技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，屬于能源利用技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
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當(dāng)前，我國(guó)的鋼鐵、硅鐵、電石等生產(chǎn)企業(yè)眾多，這些企業(yè)的主要生產(chǎn)原料之一就是炭材（焦炭、蘭炭）。但由于上述行業(yè)的生產(chǎn)企業(yè)所需的礦熱爐因?yàn)樯a(chǎn)的特性，必須確保炭材的粒度，在這種情況下，不論是炭材生產(chǎn)廠家還是炭材使用廠家，對(duì)粒度在3~5mm以下的篩下物（俗稱焦粉或蘭炭粉、占合格炭材的8~15%左右），同時(shí)，在當(dāng)前環(huán)保重壓下，各企業(yè)在生產(chǎn)、烘干炭材的過程中亦會(huì)產(chǎn)生大量的除塵灰（俗稱焦灰或蘭炭粉）。目前，絕大部分企業(yè)都是采取焚燒取熱或低價(jià)外銷的辦法來處理這些焦粉焦灰，也有極少數(shù)企業(yè)將焦粉焦灰壓球再利用送礦熱爐生產(chǎn)鋼鐵、硅鐵、電石等產(chǎn)品以降低生產(chǎn)成本和減少環(huán)境污染，但由于使用方法不當(dāng)，最終均以失敗而告終。
由此可見，如何正確使用壓制好的焦球，既要確保礦熱爐的生產(chǎn)穩(wěn)定又要確保焦球按比例穩(wěn)定使用迫在眉睫。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對(duì)上述存在的問題，提供一種礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，對(duì)焦粉進(jìn)行造球后再利用，確保焦球在礦熱爐中的熱穩(wěn)定性，以保證焦球摻用比例達(dá)到30~50%。
上述的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，該方法包括如下步驟：
（1）通過皮帶秤確保焦球與主炭材摻用比例穩(wěn)定；
（2）調(diào)整爐料配比范圍；在原爐料配比的基礎(chǔ)上作0.5~1%以內(nèi)的調(diào)整；
（3）通過控制礦熱爐的爐壓和爐氣溫度保證料面的透氣性和下料的均衡性；
（4）通過調(diào)整礦熱爐的操作電氣參數(shù)保證負(fù)荷的穩(wěn)定性；
（5）通過改變出爐時(shí)間和方式確保產(chǎn)品質(zhì)量不受影響。
所述的礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，所述的焦球采用焦粉以及占焦粉重量比3%-3.5%的粘合劑進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，然后造粒?0-50mm，最后烘干而成，所述的粘合劑按重量份數(shù)包括玉米淀粉30-50份，黃糊精3-5份，預(yù)糊化淀粉8-13份，片堿15-25份，pvc15-25份，水泥1-3份，煤焦油2-6份。
所述的礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，步驟（1）中所述的焦球與主炭材摻用比例為焦球占總重量的30~50%。
所述的礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，步驟（3）中所述的礦熱爐的爐壓為5~20p，爐面溫度在600~700℃。
所述的礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，步驟（4）中所述的礦熱爐的操作電氣參數(shù)為：電流在額定電流的基礎(chǔ)上下降10000~15000a，電壓在額定電壓的基礎(chǔ)上提高10~20v，使礦熱爐的電流電壓比由額定的440下降到380。
所述的礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，步驟（5）中所述的出爐時(shí)間和方式是80分鐘出一爐，保證每一爐的冶煉時(shí)間在40分鐘以上，同時(shí)每個(gè)爐眼必須保證連續(xù)出爐時(shí)間在10天以上，使?fàn)t內(nèi)液體形成固定的流動(dòng)通道，便于爐內(nèi)雜質(zhì)隨著產(chǎn)品及時(shí)排除，從而保證爐底沒有雜質(zhì)沉積，延長(zhǎng)礦熱爐使用周期。
有益效果：
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
1.本發(fā)明不需增加企業(yè)任何負(fù)擔(dān)或投入；
2.本發(fā)明固廢利用，確保生產(chǎn)企業(yè)環(huán)境不被二次污染；
3.本發(fā)明可以降低生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)成本200~700元/噸。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施方式，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解下述具體實(shí)施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
實(shí)施例1：
礦熱爐中添加焦球進(jìn)行生產(chǎn)的方法，該方法包括如下步驟：
（1）通過皮帶秤確保焦球與主炭材摻用比例穩(wěn)定；根據(jù)每天焦球生產(chǎn)量以及礦熱爐炭材的使用量，通過上料皮帶秤計(jì)量確定焦球摻用比例在30~50%之間，同時(shí)要確保上料時(shí)主炭材（焦炭、蘭炭）與焦球同步，即：皮帶下面為主炭材，上面為焦球。再經(jīng)過轉(zhuǎn)運(yùn)樓及配料站的多次混合，以保證焦球在爐料中的均勻性。本實(shí)施例中所述的焦球采用焦粉以及占焦粉重量比3%-3.5%的粘合劑進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌希缓笤炝３?0-50mm，最后烘干而成，所述的粘合劑按重量份數(shù)包括玉米淀粉30-50份，黃糊精3-5份，預(yù)糊化淀粉8-13份，片堿15-25份，pvc15-25份，水泥1-3份，煤焦油2-6份。
（2）調(diào)整爐料配比范圍；在原爐料配比的基礎(chǔ)上作0.5~1%以內(nèi)的調(diào)整；由于焦球添加了2~3%特種黏合劑，其主要成分是有機(jī)物，因此需要根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量（電石、鋼鐵、硅鐵）的變化趨勢(shì)，在原爐料配比（58~61%）的基礎(chǔ)上作0.5~1%以內(nèi)的調(diào)整。
（3）由于礦熱爐在電能轉(zhuǎn)換成熱能的過程中會(huì)產(chǎn)生大量的高溫氣體和熔融液體，料面溫度除了爐內(nèi)的顯熱外還會(huì)因?yàn)榭諝膺M(jìn)入爐膛內(nèi)燃燒升高而導(dǎo)致料面板結(jié)并嚴(yán)重影響料層的透氣性，因此在生產(chǎn)過程中要嚴(yán)格控制爐壓在正壓5~20p，以免空氣進(jìn)入爐膛內(nèi)，控制爐面溫度在600~700度之間。另外要時(shí)常關(guān)注15個(gè)料管的下料情況，如發(fā)現(xiàn)哪相電極有下料不暢現(xiàn)象，必須及時(shí)調(diào)整電極位置和爐前出爐口出爐，確保所有料管下料均衡。
（4）通過調(diào)整礦熱爐的操作電氣參數(shù)保證負(fù)荷的穩(wěn)定性；礦熱爐的操作電流、電壓、電阻等電氣參數(shù)直接影響到生產(chǎn)負(fù)荷、產(chǎn)品質(zhì)量、物耗能耗等環(huán)節(jié)，在摻用焦球生產(chǎn)時(shí)要全面考慮焦球的粒徑、活性、熱強(qiáng)度、共融性以及與石灰的表面積接觸比等因素，操作電流在額定電流的基礎(chǔ)上下降10000~15000a，電壓在額定電壓的基礎(chǔ)上提高10~20v，使礦熱爐的電流電壓比由額定的440下降到380。要通過擴(kuò)大熔池確保爐內(nèi)料面達(dá)到整體沉降的效果。
（5）通過改變出爐時(shí)間和方式確保產(chǎn)品質(zhì)量不受影響。
在礦熱爐生產(chǎn)過程中，要確保產(chǎn)品質(zhì)量不受影響，其冶煉時(shí)間是保障。因此要改以往60分鐘出一爐為80分鐘出一爐，保證每一爐的冶煉時(shí)間在40分鐘以上。同時(shí)三個(gè)出爐爐眼盡量做到一開兩備，即每個(gè)爐眼必須保證連續(xù)出爐時(shí)間在10天以上，使?fàn)t內(nèi)液體形成固定的流動(dòng)通道，便于爐內(nèi)雜質(zhì)隨著產(chǎn)品及時(shí)排除，從而保證爐底沒有雜質(zhì)沉積，延長(zhǎng)礦熱爐使用周期。