專利名稱：：一種氨基甘油合成新工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種化學(xué)合成方法，尤其是涉及一種氨基甘油合成新工藝。
背景技術(shù)：
：氨基甘油(3-氨基-1，2-丙二醇)是碘海醇合成中不可替代的中間體。傳統(tǒng)的醫(yī)藥造影劑對人體血管有一定的副作用，由氮基甘油合成的碘海醇造影劑具有對人體無毒無害的優(yōu)點(diǎn)，是目前國際追蹤的熱點(diǎn)課題。該造影劑水溶性大、黏度小、滲透壓低，動(dòng)脈給藥可用于外周動(dòng)脈、腎動(dòng)脈、內(nèi)臟動(dòng)脈、心血管和腦血管造影，靜脈給藥可用于靜脈、尿道、脊髓造影等，具有離子型造影劑不具備的許多優(yōu)點(diǎn)。20世紀(jì)80年代以前，世界造影劑市場幾乎都是離子型X—線造影劑，非離子型X—線造影劑市場份額僅是它的1/40。雖然離子型造影劑較好地解決了造影密度的問題，但這類高滲性造影劑可引起血管內(nèi)液體增多和血管擴(kuò)張，肺靜脈壓升高，血管內(nèi)皮損傷，且神經(jīng)毒性較大。因此，出于對安全的考慮，人們已越來越多地接受了非離子型造影劑。到1996年，非離子型造影劑碘海醇、碘帕醇和碘佛醇已進(jìn)入國際最暢銷藥物前100名，分別排在第80、第88和第99位，這3個(gè)品牌藥銷售總額達(dá)10.26億美元。目前氨基甘油的制備方法根據(jù)原料的不同分為環(huán)氧氯丙烷法、氯代甘油法、縮水甘油法、甘油醛法，胺化劑有氨水或肼；根據(jù)工作壓力的不同可以分為低壓法、高壓法等；根據(jù)生產(chǎn)過程的不同分為間歇法和連續(xù)法。而現(xiàn)有的環(huán)氧氯丙垸生產(chǎn)氯代甘油(3-氯-1，2-丙二醇)工藝主要有以下不足(1)反應(yīng)時(shí)間長，蒸餾時(shí)間長，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)周期長；(2)原料(以環(huán)氧氯丙烷計(jì))轉(zhuǎn)化率低，成品收率低，現(xiàn)有工藝單程收率80%左右，考慮前餾分回用，平均收率也不超過90%;(3)副反應(yīng)多，成品氯代甘油含量低，氣相色譜分析含量在99%左右，雜質(zhì)如l，3-二氯-丙醇、環(huán)氧氯丙烷低聚物、甘油聚合物含量等偏高，使最終制備的氨基甘油雜質(zhì)峰太多，最多時(shí)候低沸物和高3沸物雜質(zhì)峰有十幾個(gè)，嚴(yán)重影響了氨基甘油在碘海醇合成中的應(yīng)用；(4)產(chǎn)品效益差，生產(chǎn)成本高，在質(zhì)量和價(jià)格上沒有優(yōu)勢，無法與國外產(chǎn)品競爭。用氯代甘油合成氨基甘油工藝同樣存在著一些問題(l)氯代甘油轉(zhuǎn)化率低，僅70%左右；(2)胺化反應(yīng)中氨水過量太多，給下一步工序除氨、脫水增加許多麻煩，同時(shí)也大大增加了能耗；(3)成品含量(以氣相色譜分析結(jié)果為例)大多低于99.5%，一般在99.2%左右，雜質(zhì)蜂數(shù)量多；(4)產(chǎn)品外觀，無色產(chǎn)品很少，大部分廠家的氨基甘油為很淺的黃色或略帶黃色，影響使用；(5)生產(chǎn)周期長，特別是成品提純?nèi)圆捎贸Ｒ?guī)精餾方法和設(shè)備，物料受熱時(shí)間長、溫度高；(6)不同批次之間質(zhì)量差別較大。以及存在胺化反應(yīng)壓力高，可達(dá)為36MPa，對設(shè)備材質(zhì)及制作要求非常高，生產(chǎn)操作危險(xiǎn)性大；由于在較高壓力下反應(yīng)，不可避免帶來副反應(yīng)多、副產(chǎn)物多、有可能生成結(jié)構(gòu)復(fù)雜的大分子化合物、含有環(huán)狀結(jié)構(gòu)化合物和其它聚合物等問題，給產(chǎn)品分離和精制帶來困難；采用減壓閃蒸脫氨來除去胺化反應(yīng)液中的氨，氨回收率低，無形中增加了原料氨的消耗，增加了生產(chǎn)成本等缺點(diǎn)。由上可以看出，現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝基本上都存在的成品收率低、含量低和雜質(zhì)多、生產(chǎn)成本高、效益差等一些突出的問題沒有得到很好地解決，因此開發(fā)一種新的合成方法十分必要。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供了一種收率高、含量高和雜質(zhì)少、生產(chǎn)成本低且效益好的氨基甘油合成新工藝。本發(fā)明的氨基甘油合成新工藝包括以下步驟1)水解制備質(zhì)量百分比濃度為0.5%1.1%甲基苯磺酸水溶液和質(zhì)量百分比濃度為0.4%1.2%硫酸液，然后將占甲基苯磺酸水溶液總質(zhì)量2040%的甲基苯磺酸水溶液、占硫酸液總質(zhì)量1030%的硫酸液與環(huán)氧氯丙烷混合攪拌，其中的環(huán)氧氯丙烷為甲基苯磺酸水溶液和硫酸液兩者重量之和的1.82.2倍，攪拌4060分鐘后加熱至5S65。C，然后滴加剩甲基苯磺酸溶液，時(shí)間13小時(shí)，滴加時(shí)反應(yīng)溫度809(TC，之后滴加剩余硫酸溶液，時(shí)間13小時(shí)，滴加反應(yīng)溫度9511(TC,反應(yīng)完畢，之后降溫至306(TC，向釜內(nèi)加入相對環(huán)氧氯丙烷總重量0.8%1.8%、濃度為2030%的NaOH溶液，繼續(xù)攪拌3060分鐘，再進(jìn)行蒸餾，提取真空度0.0980.lOMPa、氣相溫度95士2。C冷凝液得氯代甘油，且水解中甲基苯磺酸和硫酸質(zhì)量比為0.81.2:12.2;2)胺化將無水Na2C03、質(zhì)量百分比為25%的氨水、氯代甘油按照重量比0.21-0.25:3.9-4.2:1依次加入胺化釜，然后將相對氯代甘油重量的0.17-0.21倍的氫氧化鈉(配成濃度為40條液)加入胺化釜，攪拌0.51小時(shí)后，加熱至4550。C反應(yīng)4060分鐘，然后1015分鐘升溫到5560。C溫度，繼續(xù)反應(yīng)4060分鐘；3)脫氨脫水脫鹽將胺化后胺化液在蒸餾釜內(nèi)先進(jìn)行常壓蒸餾，之后在氣相溫度達(dá)101103"時(shí)，減壓蒸餾，待釜溫達(dá)11512(TC時(shí)停止加熱，之后釜溫降到608(TC時(shí)，將蒸餾釜內(nèi)物料放入離心機(jī)分離得液體料；具體生產(chǎn)中可以采用如下方式，打開胺化釜將多余氨排到氨吸收釜，胺化液轉(zhuǎn)移到蒸餾釜常壓加熱，氨水回收，在氣相溫度達(dá)101103"C時(shí)，開啟噴射真空泵，減壓蒸餾，待釜溫達(dá)11512(TC時(shí)，停止加熱，降溫，在釜溫降到6080。C時(shí)，將蒸餾釜內(nèi)物料放入離心機(jī)離心，固體料集中處理，液體料送入另一蒸餾釜以進(jìn)行精餾；4)成品精餾將液體料進(jìn)行精餾，氣相升溫至>100匸，將液相降溫至S09(TC，之后將料加入刮板薄膜蒸發(fā)器(使用導(dǎo)熱油為加熱介質(zhì)、導(dǎo)熱油在刮板薄膜蒸發(fā)器夾套中循環(huán)，油溫為140170'C)進(jìn)行蒸餾提純后得氨基甘油成品。具體生產(chǎn)中可以采用如下方式，真空下加熱加有液體料的蒸餾釜，提取氣相溫度6010(TC冷凝液作為前餾分，前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用；之后氣相升溫至〉10(TC時(shí)，將液相降溫至8090°C，再將蒸餾釜內(nèi)已降溫的料抽入刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽(己向夾套通入蒸汽)，在刮板薄膜蒸發(fā)器真空度穩(wěn)定、導(dǎo)熱油溫度達(dá)到14017(TC后，向刮板薄膜蒸發(fā)器加料，加料速度為0.21.5m7h，在物料全部加完后，繼續(xù)抽真空至成品接收罐上部視盅無液體流出，結(jié)束操作。本發(fā)明的氨基甘油合成新工藝，具有以下優(yōu)點(diǎn)-1.在環(huán)氧氯丙烷水解體系中加入無機(jī)酸和甲基苯磺酸雙組份作為催化劑，分別滴加，梯度升溫，氯代甘油純度提高，氯代甘油含量穩(wěn)定在99.5%(GC)以上。氯代甘油收率超過99%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于目前同行業(yè)收率90%的技術(shù)水平。2.胺化過程在反應(yīng)體系中加入NaOH和Na2C03作為胺化調(diào)節(jié)劑，氨水加入量僅為舊工藝配料量的5060%，氯代甘油轉(zhuǎn)化率超過85%;3.胺化液后處理過程不使用脂肪醇或其它溶劑，直接趁熱過濾除鹽，濾液經(jīng)精餾除水、除低沸物制得成品，簡化了生產(chǎn)過程；4.采用真空條件下刮板薄膜蒸發(fā)器進(jìn)行提純，產(chǎn)品含量達(dá)99.8%,雜質(zhì)含量降低，全部雜質(zhì)峰數(shù)量減少到2個(gè)或3個(gè)。產(chǎn)品為無色透明液體；5.生產(chǎn)周期比現(xiàn)有工藝縮短近15小時(shí)，用電量下降36%，耗煤量下降45%;6.胺化反應(yīng)采用低溫低壓進(jìn)行，安全性提高，最大限度利用好環(huán)氧氯丙烷和氨，采用先進(jìn)的分離設(shè)備減少有用成分的損耗，減少蒸餾殘?jiān)牧?，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。生產(chǎn)成本下降20%。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施方式，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動(dòng)或修改，這些等價(jià)形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。實(shí)施例l1水解反應(yīng)及蒸餾均在2000L帶攪拌、機(jī)械密封搪瓷釜內(nèi)進(jìn)行。(1)將93繊酸2.2Kg加入400Kg去離子水中，充分混合均勻。(2)將甲基苯磺酸1.2Kg加入200Kg去離子水中，充分混合均勻。(3)將硫酸和甲基苯磺酸溶液分別抽入各自高位槽，用真空將1250Kg環(huán)氧氯丙垸抽入水解釜，然后將約60L的甲基苯磺酸液、60L的硫酸液加入水解釜，開動(dòng)攪拌。(4)攪拌1小時(shí)，向水解釜夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。待釜溫達(dá)65r時(shí)，開始滴加甲基苯磺酸溶液，在11.5小時(shí)左右加完，控制反應(yīng)溫度8590°C。(5)甲基苯磺酸溶液滴加完畢，立即滴加硫酸溶液，在22.5小時(shí)內(nèi)加完，控制反應(yīng)溫度9510(TC。(6)反應(yīng)完畢，將水解釜溫度降到50°C，向釜內(nèi)加入濃度為30%的NaOH溶液15Kg，繼續(xù)攪拌40分鐘。(7)將水解釜內(nèi)物料用真空抽到蒸餾釜內(nèi)，向夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。截取氣相溫度6095。C、真空度0.096MPa左右的冷凝液為前餾分。(8)當(dāng)觀察到氣相溫度略高于951C，真空度》0.099MPa時(shí)，開始接收合格的氯代甘油。(9)從視盅密切觀察氯代甘油的餾出情況，根據(jù)釜內(nèi)物料情況、釜溫情況和頂溫變化情況確定終止蒸餾操作。(10)當(dāng)氣相溫度開始下降，取樣分析氯代甘油含量低于99%(GC)時(shí)，放出成品接收罐內(nèi)的氯代甘油，獲含量99.5%(GC)氯代甘油1240Kg。同時(shí)將鎦出的組分切換到前餾分接收罐。前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用。2胺化胺化反應(yīng)在5000L不銹鋼反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行。(1)將150Kg固體NaOH用去離子水配成濃度為40%的溶液，冷卻，(2)稱量205Kg無水Na2C03。(3)將205Kg無水Na2Ca、濃度為25%的氨水3450Kg、合格氯代甘油850Kg依次加入胺化釜，然后將配制好的濃度為40%的氫氧化鈉溶液加入胺化釜內(nèi)，攪拌1小時(shí)。向胺化釜夾套通入蒸汽,常壓下加熱釜內(nèi)物料。(4)控制好反應(yīng)溫度，在5(TC反應(yīng)40分鐘，然后15分鐘升溫到55°C。在55。C溫度下反應(yīng)60分鐘。3脫氨脫水離心(1)胺化反應(yīng)結(jié)束，打開胺化釜排空閥，將多余氨排到氨吸收釜，待胺化釜內(nèi)無壓力時(shí)，用真空將胺化液抽到蒸餾釜。(2)向蒸餾釜夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。氨水回收至氨吸收釜。(3)在氣相溫度達(dá)102103'C時(shí)，開啟噴射真空泵，從蒸餾釜視鏡觀察釜內(nèi)固體析出情況。待釜溫達(dá)12(TC時(shí)，停止加熱。釜溫降到8(TC，將蒸餾釜內(nèi)物料離心。固體料集中處理，液體料送入另一臺(tái)蒸餾釜。4成品精餾(1)開啟噴射真空泵，真空度穩(wěn)定后向蒸餾釜夾套通入蒸汽，氣相60IOOIC餾出物作為前餾分，前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用。待氣相溫度超過IO(TC時(shí)，停止蒸汽加熱，蒸餾釜在真空條件下向夾套通入冷卻水降溫至液相溫度9(TC。將物料用真空抽入刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽(已向夾套通入蒸汽)。(2)開啟真空機(jī)組，待刮板薄膜蒸發(fā)器內(nèi)真空度、成品及高沸物接收罐真空度穩(wěn)定、導(dǎo)熱油溫度達(dá)到160°C，打開刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽底部加料閥，開始向刮板薄膜蒸發(fā)器加料，控制加料速度為0.30.4ffl7h。(3)高位槽內(nèi)物料全部加完后，先將導(dǎo)熱油降溫，繼續(xù)抽真空至成品接收罐上部視盅無液體流出。結(jié)束操作，取樣分析，包裝入庫。不包括氨基甘油前餾分利用，單批投料獲產(chǎn)品598.3Kg，生產(chǎn)的氨基甘油質(zhì)量見表l表1氨基甘油分析結(jié)果序號檢測指標(biāo)分析方法檢測結(jié)果1外觀目測無色透明液體2氨基甘油含量(GC)，％企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/WZTO08-200999.813水分含量(質(zhì)量)％企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/WZY008-20090.424化學(xué)滴定含量(質(zhì)量)％企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/WZY008-200999.928實(shí)施例21水解反應(yīng)及蒸餾均在2000L帶攪拌、機(jī)械密封搪瓷釜內(nèi)進(jìn)行。(1)將939&硫酸2Kg加入350Kg去離子水中，充分混合均勻；(2)將甲基苯磺酸1Kg加入150Kg去離子水中，充分混合均勻；(3)將硫酸和甲基苯磺酸溶液分別抽入各自高位槽，用真空將1000Kg環(huán)氧氯丙垸抽入水解釜，然后將50L的甲基苯磺酸液、80L的硫酸液加入水解釜，開動(dòng)攪拌。(4)攪拌1小時(shí)，向水解釜夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。待釜溫達(dá)65'C時(shí)，開始滴加甲基苯磺酸溶液，在11.5小時(shí)左右加完，控制反應(yīng)溫度8590°C。(5)甲基苯磺酸溶液滴加完畢，立即滴加硫酸溶液，在22.5小時(shí)內(nèi)加完，控制反應(yīng)溫度9510(TC。(6)反應(yīng)完畢，將水解釜溫度降到5(TC，向釜內(nèi)加入濃度為30%的NaOH溶液13Kg，繼續(xù)攪拌40分鐘。(7)將水解釜內(nèi)物料用真空抽到蒸餾釜內(nèi)，向夾套通入蒸汽,加熱釜內(nèi)物料。待氣相溫度超過ioox:時(shí)，開啟真空機(jī)組(開前級羅茨泵)。(8)截取氣相溫度6095。C、真空度0.096MPa的冷凝液為前餾分。(9)當(dāng)觀察到氣相溫度9597。C時(shí)，切換，開啟全部羅茨泵，真空度高于0.099MPa時(shí)開始接收合格的氯代甘油。(10)從視盅密切觀察氯代甘油的餾出情況，根據(jù)釜內(nèi)物料情況、釜溫情況和頂溫變化情況確定終止蒸餾操作；(11)當(dāng)氣相溫度開始下降，取樣分析氯代甘油含量低于99%時(shí)，放出成品接收罐內(nèi)的氯代甘油，獲含量99.5免(GC)氯代甘油992Kg。同時(shí)將鎦出的組分切換到前餾分接收罐。前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用。2胺化9胺化反應(yīng)在3000L搪玻璃反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行。(1)將92Kg固體NaOH用去離子水配成濃度為40%左右的溶液，冷卻，(2)稱量115Kg無水Na2C03。(3)將115Kg無水Na2Cft、濃度為25%的氨水2050Kg、合格氯代甘油500Kg依次加入胺化釜，然后將配制好的濃度為40%的氫氧化鈉溶液加入胺化釜內(nèi)，攪拌1小時(shí)。向胺化釜夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。。(4)控制好反應(yīng)溫度，在50'C反應(yīng)40分鐘，然后10分鐘升溫到55。C。在55'C溫度下反應(yīng)60分鐘。3脫氨脫水離心(1)胺化反應(yīng)結(jié)束，打開胺化釜排空閥，將多余氨排到氨吸收釜，待胺化釜內(nèi)無壓力時(shí)，用真空將胺化液抽到蒸餾釜。(2)向蒸餾釜夾套通入蒸汽,加熱釜內(nèi)物料。氨水回收至氨吸收釜。(3)在氣相溫度達(dá)101102"C時(shí)，開啟噴射真空泵，從蒸餾釜視鏡觀察釜內(nèi)固體析出情況。待釜溫達(dá)12(TC時(shí)，停止加熱。在真空條件下向夾套通入冷卻水降溫。釜溫降到8(TC時(shí)，將蒸餾釜內(nèi)物料離心。固體料集中處理，液體料送入另一臺(tái)蒸餾釜。4成品精餾(1)開啟噴射真空泵，真空度穩(wěn)定后向蒸餾釜夾套通入蒸汽，氣相60IO(TC餾出物作為前餾分,前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用。待氣相溫度超過IO(TC時(shí)，停止蒸汽加熱，蒸餾釜在真空條件下向夾套通入冷卻水降溫至液相溫度85°C。將物料用真空抽入刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽(已向夾套通入蒸汽)。(2)開啟真空機(jī)組，待刮板薄膜蒸發(fā)器內(nèi)真空度、成品及高沸物接收罐真空度穩(wěn)定、導(dǎo)熱油溫度達(dá)到15(TC，打開刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽底部加料閥，開始向刮板薄膜蒸發(fā)器加料，控制加料速度為0.20.25m3/h。(3)高位槽內(nèi)物料全部加完后，先將導(dǎo)熱油降溫，繼續(xù)抽真空至成品接收罐上部視盅無液體流出。結(jié)束操作，取樣分析，包裝入庫。不包括氨基甘油前餾分利用，單批投料獲產(chǎn)品351.6Kg，生產(chǎn)的氨基甘油質(zhì)量見表2表2氨基甘油分析結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>實(shí)施例31水解反應(yīng)及蒸餾均在1000L帶攪拌、機(jī)械密封搪瓷釜內(nèi)進(jìn)行。(1)將93%硫酸1Kg加入180Kg去離子水中，充分混合均勻。(2)將甲基苯磺酸0.8Kg加入120Kg去離子水中，充分混合均勻。(3)將硫酸和甲基苯磺酸溶液分別抽入各自高位槽，用真空將600Kg環(huán)氧氯丙烷抽入水解釜，然后將約40L的甲基苯磺酸液、50L的硫酸液加入水解釜，開動(dòng)攪拌。(4)攪拌1小時(shí)，向水解釜夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。待釜溫達(dá)65'C時(shí)，開始滴加甲基苯磺酸溶液，在11.5小時(shí)左右加完，控制反應(yīng)溫度859(TC。(5)甲基苯磺酸溶液滴加完畢，立即滴加硫酸溶液，在22.5小時(shí)內(nèi)加完，控制反應(yīng)溫度9597'C。(6)反應(yīng)完畢，將水解釜溫度降到50'C，向釜內(nèi)加入濃度為30%的NaOH溶液7Kg，繼續(xù)攪拌40分鐘。(7)將水解釜內(nèi)物料用真空抽到蒸餾釜內(nèi)，向夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。待氣相溫度超過IOO"時(shí)，開啟真空機(jī)組(開前級羅茨泵)。(8)截取氣相溫度6093。C、真空度0.096MPa左右的冷凝液為前餾分。(9)當(dāng)觀察到氣相溫度緩慢高于93"C時(shí)，切換，開啟全部羅茨泵，開始接收合格的氯代甘油。(10)從視盅密切觀察氯代甘油的餾出情況，根據(jù)釜內(nèi)物料情況、釜溫情況和頂溫變化情況確定終止蒸餾操作。(11)當(dāng)氣相溫度開始下降，取樣分析氯代甘油含量低于99%時(shí)，放出成品接收罐內(nèi)的氯代甘油，獲含量99.59&(GC)氯代甘油595Kg。同時(shí)將鎦出的組分切換到前餾分接收罐。前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用。2胺化胺化反應(yīng)在2000L不銹鋼反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行。(1)將60Kg固體NaOH用去離子水配成濃度為4(m左右的溶液，冷卻，(2)稱量65Kg無水Na2C03。(3)將65Kg無水Na2C03、濃度為25%的氨水1210Kg、合格氯代甘油300Kg依次加入胺化釜，然后將配制好的濃度為40%的氫氧化鈉溶液加入胺化釜內(nèi)，攪拌1小時(shí)。向胺化釜夾套通入蒸汽,加熱釜內(nèi)物料。。(4)控制好反應(yīng)溫度，在50。C反應(yīng)40分鐘，然后10分鐘升溫到55。C。在55"C溫度下反應(yīng)60分鐘。3脫氨脫水離心(1)胺化反應(yīng)結(jié)束，打開胺化釜排空閥，將多余氨排到氨吸收釜，待胺化釜內(nèi)無壓力時(shí)，用真空將胺化液抽到蒸餾釜。(2)向蒸餾釜夾套通入蒸汽，加熱釜內(nèi)物料。氨水回收至氨吸收釜。氣相溫度達(dá)IO(TC時(shí)開啟噴射真空泵。(3)在氣相溫度達(dá)102103"C時(shí)，開啟噴射真空泵，從蒸餾釜視鏡觀察釜內(nèi)固體析出情況。待釜溫達(dá)12(TC時(shí)，停止加熱。在真空條件下向夾套通入冷卻水降溫。釜溫降到8(TC時(shí)，停止抽真空。將蒸餾釜內(nèi)物料離心。固體料集中處理，液體料送入另一臺(tái)蒸餾釜。4成品精餾(1)開啟噴射真空泵，真空度穩(wěn)定后向蒸餾釜夾套通入蒸汽，氣相60IO(TC餾出物作為前餾分，前餾分接收罐內(nèi)所有物料加入下一次蒸餾料中充分利用。待氣相溫度超過IO(TC時(shí)，停止蒸汽加熱，蒸餾釜在真空條件下向夾套通入冷卻水降溫至液相溫度90°C。將物料用真空抽入刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽(已向夾套通入蒸汽)。(2)開啟真空機(jī)組，待刮板薄膜蒸發(fā)器內(nèi)真空度、成品及高沸物接收罐真空度穩(wěn)定、導(dǎo)熱油溫度達(dá)到160'C，打開刮板薄膜蒸發(fā)器上部的高位槽底部加料閥，開始向刮板薄膜蒸發(fā)器加料，控制加料速度為0.2m7h。(3)高位槽內(nèi)物料全部加完后，先將導(dǎo)熱油降溫，繼續(xù)抽真空至成品接收罐上部視盅無液體流出。結(jié)束操作，取樣分析，包裝入庫。不包括氨基甘油前餾分利用，單批投料獲產(chǎn)品211.2Kg，生產(chǎn)的氨基甘油質(zhì)量見表3表3氨基甘油分析結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>權(quán)利要求1、一種氨基甘油合成新工藝，其特征在于包括步驟1)水解制備質(zhì)量百分比濃度為0.5％～1.1％甲基苯磺酸水溶液和質(zhì)量百分比濃度為0.4％～1.2％硫酸液，然后將占甲基苯磺酸水溶液總質(zhì)量20～40％的甲基苯磺酸水溶液、占硫酸液總質(zhì)量10～30％的硫酸液與環(huán)氧氯丙烷混合攪拌，其中的環(huán)氧氯丙烷為甲基苯磺酸水溶液和硫酸液兩者重量之和的1.8～2.2倍，攪拌40～60分鐘后加熱至55～65℃，然后滴加剩余甲基苯磺酸溶液，時(shí)間1～3小時(shí)，滴加時(shí)反應(yīng)溫度80～90℃，之后滴加剩余硫酸溶液，時(shí)間1～3小時(shí)，滴加反應(yīng)溫度95～110℃，反應(yīng)完畢，之后降溫至30～60℃，向釜內(nèi)加入相對環(huán)氧氯丙烷總重量0.8％～1.8％、濃度為20～30％的NaOH溶液，繼續(xù)攪拌30～60分鐘，再進(jìn)行蒸餾，取真空度0.098～0.10MPa、氣相溫度95±2℃冷凝液得氯代甘油，且水解步驟中甲基苯磺酸和硫酸質(zhì)量比為0.8～1.2∶1～2.2；2)胺化將無水Na2CO3、質(zhì)量百分比為25％的氨水、氯代甘油按照重量比0.21-0.25∶3.9-4.2∶1依次加入胺化釜，然后將相對氯代甘油重量的0.17-0.21倍的氫氧化鈉加入胺化釜，攪拌0.5～1小時(shí)后，加熱至45～50℃反應(yīng)40～60分鐘，然后10～15分鐘升溫到55～60℃溫度，反應(yīng)40～60分鐘；3)脫氨脫水脫鹽將胺化后胺化液在蒸餾釜內(nèi)先進(jìn)行常壓蒸餾，之后在氣相溫度達(dá)101～103℃時(shí)，減壓蒸餾，待釜溫達(dá)115～120℃時(shí)停止加熱，之后釜溫降到60～80℃時(shí)，將蒸餾釜內(nèi)物料放入離心分離得液體料；4)成品精餾將液體料進(jìn)行精餾，氣相升溫至＞100℃，將液相降溫至80～90℃，加入刮板薄膜蒸發(fā)器，導(dǎo)熱油為加熱介質(zhì)，導(dǎo)熱油在刮板薄膜蒸發(fā)器夾套中循環(huán)，油溫為140～170℃，蒸餾提純后得氨基甘油成品。2、如權(quán)利要求1所述的氨基甘油合成新工藝，其特征在于所述胺化中的氫氧化鈉以質(zhì)量百分比為40%的溶液加入。3、如權(quán)利要求1或2所述的氨基甘油合成新工藝，其特征在于向刮板薄膜蒸發(fā)器加料速度為0.21.5mVh。全文摘要本發(fā)明公開了一種氨基甘油合成新工藝，為在環(huán)氧氯丙烷水解體系中加入無機(jī)酸和甲基苯磺酸雙組份作為催化劑，經(jīng)水解制得氯代甘油后，再經(jīng)過胺化、脫氨脫水脫鹽和成品精餾步驟制得。本發(fā)明胺化過程以NaOH和Na<sub>2</sub>CO<sub>3</sub>作為胺化調(diào)節(jié)劑，胺化液后處理過程不使用任何有機(jī)溶劑，采用真空條件下刮板薄膜蒸發(fā)器進(jìn)行提純，提高了產(chǎn)品純度和氯代甘油轉(zhuǎn)化率、減少了成品中雜質(zhì)含量，簡化了生產(chǎn)過程，降低了生產(chǎn)成本。文檔編號C07C215/00GK101648881SQ20091001861公開日2010年2月17日申請日期2009年9月3日優(yōu)先權(quán)日2009年9月3日發(fā)明者丁愛梅,呂彩玲,張中法,張慶國,郭學(xué)陽,郭祥榮,慧黃申請人:濰坊中業(yè)油脂有限公司