專利名稱：斜拉深工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種斜拉深工藝，尤其涉及一種拉深底面傾斜的杯形工件的加工工藝。
背景技術(shù)：
拉深，即用平面板坯制作杯形件的沖壓成型工藝，通過拉深可以制成圓筒形、 球形、錐形、盒形、階梯形、帶凸緣和其他復(fù)雜形狀的空心件。拉深設(shè)備主要是機(jī)械壓力機(jī)， 在圓筒形工件的拉深過程中，板坯由初始直徑縮小為沖壓件的圓筒直徑。拉深工藝中，用拉深變形程度來表示拉深變形的大小。變形程度很大時，拉深所述變形力可能大于已成形零件側(cè)壁的強(qiáng)度，而把工件拉斷。為了提高拉深變形程度以制出滿意的工件，常常把變形程度較大的拉深分為兩道或多道成形，逐步縮小直徑、增加深度。對于底面為斜面，且傾角較大的成型產(chǎn)品，通常以由小角度開始逐漸接近終值的多次拉深工藝來實現(xiàn)，如角度終值為45°，首先加工到15°，接著依次到20°、25°、30°、35°、40°，最后達(dá)到終值45°即成品尺寸。如此，加工角度的終值若比較大，工序就會增多，且每一步均直接拉深到成品深度，由于底面的傾斜和材料的流動性，直邊容易起皺，無法達(dá)到高質(zhì)量高尺寸精度要求的工件成品。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種工藝簡單，步驟少，一次達(dá)到杯形工件成品底面傾斜角度，產(chǎn)品形狀精度高，利于后續(xù)加工的斜拉深工藝。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為斜拉深工藝，通過料帶上方的凸模與料帶下方的凹模配合擠壓拉伸料帶，將料帶垂直于平面拉伸成底部為斜面的杯形結(jié)構(gòu)，所述工藝的步驟為1)第一次拉深成型將準(zhǔn)備好的圓形平板狀工件毛坯拉深成較淺的空心坯，；2)第二次拉深成型對步驟1)加工所得空心坯進(jìn)一步拉深，得到較深的空心坯；3)第三次拉深成型對步驟2)加工所得空心坯進(jìn)一步拉深，增加深度，縮小直徑，達(dá)到成品尺寸，成為深空心件；其特征在于所述步驟1)拉深工序后，所述底部斜面的傾斜角度即達(dá)到成品尺寸。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進(jìn)一步包括所述步驟1)對毛坯的拉深深度為成品深度的 40-45%。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進(jìn)一步包括所述步驟2)拉深所得空心坯的深度為成品深度的80-85%。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進(jìn)一步包括所述步驟1)對毛坯的拉深直徑為毛坯直徑的 60-65%。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進(jìn)一步包括所述步驟2 )拉深所得空心坯的直徑為步驟 1)加工所得空心坯直徑的80-85%。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進(jìn)一步包括所述拉深工藝中的凸模上設(shè)有符合所述成品底面投影形狀的平板狀壓邊圈結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進(jìn)一步包括所述的步驟1)拉深工件毛坯時，凸模和凹模對準(zhǔn)于毛坯的偏心位置進(jìn)行拉深。
本發(fā)明解決了背景技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的工藝通過設(shè)置合理的拉深比，逐次拉深工件毛坯達(dá)到成品深度，并且將產(chǎn)品底面的最終斜度在第一步拉深時就做出來，避免工件起皺，斷裂，保證工件成品形狀，有利于后續(xù)加工。同時，工藝步驟的簡化也有利于提高工作效率。
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
圖1是本發(fā)明斜拉深工藝的優(yōu)選實施例工藝俯視圖； 圖2是本發(fā)明斜拉深工藝的優(yōu)選實施例工藝正視圖；圖中2、工件毛坯，4、較淺空心坯，6、較深空心坯，8、深空心件、即成品，α、拉深工件底部斜面與工件橫截面所成夾角。
具體實施方式
現(xiàn)在結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。
如圖1所示，本發(fā)明的斜拉深工藝，通過料帶上方的凸模與料帶下方的凹模配合擠壓拉伸料帶，將料帶垂直于平面拉伸成底部為斜面的杯形結(jié)構(gòu)，所述斜面一端高，一端低，與工件截面夾45°角，且所述斜面相對于杯口平面的正投影為圓形。拉深前，需將料帶加工為大于成品工件截面圓的圓形平板狀工件毛坯2。所述拉深工藝的步驟為1)第一次拉深成型將準(zhǔn)備好的工件毛坯2圓心偏離凸模和凹模的中心豎直連線放置，具體沿凹模腔體斜面傾斜方向在水平面內(nèi)向其低的一端偏移10%-15%的成品直徑。啟動沖壓模具垂直于所述毛坯2平面將其拉深成較淺的空心坯4，拉深直徑為毛坯2直徑的60-65%，斜角α 直接達(dá)到成品角度45°，對毛坯2的拉深深度為成品深度的40-45% ；2)第二次拉深成型 對步驟1)加工所得空心坯4進(jìn)一步拉深，得到較深的空心坯6，拉深所達(dá)直徑為上工序直徑的80-85%，拉深所得空心坯6的深度為成品深度的80-85% ；3)第三次拉深成型對步驟2) 加工所得空心坯6進(jìn)一步拉深，增加深度，縮小直徑，達(dá)到成品尺寸，成為深空心件8。
所述拉深工藝中的凸模上可設(shè)置內(nèi)徑大于各步加工工件直徑的壓邊圈，防止工件法蘭部分失穩(wěn)、起皺，底部變薄。工件毛坯2加工為略大于成品8底面投影的大小和與其相同的形狀，可以減少拉深工件時工件法蘭部過大起皺的現(xiàn)象。而工件毛坯2相對于凸模和凹模偏心設(shè)置是考慮到拉深的傾斜底面兩端高低不一，拉伸變形金屬的走量不同，可以平衡兩端毛坯料。
以上依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定技術(shù)性范圍。
權(quán)利要求
1.斜拉深工藝，通過料帶上方的凸模與料帶下方的凹模配合擠壓拉伸料帶，將料帶垂直于平面拉伸成底部為斜面的杯形結(jié)構(gòu)，所述工藝的步驟為1)第一次拉深成型將準(zhǔn)備好的圓形平板狀工件毛坯拉深成較淺的空心坯，；2)第二次拉深成型對步驟1)加工所得空心坯進(jìn)一步拉深，得到較深的空心坯；3)第三次拉深成型對步驟2)加工所得空心坯進(jìn)一步拉深，增加深度，縮小直徑，達(dá)到成品尺寸，成為深空心件；其特征在于所述步驟1)拉深工序后，所述底部斜面的傾斜角度即達(dá)到成品尺寸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜拉深工藝，其特征在于所述步驟1)對毛坯的拉深深度為成品深度的40-45%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的斜拉深工藝，其特征在于所述步驟2)拉深所得空心坯的深度為成品深度的80-85%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的斜拉深工藝，其特征在于所述步驟1)對毛坯的拉深直徑為毛坯直徑的60-65%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的斜拉深工藝，其特征在于所述步驟2)拉深所得空心坯的直徑為步驟1)加工所得空心坯直徑的80-85%。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的斜拉深工藝，其特征在于所述拉深工藝中的凸模上設(shè)有符合所述成品底面投影形狀的平板狀壓邊圈結(jié)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的斜拉深工藝，其特征在于所述的步驟1)拉深工件毛坯時， 凸模和凹模對準(zhǔn)于毛坯的偏心位置進(jìn)行拉深。
全文摘要
本發(fā)明涉及斜拉深工藝，通過料帶上方的凸模與料帶下方的凹模配合擠壓拉伸料帶，將料帶垂直于平面拉伸成底部為斜面的杯形結(jié)構(gòu)，所述工藝的步驟為1)將準(zhǔn)備好的圓形平板狀工件毛坯拉深成較淺的空心坯，；2)對步驟1)加工所得空心坯進(jìn)一步拉深，得到較深的空心坯；3)對步驟2)加工所得空心坯進(jìn)一步拉深，增加深度，縮小直徑，達(dá)到成品尺寸，成為深空心件；其特征在于所述步驟1)拉深工序后，所述底部斜面的傾斜角度即達(dá)到成品尺寸。本發(fā)明的工藝通過設(shè)置合理的拉深比，逐次拉深工件毛坯達(dá)到成品深度，并且將產(chǎn)品底面的最終斜度在第一步拉深時就做出來，避免工件起皺，斷裂，保證工件成品形狀，有利于后續(xù)加工。
文檔編號B21D22/20GK102527804SQ20111045851
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月31日
發(fā)明者王如忠, 陳利 申請人:蘇州三維精密機(jī)械有限公司