14將物料先進(jìn)入裝料室16，通過裝料室16再進(jìn)入干燥裝置15中進(jìn)行干燥處理。

通過設(shè)置物料推進(jìn)和推出裝置14，可以靈活調(diào)控物料進(jìn)出干餾爐。還設(shè)置生物質(zhì)干燥裝置15，并將第三煙道6與生物質(zhì)干燥裝置15相連通，并在第三煙道6與生物質(zhì)干燥裝置15之間設(shè)置有余熱回收裝置或冷空氣添加裝置，用以對(duì)從第三煙道6中出來的煙氣進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，處理后的煙氣進(jìn)入生物質(zhì)干燥裝置15中并干燥生物質(zhì)。

將集氣管8與燃燒室3相連通，并在集氣管8與燃燒室3之間設(shè)置有熱量回收裝置、除塵裝置24、冷凝冷卻裝置、氣液分離裝置18中的至少一 種，對(duì)生物質(zhì)干餾氣進(jìn)行處理，并將處理后的生物質(zhì)干餾氣進(jìn)入燃燒室3中燃燒，提高了側(cè)裝式干餾裝置的熱量利用率，節(jié)約了能源。

實(shí)施例2、本實(shí)施例提供一種利用實(shí)施例1所述側(cè)裝式干餾裝置的生物質(zhì)干餾工藝，包括如下步驟：

s1、將壓制成型的生物質(zhì)餅或壓制后的低階煤餅裝入生物質(zhì)干燥裝置中進(jìn)行干燥，將干燥后的生物質(zhì)送入干餾室2，利用燃燒室3產(chǎn)生的熱量和第一煙道4中的煙氣熱量實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)加熱，得到生物質(zhì)氣和生物炭；

s2、將所述生物質(zhì)氣匯集至爐頂空間20，通過與爐頂空間相連通的上升管7導(dǎo)出；將生物炭通過生物炭收集及輸送管道輸送至生物炭冷卻及回收裝置中進(jìn)行冷卻回收；

s3、將從第一煙道中引出的煙氣進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，并將處理后的煙氣作為熱源干燥所述步驟s1中所述的生物質(zhì)，將所述生物質(zhì)氣進(jìn)行冷凝冷卻處理后通入到所述燃燒室3中進(jìn)行燃燒。

實(shí)施例3、本實(shí)施例提供一種利用實(shí)施例1所述側(cè)裝式干餾裝置的生物質(zhì)干餾工藝，包括如下步驟：

s1、將壓制成型的生物質(zhì)餅或壓制后的低階煤餅裝入生物質(zhì)干燥裝置中進(jìn)行干燥，將干燥后的生物質(zhì)送入干餾室2，利用燃燒室3產(chǎn)生的熱量和第一煙道4中的煙氣熱量實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)加熱，得到生物質(zhì)氣和生物炭；

s2、將生物質(zhì)氣匯集至爐頂空間20，通過與爐頂空間相連通的上升管7導(dǎo)出，再將導(dǎo)出的生物質(zhì)氣依次進(jìn)行除塵、冷凝冷卻和氣液分離，實(shí)現(xiàn)冷凝液和生物質(zhì)氣的分離；將生物炭通過生物炭收集及輸送管道輸送至生物 炭冷卻及回收裝置中進(jìn)行冷卻回收；

s3、將第一煙道中的煙氣引出，可先進(jìn)行余熱回收，或補(bǔ)入一定量的冷空氣對(duì)煙道廢氣的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，再作為熱源干燥所述步驟s1中所述的生物質(zhì)，將所述生物質(zhì)氣經(jīng)過熱量回收、除塵、冷凝冷卻和氣液分離后，通入到所述燃燒室3中進(jìn)行燃燒。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。