一種雙金屬帶鋸條的制造工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種雙金屬帶鋸條的制造工藝，屬于帶鋸條制造【技術(shù)領(lǐng)域】。它解決了現(xiàn)有帶鋸條的制造工藝制造出的帶鋸條疲勞強(qiáng)度較低、使用壽命短的問題。本雙金屬帶鋸條的制造工藝包括以下步驟：A、選材：鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼；B、焊接：根據(jù)雙金屬帶鋸條的尺寸，將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，得到一級半成品；C、初加工：對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品；D、熱處理：對得到的二級半成進(jìn)行熱處理，得到三級半成品；E、表面精加工：對三級半成品進(jìn)行滾壓處理。本發(fā)明加工出的帶鋸條疲勞強(qiáng)度好、使用壽命長的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】一種雙金屬帶鋸條的制造工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于帶鋸條制造【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種雙金屬帶鋸條的制造工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]雙金屬帶鋸條是一種金屬切割下料的高新技術(shù)產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于機(jī)械、化工、冶金、造船、航天、食品、電子、國防、建筑等行業(yè)。它與傳統(tǒng)的弓形往復(fù)鋸和圓盤鋸相比，其切削精度和工作效率成倍提高、極大地降低了材料損耗，具有高精、高效、節(jié)能、降耗四大優(yōu)勢。雙金屬帶鋸條的問世，被譽(yù)為當(dāng)今“金屬下料工藝的一場革命”。雙金屬帶鋸條在世界制造業(yè)內(nèi)，已經(jīng)形成了舉足輕重的龐大的獨(dú)立產(chǎn)業(yè)。
[0003]據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，到2011年，高速鋼帶鋸條在雙金屬帶鋸條市場中占有率為93%以上?？梢姡案咚黉撾p金屬帶鋸條”的市場規(guī)模在雙金屬帶鋸條系列中占有絕大部分的比例。雙金屬帶鋸條由美國多爾公司(D0ALL)于上個(gè)世紀(jì)60年代率先發(fā)明并投入使用后，德國、日本、英國等發(fā)達(dá)國家迅速開始了對雙金屬帶鋸條的開發(fā)。直到1985年底，我國才誕生了第一批國產(chǎn)雙金屬帶鋸條。目前，雙金屬帶鋸條的核心技術(shù)仍然為國外公司所壟斷。國內(nèi)的帶鋸條性能很難達(dá)到先進(jìn)水平。主要存在以下問題:1、原材料質(zhì)量問題；2、雙金屬帶鋸條的熱處理問題。其中熱處理問題最大，熱處理后獲得合理的硬度和金相組織，對雙金屬帶鋸條的壽命會產(chǎn)生很大影響。傳統(tǒng)的雙金屬帶鋸條由于熱處理不合理，導(dǎo)致雙金屬帶鋸條在使用過程中，疲勞抗力使薄的鋸片在根部容易產(chǎn)生疲勞裂紋；另外，熱處理之后，產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力是不可避免，而且往往是有害的，傳統(tǒng)技術(shù)中對熱處理之后的帶鋸條進(jìn)行噴砂處理，容易造成帶鋸條的鋸齒受砂粒飛鈍化影響，同時(shí)還會使得帶鋸條鋸背和鋸齒根部殘余壓應(yīng)力分布不合理，使得帶鋸條的疲勞強(qiáng)度較低；此外，由于帶鋸條本身較薄，木材硬或進(jìn)料速度快，鋸割時(shí)的耗功就大，鋸條在鋸割木材時(shí)，由于鋸齒部分和木材產(chǎn)生磨擦而受熱膨脹伸長，從而使鋸背張緊，這樣，就容易造成鋸背受力過大，引起鋸背裂口。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種雙金屬帶鋸條的制造工藝，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提高雙金屬帶鋸條的疲勞強(qiáng)度，使雙金屬帶鋸條具有較長的使用壽命。
[0005]本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):一種雙金屬帶鋸條的制造工藝，該工藝包括以下步驟:
A、選材:鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼；
B、焊接:根據(jù)雙金屬帶鋸條的尺寸，將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，得到一級半成
品;
C、初加工:對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品；
D、熱處理:將得到的二級半成品在1170°C?1200°C的溫度條件下進(jìn)行淬火處理2?5分鐘，然后，再在-100°C~-150°c的溫度條件下進(jìn)行深冷處理10~30分鐘，深冷處理結(jié)束后，再在540°C~550°C進(jìn)行回火處理20~40分鐘，回火處理結(jié)束后冷卻至室溫，得到三級半成品；
E、表面精加工:對三級半成品進(jìn)行滾壓處理，再對鋸齒根部進(jìn)行修磨處理，得到成品雙金屬帶鋸條。
[0006]本發(fā)明的雙金屬帶鋸條的制造工藝采用的RmSO鋼具有較高的強(qiáng)度與良好的抗疲勞性能，由于帶鋸條從中部開始向兩側(cè)來回滾壓，且滾壓的力度由中部向兩邊逐漸減輕，這樣的滾壓工藝使得帶鋸條的中部伸長，使帶鋸條產(chǎn)生延伸變形，即可提高帶鋸條的表面硬度和抗拉強(qiáng)度，從而提高帶鋸條的剛性。理論分析和實(shí)驗(yàn)結(jié)果都表明，本發(fā)明采用的滾壓工藝能確保鋸背和鋸齒根部具有合理的殘余壓應(yīng)力分布，提高鋸條的疲勞強(qiáng)度。鋸齒根部通過修磨處理，能夠減少表面加工缺陷對表面疲勞性能的影響。Rm80鋼含有較多的Cr、Mo、V碳化物形成元素，經(jīng)1170°C~1200°C奧氏體化后，淬火組織中尚殘留著少量細(xì)小碳化物顆粒，使組織得以細(xì)化。本發(fā)明通過增加深冷處理工藝，能確保回火的充分程度。經(jīng)過-100°C~_150°C深冷處理后的RmSO鋼的力學(xué)性能普遍高于常規(guī)回火工藝，可以增強(qiáng)工件的耐磨性和強(qiáng)韌性，從而提高工件的使用壽命。經(jīng)過深冷處理后的高速鋼殘留奧氏體量減少，能提聞?dòng)捕?，穩(wěn)定組織，最終達(dá)到提聞刀具壽命之目的。
[0007]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，作為優(yōu)選，步驟A中所述M42高速鋼包括以下成分的重量百分比:
C:1.0 ~1.20%, W:1.0 ~2.0%, MO:9.0 ~10.0%, Cr:4.0 ~4.1%，V: 1.15 ~1.25%,S:0.001 ~0.002%,P:0.005 ~0.015%, Co:8.0 ~9.0%, Si:0.3 ~0.4%, Mn:0.1 ~1.0%,
其余為鐵。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選，所述M42高速鋼包括以下成分的重量百分比:
C:1.10%, W:1.65%, Mo:9.5%, Cr:4.05%, V:1.2 0%, S:0.0015%, P:0.010%, Co:8.20%, Si:0.36%, Mn:0.60%，其余為鐵。
[0008]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，作為優(yōu)選，步驟A中所述RmSO鋼包括以下成分的重量百分比:
C:0.3 ~0.4%, Cr:2.0 ~4.0%, Mo:1.0 ~3.0%, N1:0.3 ~0.7%, V:0.2 ~0.5% ；S: 0.0010 ~0.0020%, P:0.005 ~0.02%, Mn:0.5 ~0.7% ；S1:0.3 ~0.6%，其余為鐵。
[0009]作為進(jìn)一步的優(yōu)選，所述RmSO鋼包括以下成分的重量百分比:
C:0.35%, Cr:3.05%, Mo:1.98%, N1:0.54%, V:0.36% ；S:0.0015%, P:0.010%, Mn:
0.68% ；Si:0.46%，其余為鐵。
[0010]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，作為優(yōu)選，所述步驟A中所述鋸齒材料和鋸背材料預(yù)先經(jīng)過退火處理。作為進(jìn)一步的優(yōu)選，所述退火處理為球化退火處理。
[0011]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，所述步驟B中采用激光焊接的方式將鋸齒材料和鋸背材料相焊接。
[0012]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，作為優(yōu)選，所述步驟B和步驟C之間對焊接部位進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，所述去應(yīng)力退火處理的溫度為650°C~800°C。作為最優(yōu)選，所述退火處理的溫度為720°C。采用激光異種材料焊接工藝，在焊合區(qū)產(chǎn)生大量的殘余應(yīng)力。焊接部位進(jìn)行去應(yīng)力退火能夠消除焊接過程中產(chǎn)生的大量殘余應(yīng)力，提高焊接部位的力學(xué)性能，提聞銀條的使用壽命。
[0013]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，作為優(yōu)選，步驟D中所述淬火處理的溫度為1175°C?1185°C，且采用光亮淬火油淬火；所述深冷處理的深冷溫度為_110°C?_130°C。采用光亮淬火油淬火具有冷卻速度快，高溫抗氧化性極佳的優(yōu)點(diǎn)，能使雙金屬帶鋸條的表面保持光亮，同時(shí)提供最大硬度及最小變形，使用壽命長。
[0014]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，作為優(yōu)選，步驟D中所述回火處理的次數(shù)為三次，在每次回火處理結(jié)束后采用氮?dú)獯道渲潦覝?，再升溫?40°C?550°C進(jìn)行回火處理。滾壓處理采用從中心部位向鋸背和鋸齒根部交替進(jìn)行。
[0015]在上述的雙金屬帶鋸條的制造工藝中，優(yōu)為優(yōu)選，步驟E中所述滾壓處理具體為: 由中心部位向鋸背和鋸齒根部來回滾壓交替進(jìn)行，滾壓力度中部大向兩邊逐漸減小，
鋸齒根部留12?16毫米寬度不壓，壓完一面后，將帶鋸條翻過來對另一面進(jìn)行滾壓，完成滾壓操作。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn):
1、增加了深冷處理工藝，確保了回火的充分程度，能提高硬度，穩(wěn)定組織，最終達(dá)到提高刀具壽命之目的。
2、本雙金屬帶鋸條鋸背材料的選材為RmSO鋼，該鋸背材料的選擇確保了短時(shí)間高溫加熱時(shí)，背材并不過熱現(xiàn)象。
3、滾壓工藝替代了原先的噴砂工藝，確保了鋸齒不受砂粒飛鈍化影響，同時(shí)使殘余壓應(yīng)力分布更加合理，提高了表面的疲勞性能。
4、增加了鋸齒根部的修磨處理，可以減少表面加工缺陷對表面疲勞性能的影響。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是本發(fā)明雙金屬帶鋸條的鋸背金相組織圖(X 1000)。
[0018]圖2是本發(fā)明雙金屬帶鋸條的鋸齒金相組織圖(X500)。
[0019]圖3是本發(fā)明雙金屬帶鋸條焊接部位的金相組織圖(X200)。
【具體實(shí)施方式】
[0020]以下是本發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。
[0021]實(shí)施例1
[0022]本實(shí)施例的又雙金屬帶鋸條的制造工藝如下:
A、選材:鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼；所述鋸背材料和鋸齒材料優(yōu)選預(yù)先經(jīng)過球化退火處理；
B、焊接:根據(jù)雙金屬鋸條的尺寸，將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，得到一級半成品；所述焊接優(yōu)選采用激光焊接；
C、初加工:對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品；
D、熱處理:將得到的二級半成品在1170°C?1200°C的溫度條件下進(jìn)行淬火處理2?5分鐘，然后，再在_100°C?_150°C的溫度條件下進(jìn)行深冷處理10?30分鐘，深冷處理結(jié)束后，再在540°C~550°C進(jìn)行回火處理20~40分鐘，回火處理結(jié)束后冷卻至室溫，得到三級半成品；
E、表面精加工:對三級半成品進(jìn)行滾壓處理，再對鋸齒根部進(jìn)行修磨處理，得到成品雙金屬帶鋸條；
F、壽命檢驗(yàn):與現(xiàn)有技術(shù)的帶鋸條進(jìn)行切削壽命試驗(yàn)，各選用10根帶鋸條，采用同樣的切削條件，進(jìn)行45鋼切削試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果表明，使用新技術(shù)的帶鋸條壽命提高了 80%以上，達(dá)到了國外同類帶鋸條的壽命水平。
[0023]實(shí)施例2
本實(shí)施例的雙金屬帶鋸條的制造工藝如下:
A、選材:鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼，所述M42高速鋼包括以下成分的重量百分比:C:1.10%，W:1.65%, Mo:9.5%, Cr:4.05%, V:1.20%, S:
0.0015%, P:0.010%, Co:8.20%, S1:0.36%, Mn:0.60%，其余為鐵；所述 Rm80 鋼包括以下成分的重量百分比:C:0.35%, Cr:3.05%, Mo:1.98%, Ni:0.54%, V:0.36% ；S:0.0015%, P:
0.010%, Mn:0.68% ；S1:0.46%，其余為鐵；并預(yù)先對鋸齒材料和鋸背材料進(jìn)行退火處理，作為優(yōu)選，對鋸背材料和鋸齒材料的的退火處理具體為球化退火處理。
B、焊接:采用激光焊接的方式將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，焊接后對焊接部位進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，去應(yīng)力退火處理的溫度為720°C，得到一級半成品；
C、初加工:對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品；
D、熱處理:對二級半成品進(jìn)行淬火處理，所述淬火處理的溫度為1180°C，保溫時(shí)間為2分鐘，采用光亮淬火油淬火，淬火處理結(jié)束后進(jìn)行一次深冷處理，所述深冷處理的溫度為_120°C，處理時(shí)間20分鐘，深冷處理結(jié)束后進(jìn)行三次回火處理，每次回火處理的溫度為540°C~550°C，每次回火處理時(shí)間為30分鐘，每次回火后采用氮?dú)獯道渲潦覝睾笤龠M(jìn)行下一次回火處理，經(jīng)過三次回火處理后得到三級半成品，三級半成品的鋸齒硬度為66~68HRC，鋸背硬度45~48HRC ;淬火處理和回火處理后雙金屬帶鋸條的金相組織如圖2、圖3所示，同時(shí)淬火回火后分別在鋸齒、鋸背上隨機(jī)選取三個(gè)點(diǎn)測試該各個(gè)點(diǎn)的硬度，得到雙金屬帶鋸條的硬度檢驗(yàn)數(shù)據(jù)表1所示，從表1的數(shù)據(jù)中可知硬度值完全滿足技術(shù)要求。
[0024]表1:
硬度值/HRC I點(diǎn)I I點(diǎn)2 I點(diǎn)3 I平均值
Ig背—47 48~ 47 47.3一
?居齒丨67.3丨68.0丨67.0丨67.4一
[0025]Ε、表面精加工:對三級半成品進(jìn)行滾壓處理，滾壓處理采用從鋸齒中心部位向鋸背和鋸齒根部兩側(cè)來回滾壓交替進(jìn)行，滾壓力度中部大向兩邊逐漸減小，據(jù)鋸齒根部留12~16毫米寬度不壓，壓完一面后，將帶鋸條翻過來對另一面進(jìn)行滾壓，完成滾壓操作；滾壓處理之后對鋸齒根部進(jìn)行修磨處理，確保鋸齒根部過渡圓弧處無切削缺陷，得到成品。通過滾壓處理，確保鋸背和鋸齒根部具有合理的殘余壓應(yīng)力分布，提高工件的疲勞強(qiáng)度。鋸齒根部的修磨處理，可以減少表面加工缺陷對表面疲勞性能的影響。
[0026]F、壽命檢驗(yàn):與現(xiàn)有技術(shù)的帶鋸條進(jìn)行切削壽命試驗(yàn)，各選用10根帶鋸條，采用同樣的切削條件，進(jìn)行45鋼切削試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果表明，使用本發(fā)明的制造工藝得到的帶鋸條壽命提高了 80%以上，達(dá)到了國外同類帶鋸條的壽命水平。[0027]實(shí)施例3
本實(shí)施例的雙金屬帶鋸條的制造工藝如下:
A、選材:鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼，所述M42高速鋼包括以下成分的重量百分比:C:1.20%，W:1.0%, Mo:10.0%, Cr:4.0%, V:1.25%，S:
0.002%, P:0.005%, Co:9.0%, S1:0.40%, Mn:0.1%，其余為鐵；所述Rm80鋼包括以下成分的重量百分比:C:0.40%, Cr:2.0%, Mo:1.0%, Ni:0.7%, V:0.5% ；S:0.002%, P:0.005%, Mn:
0.3% ；Si:0.6%，其余為鐵；并預(yù)先對鋸齒材料和鋸背材料進(jìn)行退火處理，作為優(yōu)選，對鋸背材料和鋸齒材料的的退火處理具體為球化退火處理。
[0028]B、焊接:采用激光焊接的方式將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，焊接后對焊接部位進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，去應(yīng)力退火處理的溫度為800°C，得到一級半成品；
[0029]C、初加工:對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品；
[0030]D、熱處理:對二級半成品進(jìn)行淬火處理，所述淬火處理的溫度為1200°C，保溫時(shí)間為2分鐘，采用光亮淬火油淬火，淬火處理結(jié)束后進(jìn)行一次深冷處理，所述深冷處理的溫度為-150°C，處理時(shí)間10分鐘，深冷處理結(jié)束后進(jìn)行三次回火處理，每次回火處理的溫度為550°C，每次回火處理時(shí)間為20分鐘，每次回火后采用氮?dú)獯道渲潦覝睾笤龠M(jìn)行下一次回火處理，經(jīng)過三次回火處理后得到三級半成品，三級半成品的鋸齒硬度為66?68HRC，鋸背硬度45?48HRC ；
[0031]以下步驟的表面精加工和壽命檢驗(yàn)同實(shí)施例2—致，這里不再贅述。試驗(yàn)結(jié)果表明，使用本發(fā)明的制造工藝得到的帶鋸條壽命提高了 80%以上，達(dá)到了國外同類帶鋸條的壽命水平。
[0032]實(shí)施例4
本實(shí)施例的雙金屬帶鋸條的制造工藝如下:
A、選材:鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼，所述M42高速鋼包括以下成分的重量百分比:C:1.0%，W:2.0%, Mo:9.0%, Cr:4.1%, V:1.15%, S:0.001%,P:0.015%, Co:8.0%, S1:0.30%, Mn:1.0%，其余為鐵；所述Rm80鋼包括以下成分的重量百分比:C:0.30%,Cr:4.0%，Mo:3.0%,N1:0.3%,V:0.2% ；S:0.001%,P:0.020%,Mn:0.7% ；Si:
0.3%，其余為鐵；并預(yù)先對鋸齒材料和鋸背材料進(jìn)行退火處理，作為優(yōu)選，對鋸背材料和鋸齒材料的的退火處理具體為球化退火處理。
[0033]B、焊接:采用激光焊接的方式將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，焊接后對焊接部位進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，去應(yīng)力退火處理的溫度為650°C，得到一級半成品；
[0034]C、初加工:對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品；
[0035]D、熱處理:對二級半成品進(jìn)行淬火處理，所述淬火處理的溫度為1170°C，保溫時(shí)間為5分鐘，采用光亮淬火油淬火，淬火處理結(jié)束后進(jìn)行一次深冷處理，所述深冷處理的溫度為-100°C，處理時(shí)間30分鐘，深冷處理結(jié)束后進(jìn)行三次回火處理，每次回火處理的溫度為540°C，每次回火處理時(shí)間為40分鐘，每次回火后采用氮?dú)獯道渲潦覝睾笤龠M(jìn)行下一次回火處理，經(jīng)過三次回火處理后得到三級半成品，三級半成品的鋸齒硬度為66?68HRC，鋸背硬度45?48HRC ；[0036]以下步驟的表面精加工和壽命檢驗(yàn)同實(shí)施例3 —致，這里不再贅述。試驗(yàn)結(jié)果表明，使用本發(fā)明的制造工藝得到的帶鋸條壽命提高了 80%以上，達(dá)到了國外同類帶鋸條的壽命水平。
[0037]實(shí)施例5
本實(shí)施例的雙金屬帶鋸條的制造工藝同實(shí)施例4 一致，區(qū)別僅在于熱處理步驟采用以下工藝進(jìn)行:
熱處理:對二級半成品進(jìn)行淬火處理，所述淬火處理的溫度為1175°C，保溫時(shí)間為10分鐘，采用光亮淬火油淬火，淬火處理結(jié)束后進(jìn)行一次深冷處理，所述深冷處理的溫度為-130°c，處理時(shí)間10分鐘，深冷處理結(jié)束后進(jìn)行三次回火處理，每次回火處理的溫度為540°C，每次回火處理時(shí)間為30分鐘，每次回火后采用氮?dú)獯道渲潦覝睾笤龠M(jìn)行下一次回火處理，經(jīng)過三次回火處理后得到三級半成品，三級半成品的鋸齒硬度為66?68HRC，鋸背硬度45?48HRC。且試驗(yàn)結(jié)果表明，使用本發(fā)明的制造工藝得到的帶鋸條壽命提高了 80%以上，達(dá)到了國外同類帶鋸條的壽命水平。
[0038]其它這里不再贅述。
[0039]實(shí)施例6
本實(shí)施例的雙金屬帶鋸條的制造工藝同實(shí)施例3 —致，區(qū)別僅在于熱處理步驟采用以下工藝進(jìn)行:
熱處理:對二級半成品進(jìn)行淬火處理，所述淬火處理的溫度為1185°C，保溫時(shí)間為3分鐘，采用光亮淬火油淬火，淬火處理結(jié)束后進(jìn)行一次深冷處理，所述深冷處理的溫度為-110°C，處理時(shí)間25分鐘，深冷處理結(jié)束后進(jìn)行三次回火處理，每次回火處理的溫度為545°C，每次回火處理時(shí)間為40分鐘，每次回火后采用氮?dú)獯道渲潦覝睾笤龠M(jìn)行下一次回火處理，經(jīng)過三次回火處理后得到三級半成品，三級半成品的鋸齒硬度為66?68HRC，鋸背硬度45?48HRC。試驗(yàn)結(jié)果表明，使用本發(fā)明的制造工藝得到的帶鋸條壽命提高了 80%以上，達(dá)到了國外同類帶鋸條的壽命水平。
[0040]其它這里不再贅述。
【權(quán)利要求】
1.一種雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟: A、選材:鋸齒材料的選材為M42高速鋼，鋸背材料的選材為Rm80鋼； B、焊接:根據(jù)雙金屬帶鋸條的尺寸，將鋸齒材料和鋸背材料焊接在一起，得到一級半成品; C、初加工:對一級半成品進(jìn)行矯直，并按照設(shè)計(jì)的齒形，在一級半成品鋸齒材料的邊緣銑出鋸齒，得到二級半成品； D、熱處理:將得到的二級半成品在1170°C~1200°C的溫度條件下進(jìn)行淬火處理2~5分鐘，然后，再在_100°C~_150°C的溫度條件下進(jìn)行深冷處理10~30分鐘，深冷處理結(jié)束后，再在540°C~550°C進(jìn)行回火處理20~40分鐘，回火處理結(jié)束后冷卻至室溫，得到三級半成品； E、表面精加工:對三級半成品進(jìn)行滾壓處理，再對鋸齒根部進(jìn)行修磨處理，得到成品雙金屬帶鋸條。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，步驟A中所述M42高速鋼包括以下成分的重量百 分比:
C:1.0 ~1.20%, W:1.0 ~2.0%, MO:9.0 ~10.0%, Cr:4.0 ~4.1%，V: 1.15 ~1.25%,S:0.001 ~0.002%,P:0.005 ~0.015%, Co:8.0 ~9.0%, Si:0.3 ~0.4%, Mn:0.1 ~1.0%,其余為鐵。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，步驟A中所述RmSO鋼包括以下成分的重量百分比:
C:0.3 ~0.4%, Cr:2.0 ~4.0%, Mo:1.0 ~3.0%, Ni:0.3 ~0.7%, V:0.2 ~0.5% ；S:0.0010 ~0.0020%, P:0.005 ~0.02%, Mn:0.5 ~0.7% ；S1:0.3 ~0.6%，其余為鐵。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，所述步驟A中所述鋸齒材料和鋸背材料預(yù)先經(jīng)過退火處理。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，所述退火處理為球化退火處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求1到5中任意一項(xiàng)所述雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，所述步驟B中采用激光焊接的方式將鋸齒材料和鋸背材料相焊接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1到5中任意一項(xiàng)所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，所述步驟B和步驟C之間對焊接部位進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，所述退火處理的溫度為650°C~800。。。
8.根據(jù)權(quán)利要求1到5中任意一項(xiàng)所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，步驟D中所述淬火處理的溫度為1175°C~1185°C，且采用光亮淬火油淬火；所述深冷處理的深冷溫度為-110°C~-130°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求1到5中任意一項(xiàng)所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，步驟D所述回火處理的次數(shù)為三次，在每次回火處理結(jié)束后采用氮?dú)獯道渲潦覝?，再升溫?40°C~550°C進(jìn)行回火處理。
10.根據(jù)權(quán)利要求1到5所述的雙金屬帶鋸條的制造工藝，其特征在于，步驟E中所述滾壓處理具體為:由中心部位向鋸背和鋸齒根部來回滾壓交替進(jìn)行，滾壓力度中部大向兩邊逐漸減小，鋸齒根部留12~16毫米寬度不壓，壓完一面后，將帶鋸條翻過來對另一面進(jìn)行滾壓， 完成滾壓操作。
【文檔編號】B23D65/00GK103962644SQ201410071406
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2014年2月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月28日
【發(fā)明者】趙先銳, 張夢賢, 方一航, 霍顏秋, 徐愛嬌, 張建宇 申請人:溫嶺市工量刃具行業(yè)協(xié)會, 溫嶺市天工工量刃具科技服務(wù)中心有限公司, 臺州學(xué)院