一種軸承正反檢測機構的制作方法

本發(fā)明涉及產(chǎn)品組裝技術領域，具體涉及軸承的安裝。

背景技術：

軸承兩個端面中，僅一個端面倒角，無論人工安裝軸承，還是機械自動安裝軸承，首先要確認軸承的正反向。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所解決的技術問題：如何自動檢測并調整軸承的正反面。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供如下技術方案：一種軸承正反檢測機構，包括位于軸承檢測平臺上方的下壓式軸承檢測裝置，軸承檢測平臺的下方設有將軸承頂起的軸承頂升裝置，軸承檢測平臺的旁側設有翻轉被頂起軸承的軸承翻轉裝置。

按上述技術方案，待檢測的軸承放置在軸承檢測平臺上，下壓式軸承檢測裝置下行，對軸承的正反向放置進行檢測。當軸承倒角面朝上時，軸承頂升裝置將軸承頂起，軸承翻轉裝置夾持軸承，并將其逆時針旋轉九十度。如果軸承倒角面朝下，軸承頂升裝置將軸承頂起，軸承翻轉裝置夾持軸承，并將其順時針旋轉九十度。由此，可以完成軸承正反面識別并能實現(xiàn)正確裝配。

所述下壓式軸承檢測裝置包括內設有倒角的壓頭和傳感器檢測結構，所述傳感器檢測結構包括配合設計的感應片和傳感器，所述感應片與壓頭同步升降。當軸承倒角面朝上時，下行壓頭的內倒角與軸承的倒角接觸，與壓頭同步下行的感應片與傳感器感應，軸承頂升裝置將軸承頂起，軸承翻轉裝置夾持軸承，根據(jù)傳感器信號，軸承翻轉裝置將軸承逆時針旋轉九十度。如果軸承倒角面朝下，當下行壓頭接觸軸承時，下行壓頭的行程較短，與壓頭同步下行的感應片無法與傳感器感應，軸承頂升裝置將軸承頂起，軸承翻轉裝置夾持軸承，軸承翻轉裝置將軸承順時針旋轉九十度。

所述軸承頂升裝置包括升降的導正銷，導正銷設有臺階，導正銷由下而上活動插設在軸承檢測平臺的通孔中，所述通孔位于軸承定位槽內，軸承定位槽開設在軸承檢測平臺上。軸承放置在軸承定位槽內，并被軸承定位槽和導正銷定位；軸承頂升裝置需頂升軸承時，上升的導正銷通過其上的臺階將軸承頂起。

所述壓頭安裝在下壓板上，下壓板與下壓氣缸的活塞桿連接，所述感應片安裝在下壓板上；所述導正銷和傳感器安裝在頂升板上，壓頭與導正銷上下相向設置，頂升板與頂升氣缸的活塞桿連接；所述下壓氣缸和頂升氣缸固定安裝在導柱上，所述下壓板和頂升板滑動配合在導柱上，所述軸承檢測平臺位于下壓板和頂升板之間。按上述設計，所述下壓式軸承檢測裝置和軸承頂升裝置均安裝在固定設置的導柱上，結構精簡，且能有效保證壓頭和導正銷上下對齊的精度。

所述軸承翻轉裝置包括固定設置的直線氣缸、安裝在直線氣缸活塞桿上的旋轉氣缸、安裝在旋轉氣缸上的夾爪氣缸，夾爪氣缸的一對夾爪位于下壓板和軸承檢測平臺之間。軸承翻轉裝置需翻轉被軸承頂升裝置頂起的軸承時，直線氣缸的活塞桿伸展，夾爪氣缸伸出，一對夾爪夾取軸承，之后，頂升軸承的導正銷下行復位，旋轉氣缸對夾爪氣缸進行翻轉，即對軸承進行九十度翻轉。旋轉氣缸為三工位旋轉氣缸，旋轉氣缸對軸承進行順時針翻轉還是逆時針翻轉，依據(jù)來源于傳感器的信號反饋。

所述軸承檢測平臺與弧形供料軌道連接，弧形供料軌道與供料機構連接。供料機構將軸承輸送至弧形供料軌道，軸承在重力作用下沿弧形供料軌道下滑至軸承檢測平臺軸承定位槽中。

本發(fā)明將需要區(qū)分正反面的軸承通過機構進行自動分揀，確保軸承正確安裝，并且自動將軸承移載至安裝位置。利用機構區(qū)分軸承的正反面，更可靠、調試更方便。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的說明：

圖1為本發(fā)明一種軸承正反檢測機構的立體結構示意圖；

圖2為本發(fā)明一種軸承正反檢測機構另一視角的立體結構示意圖；

圖3為圖1中下壓式軸承檢測裝置10和軸承頂升裝置30的組合結構示意圖；

圖4為圖1中下壓式軸承檢測裝置10和軸承頂升裝置30的另一視角的組合結構示意圖；

圖5為圖1中下壓式軸承檢測裝置10和軸承頂升裝置30組合結構的主視圖；

圖6為圖5的右視圖；

圖7為圖3中壓頭11和導正銷31的組合結構示意圖。

圖中符號說明：

10、下壓式軸承檢測裝置；11、壓頭；110、倒角；12、感應片；120、傳感器；13、下壓氣缸；130、第一氣缸安裝板；14、下壓板；140、上導套；

20、軸承檢測平臺；

30、軸承頂升裝置；31、導正銷；32、頂升板；320、下導套；33、頂升氣缸；330、第二氣缸安裝板；

40、軸承翻轉裝置；41、直線氣缸；42、旋轉氣缸；43、夾爪氣缸；

50、導柱；

60、弧形供料軌道；61、供料機構；

70、限位螺釘；

80、軸承。

具體實施方式

結合圖1、圖2，一種軸承正反檢測機構，包括位于軸承檢測平臺上方的下壓式軸承檢測裝置10，位于軸承檢測平臺20下方的軸承頂升裝置30，位于軸承檢測平臺旁側的軸承翻轉裝置40。

結合圖3至圖7，所述下壓式軸承檢測裝置10包括內設有倒角110的壓頭11和傳感器檢測結構，所述傳感器檢測結構包括配合設計的感應片12和傳感器120，所述感應片與壓頭同步升降。

關于下壓式軸承檢測裝置10，所述壓頭11安裝在下壓板14上，下壓板與下壓氣缸13的活塞桿連接，所述感應片12安裝在下壓板上。

所述軸承頂升裝置30包括升降的導正銷31，導正銷設有臺階，導正銷由下而上活動插設在軸承檢測平臺20的通孔中，所述通孔位于軸承定位槽內，軸承定位槽開設在軸承檢測平臺上。

關于軸承頂升裝置30，所述導正銷31安裝在頂升板32上，頂升板與頂升氣缸33的活塞桿連接。

上述下壓式軸承檢測裝置10和軸承頂升裝置30的結構關系如下：所述感應片12安裝在下壓板14上，與感應片配合安裝的傳感器120安裝在頂升板32上；所述壓頭11與導正銷31上下相向設置；所述下壓氣缸13和頂升氣缸33固定安裝在導柱50上；所述下壓板14和頂升板32滑動配合在導柱50上，軸承檢測平臺20位于下壓板和頂升板之間。

其中，所述下壓氣缸13通過第一氣缸安裝板130安裝在導柱50上，所述頂升氣缸33通過第二氣缸安裝板330安裝在導柱50上。

其中，所述下壓板14上安裝有上導套140，所述頂升板32上安裝有下導套320，導柱50活動插設在上導套和下導套中。

其中，所述下壓板14和頂升板32之間設有限位螺釘70，對下壓板14和頂升板32之間的距離進行限制。

所述軸承翻轉裝置40包括固定設置的直線氣缸41、安裝在直線氣缸活塞桿上的旋轉氣缸42、安裝在旋轉氣缸上的夾爪氣缸43。夾爪氣缸的一對夾爪位于下壓板14和軸承檢測平臺20之間。

所述軸承檢測平臺20與弧形供料軌道60連接，弧形供料軌道與供料機構61連接。

實際操作中，軸承供料機構61弧形供料軌道60上料至軸承檢測平臺20上，下壓氣缸13伸出，驅動下壓板14及其上的壓頭11下行。當軸承倒角面朝上時，安裝在下壓板14的感應片12與傳感器120感應并產(chǎn)品信號。之后，頂升氣缸33伸出，導正銷31將軸承頂起，三工位旋轉氣缸42伸出，夾爪氣缸43夾持軸承，根據(jù)傳感器120信號，旋轉氣缸將軸承逆時針旋轉90°。如果軸承倒角面朝下，下壓氣缸13伸出時則傳感器120無信號反饋，頂升氣缸33伸出，將軸承頂起，三工位旋轉氣缸42伸出，夾爪氣缸43夾持軸承，此時，旋轉氣缸順時針旋轉90°。

以上內容僅為本發(fā)明的較佳實施方式，對于本領域的普通技術人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發(fā)明的限制。