本發(fā)明屬于潤(rùn)滑油微膠囊技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種穩(wěn)定型環(huán)保潤(rùn)滑油。
背景技術(shù)：
微膠囊技術(shù)是指利用成膜材料將固體、液體或氣體囊于其中，形成直徑幾十微米至上千微米微小容器的技術(shù)。微膠囊技術(shù)包括制備技術(shù)和應(yīng)用技術(shù)，即采用特定的方法和設(shè)備用壁材包裹不同形態(tài)的芯材，制成微膠囊，然后將所制備的微膠囊應(yīng)用于各種材料中，用加熱、加壓或輻射等手段使微膠囊破裂，釋放芯材，或使芯材直接通過(guò)囊壁向外擴(kuò)散釋放，達(dá)到所需的性能。
微膠囊潤(rùn)滑涂層技術(shù)是借助于粘結(jié)劑，將微膠囊化潤(rùn)滑油的微膠囊潤(rùn)滑劑、耐磨添加劑以及其它填料等牢固地粘結(jié)于運(yùn)動(dòng)副摩擦表面上起潤(rùn)滑減磨防護(hù)作用的一種技術(shù)，可采用噴涂、刷涂、浸涂等形式涂覆于摩擦表面固化成膜，所成的膜材料被稱(chēng)為微膠囊潤(rùn)滑膜。
潤(rùn)滑油一般為不易揮發(fā)的油狀潤(rùn)滑劑，可用在各種類(lèi)型機(jī)械上以減少摩擦，保護(hù)機(jī)械及加工件的液體潤(rùn)滑劑，潤(rùn)滑、冷卻、防銹、清潔、密封和緩沖等優(yōu)異性能顯著。專(zhuān)利cn102947429a公開(kāi)了用于減小摩擦的包含納米孔顆粒的潤(rùn)滑油組合物。但由于潤(rùn)滑油在使用過(guò)程中存在諸多缺陷，工件表面的潤(rùn)滑油在運(yùn)動(dòng)過(guò)程中經(jīng)受擠壓作用時(shí)，工件之間往往會(huì)處于邊界潤(rùn)滑狀態(tài)，不僅造成浪費(fèi)而且污染周邊環(huán)境，潤(rùn)滑與抗磨性能受到影響。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為避免現(xiàn)有潤(rùn)滑油存在的上述缺陷，本發(fā)明作出以下設(shè)計(jì)：穩(wěn)定型環(huán)保潤(rùn)滑油，由以下方法制得：
（1）潤(rùn)滑油的預(yù)處理：將磁性添加劑與含納米硫化銀潤(rùn)滑油的分散體系混合，經(jīng)強(qiáng)力電機(jī)攪拌0.5h后，再經(jīng)超聲分散均勻，備用；
（2）將聚乙烯醇、十二烷基苯磺酸鈉和去離子水加入燒杯中，待溶解后加入步驟1的預(yù)處理過(guò)的潤(rùn)滑油中，攪拌乳化10min得到乳化好的潤(rùn)滑油分散體系；
（3）將乳化好的潤(rùn)滑油分散體系加入脲甲醛預(yù)聚體中，并加入潤(rùn)滑油重量1%-2%的殼聚糖，在65℃水浴中攪拌20min，并用0.1mol/l的鹽酸溶液調(diào)節(jié)上述混合溶液ph值為3，保溫?cái)嚢?h；
（4）將步驟（3）的產(chǎn)物抽濾，用水清洗三次，放入烘箱中，干燥3h，得到穩(wěn)定型環(huán)保潤(rùn)滑油；
其中，所述潤(rùn)滑油為含納米硫化銀的潤(rùn)滑油，具體制備方法如下：將硝酸銀水溶液、2-乙基己基磷酸單（2-乙基己基）酯和潤(rùn)滑油混合，劇烈震蕩，靜置2h后，分去水相；加入碘化鉀，經(jīng)磁力攪拌20min后緩慢滴加硫化鈉水溶液，靜置2h，分去水相，得到含納米硫化銀潤(rùn)滑油的分散體系，其中納米硫化銀粒徑為20nm以下；所述硝酸銀、2-乙基己基磷酸單（2-乙基己基）酯、硫化鈉、碘化鉀的摩爾比為6:5:3:1；所述2-乙基己基磷酸單（2-乙基己基）酯與潤(rùn)滑油的質(zhì)量比為5:3；
其中，所述磁性添加劑選自鎳銅鋅鐵氧體、鎂鋅鐵氧體和四氧化三鐵中的一種或幾種；
其中，所述步驟（3）中的脲甲醛預(yù)聚體的制備方法如下：將尿素、甲醛/乙二醛復(fù)配溶液和30ml去離子水，于60℃水浴加熱，攪拌使尿素完全溶解，并用0.1mol/l的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)ph值為8.5，保溫?cái)嚢?h，得到粘稠透明的脲甲醛預(yù)聚體；脲基和醛基的摩爾比為1∶2；所述甲醛和乙二醛復(fù)配溶液，其復(fù)配原則為甲醛和乙二醛提供參與反應(yīng)醛基的摩爾比為8∶2。
較佳的，所述潤(rùn)滑油選自100#機(jī)油、220#蝸輪蝸桿油、68#導(dǎo)軌油和5#主軸油中的一種或數(shù)種復(fù)配。
較佳的，所述磁性添加劑的添加量為含納米硫化銀潤(rùn)滑油質(zhì)量的0.5-2.5%；所述步驟（1）中的轉(zhuǎn)速為700-1000r/min；所述步驟（2）中聚乙烯醇、十二烷基苯磺酸鈉與潤(rùn)滑油的質(zhì)量比為1∶1∶5；所述步驟（3）中每次倒入乳化好的潤(rùn)滑油的時(shí)間間隔為1min；所述步驟（3）中的攪拌速率為300-500r/min。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果為：
（1）本發(fā)明的穩(wěn)定型環(huán)保潤(rùn)滑油，具有優(yōu)良的穩(wěn)定性和摩擦磨損性能。
（2）所述微膠囊制備的原料中，通過(guò)乙二醛與甲醛復(fù)配后再與三聚氰胺進(jìn)行反應(yīng)，可使產(chǎn)物中游離的甲醛含量比傳統(tǒng)型脲醛樹(shù)脂要少，形成環(huán)境友好型微膠囊材料。
（3）經(jīng)微膠囊化處理的潤(rùn)滑油，改善物質(zhì)的物理性質(zhì)(顏色、外觀、重量或體積、表觀密度和溶解性等)，由于潤(rùn)滑油被包覆在復(fù)合材料里面，使其在運(yùn)輸、包裝、貯藏中變得方便的同時(shí)，可適應(yīng)極壓、高溫和低溫潤(rùn)滑，能夠維持潤(rùn)滑，增加了潤(rùn)滑油的使用范圍。
（4）本發(fā)明的潤(rùn)滑油為含納米硫化銀的潤(rùn)滑油，其制備過(guò)程中特別加入碘化鉀，大大增強(qiáng)了含納米硫化銀潤(rùn)滑油的穩(wěn)定性。
（5）本發(fā)明加入殼聚糖，使得潤(rùn)滑性能進(jìn)一步提升。
具體實(shí)施方式
穩(wěn)定型環(huán)保潤(rùn)滑油，由以下方法制得：
1）潤(rùn)滑油的預(yù)處理：將磁性添加劑與含納米硫化銀潤(rùn)滑油的分散體系混合，經(jīng)強(qiáng)力電機(jī)攪拌0.5h后，再經(jīng)超聲分散均勻，備用；
（2）將聚乙烯醇、十二烷基苯磺酸鈉和去離子水加入燒杯中，待溶解后加入步驟1的預(yù)處理過(guò)的潤(rùn)滑油中，攪拌乳化10min得到乳化好的潤(rùn)滑油分散體系；
（3）將乳化好的潤(rùn)滑油分散體系加入脲甲醛預(yù)聚體中，并加入潤(rùn)滑油重量1%-2%的殼聚糖，在65℃水浴中攪拌20min，并用0.1mol/l的鹽酸溶液調(diào)節(jié)上述混合溶液ph值為3，保溫?cái)嚢?h；
（4）將步驟（3）的產(chǎn)物抽濾，用水清洗三次，放入烘箱中，干燥3h，得到穩(wěn)定型環(huán)保潤(rùn)滑油；
其中，所述潤(rùn)滑油為含納米硫化銀的潤(rùn)滑油，具體制備方法如下：將硝酸銀水溶液、2-乙基己基磷酸單（2-乙基己基）酯和潤(rùn)滑油混合，劇烈震蕩，靜置2h后，分去水相；加入碘化鉀，經(jīng)磁力攪拌20min后緩慢滴加硫化鈉水溶液，靜置2h，分去水相，得到含納米硫化銀潤(rùn)滑油的分散體系，其中納米硫化銀粒徑為20nm以下；所述硝酸銀、2-乙基己基磷酸單（2-乙基己基）酯、硫化鈉、碘化鉀的摩爾比為6:5:3:1；所述2-乙基己基磷酸單（2-乙基己基）酯與潤(rùn)滑油的質(zhì)量比為5:3；
其中，所述磁性添加劑選自鎳銅鋅鐵氧體、鎂鋅鐵氧體和四氧化三鐵中的一種或幾種；
其中，所述步驟（3）中的脲甲醛預(yù)聚體的制備方法如下：將尿素、甲醛/乙二醛復(fù)配溶液和30ml去離子水，于60℃水浴加熱，攪拌使尿素完全溶解，并用0.1mol/l的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)ph值為8.5，保溫?cái)嚢?h，得到粘稠透明的脲甲醛預(yù)聚體；脲基和醛基的摩爾比為1∶2；所述甲醛和乙二醛復(fù)配溶液，其復(fù)配原則為甲醛和乙二醛提供參與反應(yīng)醛基的摩爾比為8∶2。
更為具體的，所述潤(rùn)滑油選自100#機(jī)油、220#蝸輪蝸桿油、68#導(dǎo)軌油和5#主軸油中的一種或數(shù)種復(fù)配。
更為具體的，所述磁性添加劑的添加量為含納米硫化銀潤(rùn)滑油質(zhì)量的0.5-2.5%；所述步驟（1）中的轉(zhuǎn)速為700-1000r/min；所述步驟（2）中聚乙烯醇、十二烷基苯磺酸鈉與潤(rùn)滑油的質(zhì)量比為1∶1∶5；所述步驟（3）中每次倒入乳化好的潤(rùn)滑油的時(shí)間間隔為1min；所述步驟（3）中的攪拌速率為300-500r/min。
經(jīng)測(cè)定，在同等條件下，制作過(guò)程添加殼聚糖的脲醛樹(shù)脂微膠囊潤(rùn)滑油效果更佳。
以上僅為本發(fā)明較佳的實(shí)施例，故不能依此限定本發(fā)明實(shí)施的范圍，即依本發(fā)明說(shuō)明書(shū)內(nèi)容所作的等效變化與裝飾，皆應(yīng)屬于本發(fā)明覆蓋的范圍內(nèi)。