專利名稱：鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電鍍方法，尤其涉及鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法。
背景技術(shù)：
隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，精飾與電鍍的新技術(shù)、新工藝不斷涌現(xiàn)，裝飾性電鍍、仿真電鍍、復(fù)合電鍍等多種電鍍都得到了廣泛的應(yīng)用。
鋁以其很多的優(yōu)點(diǎn)，越來(lái)越受到人們的重視，著色應(yīng)用更讓鋁的身價(jià)如黃金，板材、型材、鋁箔等，經(jīng)過(guò)著色，提升價(jià)值、拓展應(yīng)用領(lǐng)域，環(huán)保性、再利用、輕盈性等優(yōu)勢(shì)廣泛受到關(guān)注和重視。隨著我國(guó)汽車工業(yè)的高速發(fā)展，汽車鋁輪轂的電鍍技術(shù)也得到了迅速的發(fā)展。
目前，國(guó)內(nèi)外鋁輪轂的電鍍涂裝結(jié)合輪工藝均采用先電鍍后涂裝的方法。這種傳統(tǒng)的電鍍工藝存在諸多缺點(diǎn)1.電鍍前還要進(jìn)入拋光工序；2.采用先電鍍，整個(gè)產(chǎn)品表面均是電鍍層，電鍍費(fèi)用加上拋光費(fèi)用大約需要280元左右，原材料成本及加工成本都較高；3.涂裝時(shí)要多次烘烤，會(huì)導(dǎo)致低區(qū)鍍層起泡，報(bào)廢率較高；4.電鍍后要將輪緣部分用特殊的膠帶紙粘住再進(jìn)行涂裝，該膠帶紙為65元/m2，每只產(chǎn)品按0.5m2計(jì)算，大約需要增加30元左右的成本，涂裝完成后還要再人工將膠帶紙取下；5.由于整個(gè)產(chǎn)品表面均需電鍍，存在低區(qū)現(xiàn)象，電鍍合格率較低；6.退鍍返修成本高，需要將整只產(chǎn)品全退后重新電鍍；7.預(yù)鍍鎳步驟需要30-45min，酸銅步驟需要90-120min，半亮鎳及亮鎳也需要60-90min，整個(gè)電鍍過(guò)程的總時(shí)間較長(zhǎng)。
所以，如何對(duì)鋁合金產(chǎn)品的電鍍涂裝結(jié)合輪工藝作出合理有效的改進(jìn)，使鋁合金的電鍍成本更低、電鍍合格率更高，成為鋁合金電鍍行業(yè)急需解決的問(wèn)題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是解決現(xiàn)有技術(shù)中的問(wèn)題，提出一種鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，大大降低了鋁合金產(chǎn)品的電鍍成本、電鍍合格率更高。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，主要包括涂裝和電鍍兩個(gè)步驟，先對(duì)鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行涂裝，然后再進(jìn)行電鍍。
作為優(yōu)選，所述涂裝主要包括粗磨、第一前處理、噴粉、精磨、第二前處理、噴色漆和噴罩光粉七個(gè)步驟。
作為優(yōu)選，所述電鍍主要包括裝掛具、弱腐蝕、除垢、一次沉鋅、脫鋅、二次沉鋅、預(yù)鍍鎳、酸銅、電解除油、活化、亮鎳、鍍鉻活化和鍍鉻等步驟。
作為優(yōu)選，所述預(yù)鍍鎳僅需要10-15min的時(shí)間。
作為優(yōu)選，所述酸銅僅需要10-15min的時(shí)間。
作為優(yōu)選，所述亮鎳僅需要10-15min的時(shí)間。
本發(fā)明的有益效果本發(fā)明采用先涂裝后電鍍的先進(jìn)工藝對(duì)鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行電鍍，電鍍前取消了拋光工序，采用機(jī)加工仿鏡面車方式達(dá)到外觀要求；只對(duì)產(chǎn)品的部分表面電鍍，比先電鍍后涂裝的原材料成本大大降低；鍍層避免了多次烘烤，大大降低了報(bào)廢率；由于電鍍時(shí)有特殊的油漆、粉末做保護(hù)，在電鍍槽液中油漆不會(huì)褪色，涂裝時(shí)不需要粘貼膠帶紙，降低了原材料成本；產(chǎn)品的電鍍合格率提高了10％左右；退鍍返修時(shí)只需退鉻，再返機(jī)加工車削，每只產(chǎn)品退鍍費(fèi)用比全退后重新電鍍大大降低；預(yù)鍍鎳、酸銅、亮鎳等步驟的工藝時(shí)間大大簡(jiǎn)短，提高了生產(chǎn)效率。本發(fā)明改進(jìn)后的電鍍工藝在原材料、合格率、退鍍返修費(fèi)用等多方面都具有很大的經(jīng)濟(jì)效益。
本發(fā)明的特征及優(yōu)點(diǎn)將通過(guò)實(shí)施例結(jié)合附圖進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
圖1是本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法的流程圖；圖2是本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中涂裝步驟的流程圖；圖3是本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中電鍍步驟的流程圖。
具體實(shí)施方式如圖1所示為本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法的流程圖；本發(fā)明將傳統(tǒng)的先電鍍?cè)偻垦b工藝改進(jìn)為先涂裝再電鍍，取得了很好的效果。對(duì)鋁合金輪轂進(jìn)行常規(guī)的鑄造、熱處理、第一機(jī)加工后直接進(jìn)行涂裝1工序，完成后將產(chǎn)品進(jìn)行第二機(jī)加工，然后清洗，確保電鍍時(shí)能導(dǎo)電，再進(jìn)入電鍍2工序，完成整個(gè)電鍍過(guò)程。
如圖2所示為本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中涂裝步驟的流程圖；涂裝1主要包括粗磨11、第一前處理12、噴粉13、精磨14、第二前處理15、噴色漆16和噴罩光粉17七個(gè)步驟。涂裝步驟中的改進(jìn)主要是取消了傳統(tǒng)工藝的粘膠帶紙步驟，節(jié)省了人工和原材料。涂裝時(shí)需將整個(gè)產(chǎn)品的所有表面都噴上丙烯酸的透明粉，以保護(hù)電鍍槽中油漆光澤不受損害。
如圖3所示為本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中電鍍步驟的流程圖。電鍍2主要包括裝掛具201、弱腐蝕202、除垢203、一次沉鋅204、脫鋅205、二次沉鋅206、預(yù)鍍鎳207、酸銅208、電解除油209、活化210、亮鎳211、鍍鉻活化212和鍍鉻213等步驟。本發(fā)明的電鍍步驟同樣采用二次浸鋅處理后再電鍍，但是工藝條件及時(shí)間有一定的改進(jìn)，傳統(tǒng)工藝在預(yù)鍍鎳207過(guò)程中一只產(chǎn)品采用的電流為200-300A，處理時(shí)間為30-45min，本發(fā)明一只產(chǎn)品采用的電流為30-35A，處理時(shí)間為10-15min。傳統(tǒng)工藝在酸銅208過(guò)程中一只產(chǎn)品采用的電流為100-200A，處理時(shí)間為90-120min，本發(fā)明一只產(chǎn)品采用的電流為20-25A，處理時(shí)間為10-15min。傳統(tǒng)工藝的半亮鎳及亮鎳過(guò)程一只產(chǎn)品均采用200-300A的電流，共需要處理時(shí)間為60-90min，本發(fā)明亮鎳過(guò)程中一只產(chǎn)品采用的電流為30-35A，處理時(shí)間為10-15min。電鍍步驟的其它工序中，弱腐蝕202一般需要40S左右的時(shí)間，除垢203一般需要90S左右的時(shí)間，一次沉鋅204一般需要80S左右的時(shí)間，脫鋅205一般需要15S左右的時(shí)間，二次沉鋅206一般需要50S左右的時(shí)間，電解除油209一般需要1-2min，鉻活化212一般需要30S左右的時(shí)間，鍍鉻213一般需要2min左右，鍍鉻電壓在4-5V之間。電鍍表面需保證車刀紋路，以實(shí)現(xiàn)不拋光直接在鋁材表面電鍍。掛具要求不導(dǎo)電。
本發(fā)明只對(duì)輪緣部位電鍍，電鍍費(fèi)用由原來(lái)的280元降低到50元左右。無(wú)須烘烤，避免了烘烤所導(dǎo)致的低區(qū)鍍層起泡問(wèn)題。取消了65元/m2膠帶紙，每只產(chǎn)品按0.5m2計(jì)算，大約節(jié)省了30元的材料成本。電鍍合格率比原來(lái)高10％左右。退鍍返修時(shí)只需要退鉻，再返機(jī)加工車削，每只產(chǎn)品的退鍍費(fèi)用節(jié)省了15元左右。這樣，本發(fā)明所電鍍出的產(chǎn)品的成本比原來(lái)少300多元每只，但是質(zhì)量比原來(lái)的還要好，銷售價(jià)格也比原來(lái)高，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。
上述實(shí)施方式是對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步說(shuō)明，不是對(duì)本發(fā)明的具體限定，本發(fā)明可以應(yīng)用于各種鋁合金產(chǎn)品的電鍍，應(yīng)用的鋁合金產(chǎn)品的不同，其經(jīng)濟(jì)效益也會(huì)有一定的差別，任何鋁合金產(chǎn)品所采用的先涂裝后電鍍的工藝均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，主要包括涂裝(1)和電鍍(2)兩個(gè)步驟，其特征在于先對(duì)鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行涂裝(1)，然后再進(jìn)行電鍍(2)。
2.如權(quán)利要求1所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，其特征在于所述涂裝(1)主要包括粗磨(11)、第一前處理(12)、噴粉(13)、精磨(14)、第二前處理(15)、噴色漆(16)和噴罩光粉(17)七個(gè)步驟。
3.如權(quán)利要求1或2所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，其特征在于所述電鍍(2)主要包括裝掛具(201)、弱腐蝕(202)、除垢(203)、一次沉鋅(204)、脫鋅(205)、二次沉鋅(206)、預(yù)鍍鎳(207)、酸銅(208)、電解除油(209)、活化(210)、亮鎳(211)、鍍鉻活化(212)和鍍鉻(213)等步驟。
4.如權(quán)利要求3所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，其特征在于所述預(yù)鍍鎳(207)僅需要10~15min的時(shí)間。
5.如權(quán)利要求3所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，其特征在于所述酸銅(208)僅需要10~15min的時(shí)間。
6.如權(quán)利要求3所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，其特征在于所述亮鎳(211)僅需要10~15min的時(shí)間。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法，主要包括涂裝和電鍍兩個(gè)步驟，對(duì)鋁合金先涂裝再電鍍。本發(fā)明采用先涂裝后電鍍的先進(jìn)工藝對(duì)鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行電鍍，電鍍前取消了拋光工序，采用機(jī)加工仿鏡面車方式達(dá)到外觀要求；只對(duì)產(chǎn)品的部分表面電鍍，比整體電鍍的原材料成本大大降低；鍍層避免了多次烘烤，大大降低了報(bào)廢率；由于電鍍時(shí)有特殊的油漆、粉末作保護(hù)，在電鍍槽液中油漆不會(huì)褪色，涂裝時(shí)不需要粘貼膠帶紙，降低了原材料成本；產(chǎn)品的電鍍合格率提高了10％左右；退鍍返修時(shí)只需退鉻，再返機(jī)加工車削，每只產(chǎn)品退鍍費(fèi)用比全退后重新電鍍大大降低。本發(fā)明改進(jìn)后的電鍍工藝在原材料、合格率、退鍍返修費(fèi)用等多方面都具有很大的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)C25D5/30GK1844480SQ20061005010
公開(kāi)日2006年10月11日 申請(qǐng)日期2006年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月30日
發(fā)明者柳艷春, 戴耀平, 劉建華, 嚴(yán)李強(qiáng), 馬露, 齊斌 申請(qǐng)人:葛炳灶