熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)及其熱解方法與流程

本發(fā)明涉及高溫空氣燃燒
技術領域：
，尤其涉及一種熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)及其熱解方法。
背景技術：
：在相關技術的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)中，熱解反應器的熱解焦油產(chǎn)率低，熱解油氣品質(zhì)較差。熱解反應器內(nèi)的物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物自身顯熱高，而相關技術的熱解方法及熱解反應器極大地浪費了固態(tài)產(chǎn)物的顯熱，從而造成了能量的損失，運行成本高。同時熱解后的物料利用率低，造成資源的浪費。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題之一。為此，本發(fā)明提出一種熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)，熱解工藝簡單，有效地降低了系統(tǒng)的能耗和運行成本，提高了熱解焦油的產(chǎn)率和熱解油氣的品質(zhì)，在一定程度上避免了資源的浪費。同時，結構簡單，能夠在一定程度上減小占地面積，易于工業(yè)化。本發(fā)明還提出一種上述熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)的熱解方法。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)，包括：熱解反應器，所述熱解反應器具有第一進料口和第二進料口，所述熱解反應器包括：熱解爐體，所述第一進料口設在所述熱解爐體上；加熱管，所述加熱管伸入到所述熱解爐體內(nèi)以對所述熱解爐體內(nèi)的物料提供熱解熱量；混合部件，所述混合部件包括多個混合爐體和多個混合器，每個所述混合爐體設在所述熱解爐體的下方且與所述熱解爐體連通以接收從所述熱解爐體排出的固態(tài)產(chǎn)物，每個所述混合爐體設有出料口，所述多個混合器和所述多個混合爐體一一對應設置，每個所述混合器包括伸入到相應的所述混合爐體內(nèi)的攪拌軸，所述第二進料口設在所述熱解爐體或者所述混合爐體上且位于所述加熱管和所述混合器之間，每個所述攪拌軸轉動以混合從所述熱解爐體和所述第二進料口排入到相應的所述混合爐體內(nèi)的物料，所述熱解爐體和/或所述混合爐體上設有熱解氣出口；氣固分離裝置，所述氣固分離裝置與所述熱解氣出口相連以接收從所述熱解反應器排出的混合氣體并對所述混合氣體進行分離以得到粉塵物質(zhì)和油氣；燃燒裝置，所述燃燒裝置與所述出料口和所述氣固分離裝置的出塵口相連以收集物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)，所述固態(tài)產(chǎn)物和所述粉塵物質(zhì)在所述燃燒裝置內(nèi)燃燒以發(fā)電；氣液分離裝置，所述氣液分離裝置與所述氣固分離裝置相連以對從所述氣固分離裝置分離出的油氣進行冷卻以分離出干餾氣和焦油。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)，通過設置熱解反應器的混合部件，并且使燃燒裝置與出料口和氣固分離裝置的出塵口相連，使氣液分離裝置與氣固分離裝置相連，從而使熱解工藝簡單，有效地降低了系統(tǒng)的能耗和運行成本，提高了熱解焦油的產(chǎn)率和熱解油氣的品質(zhì)，在一定程度上避免了資源的浪費。同時，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)的結構簡單，能夠在一定程度上減小占地面積，易于工業(yè)化。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，所述熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)還包括抽吸裝置，所述抽吸裝置位于熱解氣出口的下方，所述抽吸裝置用于將所述熱解反應器內(nèi)的混合氣體抽至所述氣固分離裝置。從而，有利于熱解反應器內(nèi)的混合氣體在較短的時間(例如，1秒)內(nèi)排入到氣固分離裝置內(nèi)，從而可實現(xiàn)混合氣體的快速導出，進而抑制了混合氣體中焦油的二次裂解，有利于提高氣液分離裝置分離出的焦油的品質(zhì)。優(yōu)選地，所述熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)還包括分餾塔，所述分餾塔與所述氣液分離裝置相連以接收從所述氣液分離裝置排出的焦油并對所述焦油進行分餾。由此可知，油氣在氣液分離裝置的冷卻作用下可分離出焦油和干餾氣。其中，分離出的焦油進入到分餾塔內(nèi)并在分餾塔內(nèi)分餾，從而分餾出汽油、柴油等不同的餾分。優(yōu)選地，所述熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)還包括：第一干燥器，所述第一干燥器與所述第一進料口相連以用于干燥通過所述第一進料口進入所述熱解反應器內(nèi)的物料；第二干燥器，所述第二干燥器與所述第二進料口相連以用于干燥通過所述第二進料口進入所述熱解反應器內(nèi)的物料。從而可降低通過第一進料口和第二減料口進入到熱解反應器內(nèi)的物料的含水率，進而使物料在熱解反應器內(nèi)熱解地更加充分，提高熱解反應器的熱解焦油的產(chǎn)率。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，所述攪拌軸包括軸體和多個葉片，每個所述葉片外套在所述軸體上，所述多個葉片沿所述軸體的軸向間隔設在所述軸體上。由此可知，攪拌軸的結構簡單，同時有利于保證攪拌軸的轉動對從熱解爐體和第二進料口排入到混合爐體內(nèi)的物料的混合效果，使從第二進料口排入到混合爐體內(nèi)的物料充分地利用從熱解爐體內(nèi)排入到混合爐體內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物的顯熱，進而提高熱解反應器的熱解焦油的產(chǎn)率。進一步地，所述混合爐體的橫截面形成為圓形，每個所述葉片的直徑與相應的所述混合爐體的內(nèi)周壁的直徑之間的比值為0.3-0.5。由此，有利于混合爐體內(nèi)的固態(tài)產(chǎn)物從混合爐體和攪拌器之間的間隙移動至出料口以排出熱解反應器，為從第二進料口排入到混合爐體內(nèi)的物料提供熱解的空間，從而在一定程度上保證了混合爐體內(nèi)熱解焦油的產(chǎn)率，進而提高熱解反應器的整體工作效率。具體地，所述攪拌軸的長度與相應的所述混合爐體的長度的比值為0.5-0.7。由此，能夠進保證從熱解爐體和第二進料口排入到混合爐體內(nèi)的物料的混合效果，進而保證混合爐體內(nèi)熱解焦油的產(chǎn)率。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，每個所述混合爐體的第一縱向中心軸線與水平面之間的夾角為10°-20°，所述熱解爐體的第二縱向中心軸線垂直于所述水平面。從而能夠在一定程度上控制熱解爐體內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物排入到混合爐體內(nèi)的速度及混合爐體內(nèi)的固態(tài)產(chǎn)物從出料口排出的速度，使熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)內(nèi)的物料熱解地更加充分。同時能夠控制從熱解爐體和第二進料口排入到混合爐體內(nèi)的物料的數(shù)量，使混合爐體內(nèi)物料的填充率在50％～65％之間，從而能夠為混合爐體內(nèi)物料熱解后產(chǎn)生的油氣的排出提供了有效的空間，進而提高熱解反應器的熱解焦油的產(chǎn)率。具體地，所述熱解爐體和每個所述混合爐體之間的長度比為1:1—3:1。由此，能夠保證物料在熱解爐體內(nèi)自上而下停留6s-9s以熱解地更加充分，進而提高熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)的熱解焦油的效率，同時在一定程度上降低系統(tǒng)的能耗。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)的熱解方法，所述熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)為根據(jù)本發(fā)明上述實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)，所述熱解方法包括如下步驟：s1：通過所述第一進料口將物料輸送至所述熱解爐體內(nèi)，控制所述加熱管工作以對所述熱解爐體內(nèi)的物料提供熱解熱量，并且通過氣固分離裝置接收從所述熱解反應器排出的混合氣體；s2：在預定時間后通過所述第二進料口將物料輸送至所述混合爐體內(nèi)，控制所述混合器工作以混合從所述熱解爐體和所述第二進料口排入到所述混合爐體內(nèi)的物料，通過所述氣固分離裝置對從所述熱解反應器排出的混合氣體進行氣固分離，采用燃燒裝置收集從所述混合爐體的出料口排出的固態(tài)產(chǎn)物和從氣固分離裝置的出塵口排出的粉塵物質(zhì)以進行燃燒發(fā)電；s3：通過所述氣液分離裝置冷卻從所述氣固分離裝置分離出的油氣以分離出干餾氣和焦油。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)的熱解方法，熱解工藝簡單，能夠充分地利用熱解爐體內(nèi)物料熱解后產(chǎn)生的高溫的固態(tài)產(chǎn)物自身的顯熱，有效地降低熱解反應器的系統(tǒng)的能耗和運行成本，提高熱解焦油的產(chǎn)率和熱解油氣的品質(zhì)，在一定程度上避免了資源的浪費。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。附圖說明本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)的示意圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明的一些實施例的熱解反應器的示意圖；圖3是根據(jù)本發(fā)明實施例的葉片的示意圖。附圖標記：熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000；熱解反應器100；第一進料口1；第二進料口2；熱解爐體3；加熱管4；混合部件5；混合爐體51；中間進料口511；混合器52；攪拌軸521；軸體521a；葉片521b；電機522；出料口6；螺旋進料機7；螺旋輸送機8；燃氣進口9；空氣進口10；煙氣出口11；熱解氣出口12；氣固分離裝置200；第一旋風分離器21；第二旋風分離器22；出塵口23；第一出塵口231；第二出塵口232；燃燒裝置300；第三進料口31；燃燒腔體32；氣液分離裝置400；油出口41；氣出口42；抽吸裝置500；分餾塔600；第一干燥器700；第二干燥器701；儲存罐800；第一料斗900；第二料斗901。具體實施方式下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“長度”、“寬度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“軸向”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。下面參考圖1-圖3描述根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000。如圖1-圖3所示，根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000，包括：熱解反應器100、氣固分離裝置200、燃燒裝置300和氣液分離裝置400。具體地，熱解反應器100具有第一進料口1和第二進料口2。并且熱解反應器100包括：熱解爐體3、加熱管4和混合部件5。第一進料口1設在熱解爐體3上，加熱管4伸入到熱解爐體3內(nèi)以對熱解爐體3內(nèi)的物料提供熱解熱量。由此可知，物料通過第一進料口1進入到熱解爐體3內(nèi)后，熱解爐體3內(nèi)的加熱管4為物料提供熱量以使物料在熱解爐體3內(nèi)進行充分的熱解，物料熱解后形成混合氣體和高溫的固態(tài)產(chǎn)物。熱解爐體3和/或混合爐體51上設有熱解氣出口12。由此可知，熱解爐體3內(nèi)的物料熱解后產(chǎn)生的混合氣體將由熱解氣出口12快速導出熱解爐體3，從而可以避免焦油發(fā)生二次裂解，提高熱解焦油的產(chǎn)率。而高溫的固態(tài)產(chǎn)物留在熱解爐體3內(nèi)?；旌喜考?包括多個混合爐體51和多個混合器52，混合爐體51設在熱解爐體3的下方且與熱解爐體3連通以接收從熱解爐體3排出的固態(tài)產(chǎn)物，每個混合爐體51上設有出料口6，多個混合器52和多個混合爐體51一一對應設置，每個混合器52包括伸入到混合爐體51內(nèi)的攪拌軸521，第二進料口2設在熱解爐體3或者混合爐體51上且位于加熱管4和混合器52之間，每個攪拌軸521轉動以混合從熱解爐體3和第二進料口2排入到相應的混合爐體51內(nèi)的物料。由此可知，多個混合爐體51的設置能夠在一定程度上避免熱解爐體3與混合爐體51連接處的物料和固態(tài)產(chǎn)物堆積而堵塞熱解反應器100的問題的發(fā)生，提高熱解反應器100的可靠性。熱解爐體3內(nèi)的物料熱解后產(chǎn)生的高溫的固態(tài)產(chǎn)物沿著熱解爐體3排入到多個混合爐體51內(nèi)后與從第二進料口2進入到多個混合爐體51內(nèi)的物料在相應的攪拌軸521的攪動下混合，從而排入到每個混合爐體51內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物釋放自身顯熱以為從第二進料口2進入到相應的混合爐體51內(nèi)的物料提供熱量，使得從第二進料口2進入到多個混合爐體51內(nèi)的物料在多個混合爐體51內(nèi)吸收熱量并進行熱解，物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物及釋放自身顯熱后的固態(tài)產(chǎn)物從多個混合爐體51上的出料口6排出熱解反應器100，多個混合爐體51內(nèi)物料熱解后形成的混合氣體通過熱解氣出口12排出熱解反應器100。從而可知，熱解反應器100的每個混合爐體51內(nèi)無外加熱源，充分地利用熱解爐體3內(nèi)物料熱解后產(chǎn)生的高溫的固態(tài)產(chǎn)物自身的顯熱，從而有效地降低了系統(tǒng)的能耗，提高了熱解焦油的產(chǎn)率。同時，熱解反應器100的結構簡單，能夠在一定程度上減小占地面積，易于工業(yè)化。氣固分離裝置200與熱解氣出口12相連以接收從熱解反應器100排出的混合氣體并對混合氣體進行分離以得到粉塵物質(zhì)和油氣。也就是說，熱解反應器100內(nèi)的物料熱解后形成的油氣和粉塵物質(zhì)等混合后形成的混合氣體可從熱解氣出口12進入到氣固分離裝置200內(nèi)進行氣固分離，從而分離出粉塵物質(zhì)和油氣。此處需要說明的是，當只有熱解爐體3或混合爐體51上設置熱解氣出口12時，熱解爐體3和混合爐體51內(nèi)物料熱解后形成的混合氣體都通過熱解氣出口12進入到氣固分離裝置200內(nèi)。當熱解爐體3和混合爐體51上均設置熱解氣出口12時，熱解爐體3內(nèi)物料熱解后形成的混合氣體從熱解爐體3上的熱解氣出口12進入到氣固分離裝置200內(nèi)的同時，也可能有部分氣體從混合爐體51上的熱解氣出口12進入到氣固分離裝置200。同理，混合爐體51內(nèi)物料熱解后形成的混合氣體在從混合爐體51上的熱解氣出口12進入到氣固分離裝置200內(nèi)的同時，也可能有部分氣體從熱解爐體3上的熱解氣出口12進入到氣固分離裝置200內(nèi)。燃燒裝置300與出料口6和氣固分離裝置200的出塵口23相連以收集物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)，固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)在燃燒裝置300內(nèi)燃燒以發(fā)電。從而可以提高熱解反應器100內(nèi)物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物的利用價值，在一定程度上避免了資源的浪費，同時降低了火力發(fā)電的運行成本。氣液分離裝置400與氣固分離裝置200相連以對從氣固分離裝置200分離出的油氣進行冷卻以分離出干餾氣和焦油。例如，氣液分離裝置400為水冷卻裝置，即利用水冷卻裝置的循環(huán)冷卻水對油氣進行冷卻。當然，可以理解的是，氣液分離裝置400還可以為其他形式，只要保證氣液分離裝置400對油氣的分離效果即可。此處需要說明的是，關于氣液分離裝置400的具體結構，本領域技術人員已熟知，此處不再詳細說明。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000，通過設置熱解反應器100的混合部件5，并且使燃燒裝置300與出料口6和氣固分離裝置200的出塵口23相連，使氣液分離裝置400與氣固分離裝置200相連，從而使熱解工藝簡單，有效地降低了系統(tǒng)的能耗和運行成本，提高了熱解焦油的產(chǎn)率和熱解油氣的品質(zhì)，在一定程度上避免了資源的浪費。同時，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的結構簡單，能夠在一定程度上減小占地面積，易于工業(yè)化?？蛇x地，加熱管4為蓄熱式輻射管。從而使加熱管4的熱效率高、運行穩(wěn)定、可靠性高。可以理解的是，當加熱管4為蓄熱式輻射管時，熱解爐體3上應設有燃氣進口9、空氣進口10和煙氣出口11，從而可以保證蓄熱式輻射管內(nèi)的熱效率和可靠性，進而保證加熱管4為熱解爐體3內(nèi)的物料提供充分的熱量以熱解。其中蓄熱式輻射管的管壁的溫度通過燃氣調(diào)節(jié)閥(圖未示出)控制?？蛇x地，熱解反應器100還可以包括螺旋輸送機8，螺旋輸送機8設在混合爐體51上的出料口6處。從而可以將出料口6處的固態(tài)產(chǎn)物輸送至熱解反應器100的外部，在一定程度上避免固態(tài)產(chǎn)物在出料口6堆積而堵塞出料口6。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000還包括抽吸裝置500，抽吸裝置500位于熱解氣出口12的下方，抽吸裝置500用于將熱解反應器100內(nèi)的混合氣體抽至氣固分離裝置200。從而，有利于熱解反應器100內(nèi)的混合氣體在較短的時間(例如，1秒)內(nèi)排入到氣固分離裝置200內(nèi)，從而可實現(xiàn)混合氣體的快速導出，進而有效地抑制了混合氣體中焦油的二次裂解，有利于提高氣液分離裝置400分離出的焦油的品質(zhì)。在一些具體示例中，抽吸裝置500為抽氣傘，由此，抽吸效果好。需要進行說明的是，抽氣傘的具體結構和工作原理已為現(xiàn)有技術，此處不再說明。具體地，燃燒裝置300上設有第三進料口31，燃燒裝置300包括燃燒腔體32。第三進料口31與出料口6和氣固分離裝置200的出塵口23相連以收集物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)，固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)在燃燒腔體32內(nèi)燃燒以發(fā)電。具體地，氣固分離裝置200可以包括第一旋風分離器21和第二旋風分離器22，第一旋風分離器21與熱解氣出口12相連以對混合氣體進行第一次氣固分離，第二旋風分離器22與第一旋風分離器21相連以對混合氣體進行第二次氣固分離。從而可知，從熱解反應器100排出的混合氣體可首先通過熱解氣出口12進入到第一旋風分離器21內(nèi)，混合氣體在第一旋風分離器21內(nèi)進行第一次氣固分離以得到粉塵物質(zhì)和含少量粉塵物質(zhì)的油氣，粉塵物質(zhì)從第一旋風分離器21的第一出塵口231排入到燃燒裝置300內(nèi)。含少量粉塵物質(zhì)的油氣則進入到第二旋風分離器22內(nèi)，并且在第二旋風分離器22內(nèi)實現(xiàn)第二次氣固分離以得到粉塵物質(zhì)和油氣，第二旋風分離器22內(nèi)的粉塵物質(zhì)可經(jīng)過第二旋風分離器22的第一出塵口232排入到燃燒裝置300內(nèi)，油氣則排入到氣液分離裝置400內(nèi)。由此，通過使得氣固分離裝置200包括第一旋風分離器21和第二旋風分離器22，可實現(xiàn)對混合氣體的兩次氣固分離，從而有效地將粉塵物質(zhì)從混合氣體中分離出來，有利于提高粉塵物質(zhì)的回收量，同時較大程度地減少油氣中的粉塵物質(zhì)的量，進而提高熱解油氣的品質(zhì)。優(yōu)選地，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000還包括分餾塔600，分餾塔600與氣液分離裝置400相連以接收從氣液分離裝置400排出的焦油并對焦油進行分餾。也就是說，油氣在氣液分離裝置400的冷卻作用下可分離出焦油和干餾氣。其中，分離出的焦油通過油出口41進入到分餾塔600內(nèi)并在分餾塔600內(nèi)分餾，從而分餾出汽油、柴油等不同的餾分?？蛇x地，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000還可以包括儲存罐800，儲存罐800與氣液分離裝置400的氣出口42相連以接收從氣液分離裝置400排出的干餾氣。優(yōu)選地，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000還包括：第一干燥器700和第二干燥器701，第一干燥器700與第一進料口1相連以用于干燥通過第一進料口1進入熱解反應器100內(nèi)的物料。第二干燥器701與第二進料口2相連以用于干燥通過第二進料口2進入熱解反應器100內(nèi)的物料。從而可降低通過第一進料口1和第二進料口2進入到熱解反應器100內(nèi)的物料的含水率，進而使物料在熱解反應器100內(nèi)熱解地更加充分，提高熱解反應器100的熱解焦油的產(chǎn)率?？蛇x地，第一干燥器700和第二干燥器701通過煙氣對物料進行干燥。從而可以降低熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的運行成本。優(yōu)選地，熱解反應器100上設有至少一個煙氣出口11，煙氣出口11分別與第一干燥器700和第二干燥器701相連通，從而可以有效地利用熱解反應器100內(nèi)產(chǎn)生的煙氣，降低熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的運行成本。在本發(fā)明的一些可選的實施例中，如圖1所示，在第一干燥器700和第一進料口1之間設有第一料斗900，第一料斗900與第一進料口1之間設有螺旋進料機7，第一干燥器700干燥后的物料可經(jīng)過第一干燥器700的出口進入到第一料斗900內(nèi)并暫時儲存在第一料斗900內(nèi)，隨后第一料斗900內(nèi)的物料通過螺旋進料機7被輸送至第一進料口1而進入到熱解爐體3內(nèi)以待熱解?？蛇x地，如圖1所示，在第二干燥器701和第二進料口2之間設有第二料斗901，第二料斗901與第二進料口2之間設有螺旋進料機7，第二干燥器701干燥后的物料可經(jīng)過第二干燥器701的出口進入到第二料斗901內(nèi)并暫時儲存在第二料斗901內(nèi)，隨后第二料斗901內(nèi)的物料通過螺旋進料機7被輸送至第二進料口2而進入到混合爐體51內(nèi)以待熱解?？蛇x地，熱解氣出口12為多個，每個熱解氣出口12均與氣固分離裝置200相連，從而便于熱解反應器100內(nèi)的混合氣體被快速地導入到氣固分離裝置200內(nèi)，減少混合氣體在熱解反應器100內(nèi)的停留時間，更加有效地避免混合氣體內(nèi)的焦油二次裂解，提高熱解反應器100的熱解焦油的產(chǎn)率。優(yōu)選地，多個熱解氣出口12外接熱解氣管道(圖未示出)，多個熱解氣管道將混合氣體導向同一個熱解氣總出口(圖未示出)，熱解氣總出口與氣固分離裝置200相連，從而從多個熱解氣出口12分別排出的混合氣體，可同時經(jīng)過熱解氣總出口進入到氣固分離裝置200內(nèi)。從而有利于提高氣固分離裝置200的工作效率。優(yōu)選地，熱解爐體3和混合爐體51上均設有熱解氣出口12，從而能夠有效地避免焦油發(fā)生二次裂解，提高熱解反應器100的熱解焦油的產(chǎn)率。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，攪拌軸521包括軸體521a和多個葉片521b，每個葉片521b外套在軸體521a上，多個葉片521b沿軸體521a的軸向間隔設在軸體521a上。由此可知，攪拌軸521的結構簡單，同時有利于保證攪拌軸521的轉動對從熱解爐體3和第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料的混合效果，使從第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料充分地利用從熱解爐體3內(nèi)排入到混合爐體51內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物的顯熱，進而提高熱解反應器100的熱解焦油的產(chǎn)率。可選地，混合器52還包括電機522，電機522與攪拌軸521配合以驅動攪拌軸521轉動。具體地，當電機522的轉動速度在20r/min-30r/min時，能夠保證混合器52對從熱解爐體3和第二進料口2排入到每個混合爐體51內(nèi)的物料的混合效果。優(yōu)選地，電機522的轉動速度為24.5r/min-28.7r/min。具體地，混合爐體51的橫截面形成為圓形，當每個葉片521b的直徑與相應的混合爐體51的內(nèi)周壁的直徑之間的比值為0.3-0.5時，有利于混合爐體51內(nèi)的固態(tài)產(chǎn)物從混合爐體51和混合器52之間的間隙移動至出料口6以排出熱解反應器100，為從第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料提供熱解的空間，從而在一定程度上保證了混合爐體51內(nèi)熱解焦油的產(chǎn)率，進而提高熱解反應器100的整體工作效率。優(yōu)選地，每個葉片521b的直徑與混合爐體51的內(nèi)周壁的直徑之間的比值為0.32-0.46。具體地，當攪拌軸521的長度與混合爐體51的長度的比值為0.5-0.7時，能夠進保證從熱解爐體3和第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料的混合效果，進而保證混合爐體51內(nèi)熱解焦油的產(chǎn)率。進一步地，攪拌軸521的長度與混合爐體51的長度的比值為0.56-0.65。具體地，當每個混合爐體51的第一縱向中心軸線與水平面之間的夾角為10°-20°，熱解爐體3的第二縱向中心軸線垂直于水平面時，能夠在一定程度上控制熱解爐體3內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物排入到混合爐體51內(nèi)的速度及混合爐體51內(nèi)的固態(tài)產(chǎn)物從出料口6排出的速度，使熱解反應器100內(nèi)的物料熱解地更加充分。同時能夠控制從熱解爐體3和第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料的數(shù)量，使混合爐體51內(nèi)物料的填充率在50％～65％之間，從而能夠為混合爐體51內(nèi)物料熱解后產(chǎn)生的混合氣體的排出提供了有效的空間，進而提高熱解反應器100的熱解焦油的產(chǎn)率。進一步地，每個混合爐體51的第一縱向中心軸線與水平面之間的夾角為11.4°-19.2°?？蛇x地，攪拌軸521的旋轉中心軸線與相應的混合爐體51的第一縱向中心軸線平行。從而使熱解爐體3和第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料混合的更加均勻，進而使從第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料熱解地更加充分。優(yōu)選地，攪拌軸521的旋轉中心軸線與相應的混合爐體51的第一縱向中心軸線重合。具體地，當熱解爐體3和每個混合爐體51之間的長度比為1:1-3:1時，能夠保證物料在熱解爐體3內(nèi)自上而下停留6s-9s以熱解地更加充分，進而提高熱解反應器100的熱解焦油的效率，同時在一定程度上降低系統(tǒng)的能耗?？蛇x地，混合爐體51的內(nèi)周壁上設有保溫材料件。從而有利于避免從熱解爐體3排入到混合爐體51內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物的熱量從混合爐體51的內(nèi)周壁向外散出，進而提高了混合爐體51的保溫效果，能夠在一定程度上提高混合爐體51內(nèi)物料熱解的效率。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的熱解方法，熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000為根據(jù)本發(fā)明上述實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000，熱解方法包括如下步驟：s1：通過第一進料口1將物料輸送至熱解爐體3內(nèi)，控制加熱管4工作以對熱解爐體3內(nèi)的物料提供熱解熱量，并且通過氣固分離裝置200接收從熱解反應器100排出的混合氣體。從而使從第一進料口1進入到熱解爐體3內(nèi)的物料能夠在熱解爐體3內(nèi)進行充分的熱解，最終形成混合氣體和高溫的固態(tài)產(chǎn)物?；旌蠚怏w通過熱解氣出口12排入到氣固分離裝置200內(nèi)。s2：在預定時間后通過第二進料口2將物料輸送至混合爐體51內(nèi)，控制混合器52工作以混合從熱解爐體3和第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料，通過氣固分離裝置200對從熱解反應器100排出的混合氣體進行氣固分離，采用燃燒裝置300收集從混合爐體51的出料口6排出的固態(tài)產(chǎn)物和從氣固分離裝置200的出塵口23排出的粉塵物質(zhì)以進行燃燒發(fā)電。從而使從第二進料口2進入到混合爐體51內(nèi)的物料和從熱解爐體3排入到混合爐體51內(nèi)的高溫的固態(tài)產(chǎn)物在混合器52作用下充分的混合，高溫的固態(tài)產(chǎn)物釋放自身顯熱，從第二進料口2進入到混合爐體51內(nèi)的物料吸收熱量并熱解。熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物及釋放自身顯熱后的固態(tài)產(chǎn)物從混合爐體51上的出料口6排出熱解反應器100并進入到燃燒裝置300。氣固分離裝置200對進入到其內(nèi)部的混合氣體進行氣固分離，從而分離出粉塵物質(zhì)和油氣。粉塵物質(zhì)排入到燃燒裝置300內(nèi)并和燃燒裝置300收集的固態(tài)產(chǎn)物共同燃燒以發(fā)電。s3：通過氣液分離裝置400冷卻從氣固分離裝置200分離出的油氣以分離出干餾氣和焦油。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的熱解方法，熱解工藝簡單，能夠充分地利用熱解爐體3內(nèi)物料熱解后產(chǎn)生的高溫的固態(tài)產(chǎn)物自身的顯熱，有效地降低熱解反應器100的系統(tǒng)的能耗和運行成本，提高熱解焦油的產(chǎn)率和熱解油氣的品質(zhì)，在一定程度上避免了資源的浪費。下面參考圖1-圖3對根據(jù)本發(fā)明一個具體實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的結構進行詳細說明。但是需要說明的是，下述的說明僅具有示例性，普通技術人員在閱讀了本發(fā)明的下述技術方案之后，顯然可以對其中的技術方案或者部分技術特征進行組合或者替換、修改，這也落入本發(fā)明所要求的保護范圍之內(nèi)。如圖1-圖3所示，根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000，包括：熱解反應器100、氣固分離裝置200、燃燒裝置300、氣液分離裝置400、抽吸裝置500、分餾塔600、儲存罐800、第一干燥器700、第二干燥器701、第一料斗900和第二料斗901。具體地，熱解反應器100具有第一進料口1、第二進料口2、出料口6、燃氣進口9、空氣進口10、煙氣出口11和熱解氣出口12。熱解反應器100還包括：熱解爐體3、加熱管4、混合部件5、螺旋進料機7和螺旋輸送機8。具體而言，第一進料口1和第二進料口2均設在熱解爐體3上。熱解爐體3上設有多個熱解氣出口12，每個熱解氣出口12均與氣固分離裝置200相連。螺旋進料機7為兩個且分別設在第一進料口1和第二進料口2處。加熱管4伸入到熱解爐體3內(nèi)以對熱解爐體3內(nèi)的物料提供熱解熱量。加熱管4為蓄熱式輻射管，加熱管4的管壁的溫度通過燃氣調(diào)節(jié)閥控制在900℃-1000℃?；旌喜考?包括兩個橫截面為圓形的混合爐體51和兩個混合器52。兩個混合爐體51和兩個混合器52一一對應設置。每個混合爐體51設在熱解爐體3的下方且與熱解爐體3連通以接收從熱解爐體3排出的固態(tài)產(chǎn)物，每個混合爐體51上設有一個出料口6，每個出料口6處設有一個螺旋輸送機8。每個混合爐體51的內(nèi)周壁上設有保溫材料件。熱解爐體3和每個混合爐體51之間的長度比為1.2:1。熱解爐體3的第二縱向中心軸線垂直于水平面。每個混合爐體51的第一縱向中心軸線與水平面之間的夾角為20°，從而兩個混合爐體51形成倒v形。混合器52包括伸入到相應的混合爐體51內(nèi)的攪拌軸521和與攪拌軸521配合以驅動攪拌軸521轉動的電機522，電機522的轉動速度為25r/min。第二進料口2位于加熱管4和兩個攪拌軸521的上端之間。攪拌軸521的長度與相應的混合爐體51的長度的比值為0.6，每個攪拌軸521的旋轉中心軸線與相應的混合爐體51的第一縱向中心軸線重合。攪拌軸521包括軸體521a和多個葉片521b，每個葉片521b外套在軸體521a上以由軸體521a帶動轉動，多個葉片521b沿軸體521a的軸向間隔設在軸體521a上。每個葉片521b的直徑與混合爐體51的內(nèi)周壁的直徑之間的比值為0.45。電機522驅動攪拌軸521轉動以混合從熱解爐體3和第二進料口2排入到混合爐體51內(nèi)的物料。抽吸裝置500用于將熱解反應器100內(nèi)的混合氣體抽至氣固分離裝置200，抽吸裝置500為抽氣傘，抽吸裝置500位于多個熱解氣出口12的下方。氣固分離裝置200包括第一旋風分離器21和第二旋風分離器22，第一旋風分離器21與多個熱解氣出口12相連以對從熱解反應器100內(nèi)排出的混合氣體進行第一次氣固分離，第二旋風分離器22與第一旋風分離器21的相連以對混合氣體進行第二次氣固分離以得到粉塵物質(zhì)和油氣。燃燒裝置300上設有第三進料口31，燃燒裝置300包括燃燒腔體32。第三進料口31與出料口6和氣固分離裝置200的出塵口23相連以收集物料熱解后形成的固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)，固態(tài)產(chǎn)物和粉塵物質(zhì)在燃燒腔體32內(nèi)燃燒以發(fā)電。氣液分離裝置400與氣固分離裝置200相連以對從氣固分離裝置200分離出的油氣進行冷卻以分離出干餾氣和焦油。分餾塔600與氣液分離裝置400的油出口41相連以接收從氣液分離裝置400排出的焦油并對焦油進行分餾，儲存罐800與氣液分離裝置400的氣出口42相連以接收從氣液分離裝置400排出的干餾氣。在第一干燥器700和第一進料口1之間設有第一料斗900，第一料斗900與第一進料口1之間設有螺旋進料機7，第一干燥器700用于干燥通過第一進料口1進入熱解反應器100內(nèi)的物料。在第二干燥器701和第二進料口2之間設有第二料斗901，第二料斗901與第二進料口2之間設有螺旋進料機7，第二干燥器701用于干燥通過第二進料口2進入熱解反應器100內(nèi)的物料。煙氣出口11分別與第一干燥器700和第二干燥器701相連通以使第一干燥器700和第二干燥器701通過煙氣對物料進行干燥。利用本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000對蘆竹(工藝分析如表1)和徐礦長焰煤(煤質(zhì)分析如表2)進行熱解。首先將含水率≤25％的蘆竹破碎至粒度≤10mm，接著利用煙氣在第一干燥器700內(nèi)對蘆竹進行干燥，使蘆竹的含水率≤10％。將含水率≤35％的徐礦長焰煤破碎至粒度≤3mm，接著利用煙氣在第二干燥器701內(nèi)對徐礦長焰煤進行干燥，使徐礦長焰煤的含水率≤10％。然后將蘆竹通過第一進料口1排入到熱解爐體3內(nèi)以熱解，將徐礦長焰煤通過第二進料口2排入到兩個混合爐體51內(nèi)以熱解，熱解后得到的物料平衡數(shù)據(jù)如表3所示。表1：蘆竹工業(yè)分析表2：徐礦長焰煤煤質(zhì)分析表3:物料平衡焦油產(chǎn)物(wt％)25熱解氣產(chǎn)率(wt％)42.3熱解水產(chǎn)率(wt％)8.2熱解半焦產(chǎn)率(wt％)24.5利用該系統(tǒng)得到的熱解油品性質(zhì)：熱解油密度為0.90g/cm3，密度較低，油品輕。對熱解油品進行模擬蒸餾得到，汽油餾分占15％，柴油餾分占48％，汽、柴油餾分含量高。根據(jù)本發(fā)明實施例的熱解耦合發(fā)電系統(tǒng)1000的其他構成以及操作對于本領域普通技術人員而言都是已知的，這里不再詳細描述。在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示意性實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解：在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權利要求及其等同物限定。當前第1頁12