本實(shí)用新型涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種流化催化裂化裝置。
背景技術(shù)：
目前，石油化工行業(yè)所使用的常規(guī)流化催化裂化裝置普遍存在著以下幾方面的缺點(diǎn)：第一，采用湍動床再生器或湍動床與快速床相結(jié)合的再生器，燒焦強(qiáng)度較小。受再生動力學(xué)限制，再生溫度較高，導(dǎo)致參與反應(yīng)的再生催化劑溫度較高(一般在700℃左右)；由于裝置熱平衡的限制，使重油提升管的劑油比相對較小，一般總劑油比為5～8(提升管的總劑油比為提升管內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與提升管各股進(jìn)料的重量流量總和之比)，從而使單位重量的重油進(jìn)料所接觸到的活性中心數(shù)較少，這在很大程度上抑制了催化裂化反應(yīng)。同時(shí)，提升管中油劑的接觸溫度較高，在一定程度上促進(jìn)了熱裂化反應(yīng)。第二，提升管反應(yīng)器長度較長(一般超過30米)、油劑接觸的時(shí)間較長(一般在4秒左右)，這在提高進(jìn)料轉(zhuǎn)化率的同時(shí)也加劇了裂化生成物的二次反應(yīng)；表現(xiàn)為裂化氣(包括干氣和液化氣)與焦炭的產(chǎn)率較高，汽、柴油餾分的收率較低；還使催化柴油的品質(zhì)較差，不適于作為車用燃料調(diào)合組份。第三，采用單個(gè)常規(guī)的提升管反應(yīng)器，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，汽油烯烴含量高、品質(zhì)較低。第四，裝置本身缺乏降低再生煙氣中NOX含量的技術(shù)措施，導(dǎo)致再生煙氣中NOX的含量較高；且降低煙氣中NOX含量的方法多為使用降低催化裂化煙氣NOX含量的助劑或煙氣凈化裝置及設(shè)備，成本較高。多年來，國內(nèi)外研究機(jī)構(gòu)在克服上述常規(guī)流化催化裂化裝置所存在的缺點(diǎn)方面做了大量的研究工作：
1、采用兩個(gè)提升管反應(yīng)器，其中一個(gè)為重油提升管反應(yīng)器，另一個(gè)為輕烴提升管反應(yīng)器。該技術(shù)的不足之處在于：第一，輕烴待生催化劑與再生催化劑混合，在一定程度上降低了重油提升管反應(yīng)器內(nèi)參與反應(yīng)的催化劑的活性，對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，輕烴待生催化劑的循環(huán)量有限，使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制。第三，采用傳統(tǒng)的提升管催化裂化反應(yīng)器，噴嘴設(shè)置位置較低，重油提升管反應(yīng)器的油劑接觸時(shí)間實(shí)際上只能控制為2～4秒，短于2秒的反應(yīng)時(shí)間很難實(shí)現(xiàn)。由于油劑接觸時(shí)間較長，導(dǎo)致重油提升管反應(yīng)器的產(chǎn)品分布和催化柴油的性質(zhì)相對較差。第四，催化汽油的改質(zhì)過程經(jīng)歷了重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)油氣的分餾操作，汽油的冷凝和再次氣化過程產(chǎn)生大量的低溫?zé)?，能耗較高。
2、在常規(guī)湍動床再生器的下方設(shè)置一個(gè)再生催化劑冷卻器，再生催化劑冷卻器底部設(shè)置主風(fēng)分布器。該技術(shù)的不足之處在于：第一，再生催化劑冷卻器的筒體直徑較小，因此就需要對由冷卻主風(fēng)分布器通入的冷卻主風(fēng)量進(jìn)行限制。否則，大量再生催化劑冷卻器內(nèi)冷卻后的再生催化劑將被加熱的冷卻主風(fēng)夾帶、經(jīng)環(huán)形空間向上流入再生器內(nèi)，形成催化劑內(nèi)循環(huán)，影響裝置正常操作。由于冷卻主風(fēng)量受限制，因而會影響對高溫再生催化劑的冷卻效果。第二，采用的是傳統(tǒng)的提升管催化裂化反應(yīng)器，重油反應(yīng)很難實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時(shí)間。
3、反應(yīng)沉降器頂部設(shè)置一個(gè)催化劑料斗且通過管道與設(shè)置于反應(yīng)沉降器上方的催化劑罐相連，催化劑罐通過不同的管道與再生器和反應(yīng)沉降器的密相段相連。該技術(shù)的不足之處在于：第一，待生催化劑與再生催化劑混合，在一定程度上降低了參與反應(yīng)的催化劑的活性，對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，重油待生催化劑的活性很低，對參與重油反應(yīng)的催化劑的活性影響很大，只能少部分地參與重油反應(yīng)，從而使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制。第三，油劑接觸區(qū)域的空間相對較大，重油反應(yīng)的油劑接觸時(shí)間尚未完全得到有效的控制，仍存在一定程度的二次反應(yīng)。第四，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，汽油烯烴含量高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本實(shí)用新型的目的在于提供一種流化催化裂化裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的油劑接觸時(shí)間較長導(dǎo)致二次反應(yīng)較多、提高劑油比的幅度有限以及汽油催化改質(zhì)能耗較高等問題。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案：
本實(shí)用新型提供的一種流化催化裂化裝置，包括第一管式反應(yīng)器、氣固分離器、第二管式反應(yīng)器、沉降器、折流管式再生器、湍動床再生器、催化劑輸送管路和催化劑冷卻管路；所述第一管式反應(yīng)器、所述氣固分離器、所述第二管式反應(yīng)器和所述沉降器依次從下往上同軸串聯(lián)設(shè)置，且所述第一管式反應(yīng)器頂端的出口與所述氣固分離器上部稀相段連通，所述氣固分離器上部稀相段的油氣出口與所述第二管式反應(yīng)器底端的油氣入口連通，所述第二管式反應(yīng)器頂端的出口與所述沉降器內(nèi)腔連通；所述折流管式再生器和所述湍動床再生器從下往上同軸串聯(lián)設(shè)置，所述折流管式再生器頂端的出口與所述湍動床再生器上部稀相段連通；所述氣固分離器下部密相段、所述湍動床再生器下部密相段均通過所述催化劑輸送管路與所述折流管式再生器的底部連通；所述沉降器下部密相段通過所述催化劑輸送管路與所述氣固分離器下部密相段連通；所述湍動床再生器下部密相段通過所述催化劑輸送管路與所述第一管式反應(yīng)器底部連通；所述湍動床再生器下部密相段通過所述催化劑冷卻管路與所述第二管式反應(yīng)器下部連通。
進(jìn)一步，所述折流管式再生器包括第一上升管、沉降管和第二上升管；所述沉降管為上端封口的管段，所述第二上升管從下往上包括套管段、過渡段和出口段，所述過渡段和出口段位于所述湍動床再生器內(nèi)部，所述套管段與所述湍動床再生器密相段直徑相同并相連接，所述套管段套接所述沉降管，所述沉降管套接所述第一上升管，使催化劑能夠從所述第一上升管頂端的出口流入所述沉降管的內(nèi)腔，再由所述沉降管下端的出口流入所述第二上升管的內(nèi)腔，最后從所述第二上升管頂端出口流入所述湍動床再生器。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：采用第一上升管、沉降管和第二上升管的折回結(jié)構(gòu)形式，在保證再生器具有足夠藏量的前提下，降低了整個(gè)再生器的安裝高度。
進(jìn)一步，所述第一管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度為5米～15米，所述第二管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度為5米～10米。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：由于第一管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度僅為5米～15米，第二管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度僅為5米～10米。當(dāng)以第一管式反應(yīng)器進(jìn)行重油催化裂化反應(yīng)、第二管式反應(yīng)器進(jìn)行汽油催化改質(zhì)反應(yīng)時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時(shí)間(0.3秒～1.2秒)，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)的產(chǎn)品分布以及催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善。
進(jìn)一步，還包括主風(fēng)分布管和主風(fēng)入口管，所述主風(fēng)分布管設(shè)置于所述第一上升管底部和所述湍動床再生器底部；所述主風(fēng)入口管設(shè)置于所述第二上升管底部的側(cè)壁上。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：可以通過主風(fēng)分布管向第一上升管同時(shí)通過主風(fēng)入口管向第二上升管內(nèi)輸入空氣，通過對通入第一上升管與第二上升管的兩股主風(fēng)的風(fēng)量進(jìn)行合理分配，在第一上升管內(nèi)進(jìn)行貧氧再生，在第二上升管內(nèi)進(jìn)行富氧再生，由于第二上升管中含有催化劑，可及時(shí)帶走一氧化碳反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，可以在避免第二上升管內(nèi)由于一氧化碳燃燒導(dǎo)致設(shè)備飛溫的前提下，在第一上升管內(nèi)對煙氣中的NOX進(jìn)行還原，以降低再生煙氣中NOX的含量。
進(jìn)一步，所述主風(fēng)入口管的數(shù)量為偶數(shù)，沿所述第二上升管的周向均勻?qū)ΨQ分布。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：均勻?qū)ΨQ分布的主風(fēng)入口管，使進(jìn)入第二上升管內(nèi)的主風(fēng)均勻分布，與催化劑充分接觸，從而確保了催化劑再生效果。
進(jìn)一步，還包括多層重油進(jìn)料噴嘴，多層所述重油進(jìn)料噴嘴設(shè)置于所述第一管式反應(yīng)器的側(cè)壁上，沿所述第一管式反應(yīng)器的軸向間隔分布。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：重油進(jìn)料噴嘴雖然屬于現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)設(shè)備，但多層間隔分布的重油進(jìn)料噴嘴，適用于需要油劑接觸時(shí)間不同的多種原料油，提高了流化催化裂化裝置的適用性。
進(jìn)一步，所述催化劑冷卻管路包括一級再生催化劑冷卻器和二級再生催化劑冷卻器；所述湍動床再生器下部密相段依次通過所述一級再生催化劑冷卻器和所述二級再生催化劑冷卻器與所述第二管式反應(yīng)器下部連通。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：采用兩級再生催化劑冷卻器既滿足了對進(jìn)入第二管式反應(yīng)器的催化劑溫度的要求，又避免了產(chǎn)生大量低溫?zé)?，從而降低了能耗?/p>
進(jìn)一步，還包括低溫再生催化劑罐；所述二級再生催化劑冷卻器通過所述低溫再生催化劑罐與所述第二管式反應(yīng)器下部連通，且所述低溫再生催化劑罐的空間高度位于所述氣固分離器之上。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：低溫再生催化劑罐位于二級再生催化劑冷卻器和第二管式反應(yīng)器的下部入口之間，起到緩沖和穩(wěn)定流化的作用，避免第二管式反應(yīng)器中出現(xiàn)反應(yīng)波動而影響汽油改質(zhì)的效果。
進(jìn)一步，流化催化裂化裝置還包括空氣輸送管，所述低溫再生催化劑罐的頂部通過所述空氣輸送管與所述湍動床再生器下部密相段連通。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：由于輸送再生催化劑的催化劑冷卻管路中需要引入壓縮空氣作為動力，將這部分空氣導(dǎo)入湍動床再生器中輔助再生過程，提高了空氣的利用效率。
本實(shí)用新型的有益效果是：
一、縮短管式反應(yīng)器的長度，可以實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時(shí)間，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)的產(chǎn)品分布以及催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善。
二、管式再生器和湍動床再生器串聯(lián)結(jié)合，且湍動床再生器下部密相段通過所述催化劑輸送管路與所述折流管式再生器的底部連通，待生催化劑與來自湍動床再生器溫度較高的循環(huán)再生催化劑混合，確保了管式再生器具有較高的入口溫度，使管式再生器可以達(dá)到較高的燒焦強(qiáng)度，從而使整個(gè)催化裂化裝置兩個(gè)再生器的綜合燒焦強(qiáng)度與常規(guī)湍動床再生技術(shù)相比有一定提高，為大幅提高劑油比創(chuàng)造了條件。
三、設(shè)置兩個(gè)以氣固分離器連接的管式反應(yīng)器，第一管式反應(yīng)器反應(yīng)油氣經(jīng)氣固分離后直接進(jìn)入第二管式反應(yīng)器內(nèi)與冷卻后的再生催化劑接觸進(jìn)行汽油催化改質(zhì)反應(yīng)，避免了汽油冷凝和再次氣化過程，降低了能耗。
附圖說明
為了更清楚地說明本實(shí)用新型具體實(shí)施方式的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。顯而易見地，下面描述中的附圖是本實(shí)用新型的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本實(shí)用新型提供的流化催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖標(biāo)記：
1-第一管式反應(yīng)器； 2-氣固分離器；
3-第二管式反應(yīng)器； 4-沉降器；
5-折流管式再生器； 51-第一上升管；
52-沉降管； 53-第二上升管；
6-湍動床再生器； 7-主風(fēng)入口管；
8-主風(fēng)分布管； 9-重油進(jìn)料噴嘴；
10-一級再生催化劑冷卻器； 11-二級再生催化劑冷卻器；
12-低溫再生催化劑罐； 13-旋風(fēng)分離器；
14-反應(yīng)集氣室； 15-煙氣集氣室；
16-管道； 17-蒸汽分布管；
18-慣性分離器； 19-空氣輸送管。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實(shí)用新型的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。
本實(shí)施例提供了一種流化催化裂化裝置，其中：圖1為本實(shí)用新型提供的流化催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，流化催化裂化裝置的主要結(jié)構(gòu)包括第一管式反應(yīng)器1、氣固分離器2、第二管式反應(yīng)器3、沉降器4、折流管式再生器5、湍動床再生器6、催化劑輸送管路和催化劑冷卻管路。
具體地，第一管式反應(yīng)器1、氣固分離器2、第二管式反應(yīng)器3和沉降器4依次從下往上同軸串聯(lián)設(shè)置，且第一管式反應(yīng)器1頂端的出口與氣固分離器2上部稀相段連通，氣固分離器2上部稀相段的油氣出口與第二管式反應(yīng)器3底端的油氣入口連通，第二管式反應(yīng)器3頂端的出口與沉降器4內(nèi)腔連通。另外，折流管式再生器5和湍動床再生器6從下往上同軸串聯(lián)設(shè)置，折流管式再生器5頂端的出口與湍動床再生器6上部稀相段連通。同時(shí)，氣固分離器2下部密相段、湍動床再生器6下部密相段均通過催化劑管路與折流管式再生器5的底部連通；沉降器4下部密相段通過催化劑管路與氣固分離器2下部密相段連通；湍動床再生器6下部密相段通過催化劑管路與第一管式反應(yīng)器1底部連通；湍動床再生器6下部密相段通過催化劑管路與第二管式反應(yīng)器3下部連通。
石油化工行業(yè)現(xiàn)有的流化催化裂化裝置普遍存在著以下幾方面的缺點(diǎn)：
一、反應(yīng)器中油劑接觸時(shí)間較長，二次反應(yīng)較多；二、劑油比較小，提高幅度有限；三、汽油催化改質(zhì)能耗較高。
本實(shí)施例的流化催化裂化裝置，能夠較好地解決上述問題：設(shè)置兩段管式反應(yīng)器，并縮短管式反應(yīng)器的反應(yīng)段長度，進(jìn)而縮短油劑接觸時(shí)間，避免二次反應(yīng)；利用湍動床再生器下部密相段的高溫催化劑避免了折流管式再生器焦炭難以起燃的問題，并使之達(dá)到較高的燒焦強(qiáng)度。具體闡述如下：
由于折流管式再生器5和湍動床再生器6串聯(lián)結(jié)合，且湍動床再生器6下部密相段通過催化劑輸送管路與折流管式再生器5的底部連通，待生催化劑與來自湍動床再生器6溫度較高的循環(huán)再生催化劑混合，確保了折流管式再生器5具有較高的入口溫度，使折流管式再生器5可以達(dá)到較高的燒焦強(qiáng)度，從而使整個(gè)流化催化裂化裝置兩個(gè)再生器的綜合燒焦強(qiáng)度與常規(guī)湍動床再生技術(shù)相比有一定提高(湍動床再生器6與管式再生器的區(qū)別：一是在580～700℃范圍內(nèi)，湍動床再生器6的燒焦強(qiáng)度遠(yuǎn)小于管式再生器，二是湍動床再生器6的催化劑藏量較大、熱容也較大，不存在焦炭難以起燃問題。管式再生器的催化劑藏量較小、熱容也較小，催化劑入口溫度較低時(shí)焦炭難以起燃即使能夠起燃，燒焦強(qiáng)度也較低)，從而為大幅提高劑油比創(chuàng)造了條件(從催化裂化裝置熱平衡關(guān)系來看，通過改變壓力平衡使催化劑循環(huán)量增大可直接降低再生器催化劑床層的溫度，在再生方式不變的情況下，燒焦強(qiáng)度將大幅下降。這是限制劑油比大幅提高的主要因素)。同時(shí)第一管式反應(yīng)器1的反應(yīng)油氣經(jīng)氣固分離后直接進(jìn)入第二管式反應(yīng)器3與經(jīng)過冷卻再生催化劑在較低的溫度下(430～460℃)接觸，在此溫度條件下，反應(yīng)油氣中的重油和柴油組分基本上不發(fā)生反應(yīng)，從而在避免汽油冷凝和再次氣化過程、使汽油催化改質(zhì)過程的能耗有所降低的前提下實(shí)現(xiàn)對催化汽油的單獨(dú)改質(zhì)。
需要說明的是，沉降器4內(nèi)安裝有旋風(fēng)分離器13、反應(yīng)集氣室14。旋風(fēng)分離器13包括一個(gè)粗旋風(fēng)分離器和一到四個(gè)一級旋風(fēng)分離器。第二管式反應(yīng)器3上端出口通過封閉管道16與粗旋風(fēng)分離器的入口相連，一級旋風(fēng)分離器的出口通過封閉管道16與反應(yīng)集氣室14相連。而反應(yīng)集氣室14位于沉降器4的頂部，通過反應(yīng)油氣管線與分餾塔相連。另，湍動床再生器6的稀相段設(shè)有一到六個(gè)一級旋風(fēng)分離器和一到六個(gè)二級旋風(fēng)分離器。其中，一級旋風(fēng)分離器的入口與湍動床再生器6的稀相段相通，一級旋風(fēng)分離器的出口通過封閉管道16與二級旋風(fēng)分離器的入口相連，二級旋風(fēng)分離器的出口通過封閉管道16與湍動床再生器6頂部的煙氣集氣室15的入口相連，煙氣集氣室15的出口通過煙氣管線與煙氣能量回收系統(tǒng)相連。
在本實(shí)施例的可選方案中，進(jìn)一步地，如圖1所示，折流管式再生器5包括第一上升管51、沉降管52和第二上升管53。具體地，沉降管52為上端封口的管段，第二上升管53從下往上包括套管段、過渡段和出口段，過渡段和出口段位于湍動床再生器6內(nèi)部，套管段與湍動床再生器6的密相段直徑相同并相連接，套管段套接沉降管52，沉降管52套接第一上升管6，使催化劑能夠從第一上升管6頂端的出口流入沉降管52的內(nèi)腔，再由沉降管52下端的出口流入第二上升管53的內(nèi)腔，最后從第二上升管53頂端出口流入湍動床再生器6。在本實(shí)施例中，采用第一上升管51、沉降管52和第二上升管53的折回結(jié)構(gòu)形式，在保證再生器具有足夠藏量的前提下，降低了整個(gè)再生器的安裝高度和空間。
在本實(shí)施例的可選方案中，進(jìn)一步地，如圖1所示，第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的長度為5米～15米，第二管式反應(yīng)器3反應(yīng)段的長度為5米～10米。在本實(shí)施例中，由于設(shè)置了兩級管式反應(yīng)器，故管式反應(yīng)器的反應(yīng)長度可以設(shè)計(jì)較短，第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的長度僅為5米～15米，第二管式反應(yīng)器3反應(yīng)段的長度為5米～10米。當(dāng)以第一管式反應(yīng)器1進(jìn)行重油催化裂化反應(yīng)，第二管式反應(yīng)器3進(jìn)行汽油催化改質(zhì)反應(yīng)時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時(shí)間(0.3秒～1.2秒)，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)的產(chǎn)品分布以及催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善，實(shí)現(xiàn)汽油收率的最大化。在實(shí)際生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，第一管式反應(yīng)器1的總長度為7米～18米，第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的內(nèi)徑為400毫米～2500毫米，第二管式反應(yīng)器3的總長度為7米～13米，第二管式反應(yīng)器3反應(yīng)段的內(nèi)徑為400毫米～2500毫米。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，流化催化裂化裝置還包括主風(fēng)分布管8和主風(fēng)入口管7，主風(fēng)分布管8分別設(shè)置于第一上升管51底部和湍動床再生器6底部；主風(fēng)入口管7設(shè)置于第二上升管53底部的側(cè)壁上。在本實(shí)施例中，可以通過主風(fēng)分布管8向第一上升管51同時(shí)通過主風(fēng)入口管7向第二上升管53內(nèi)輸入空氣，通過對通入第一上升管51與第二上升管53的兩股主風(fēng)的風(fēng)量進(jìn)行合理分配，在第一上升管51內(nèi)進(jìn)行貧氧再生，在第二上升管53內(nèi)進(jìn)行富氧再生，由于第二上升管53中含有催化劑，可及時(shí)帶走一氧化碳反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，可以在避免第二上升管53內(nèi)由于一氧化碳燃燒導(dǎo)致設(shè)備飛溫的前提下，在第一上升管51內(nèi)對煙氣中的NOX進(jìn)行還原，以降低再生煙氣中NOX的含量。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，主風(fēng)入口管7的數(shù)量設(shè)置為偶數(shù)，沿第二上升管53的周向均勻?qū)ΨQ分布。在本實(shí)施例中，均勻?qū)ΨQ分布的主風(fēng)入口管7，使進(jìn)入第二上升管53內(nèi)的主風(fēng)均勻分布，與催化劑充分接觸，從而確保了催化劑再生效果。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，流化催化裂化裝置還包括多層設(shè)置于第一管式反應(yīng)器1側(cè)壁上的重油進(jìn)料噴嘴9，重油進(jìn)料噴嘴9沿第一管式反應(yīng)器1的軸向間隔設(shè)置。在本實(shí)施例中，重油進(jìn)料噴嘴9雖然屬于現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)設(shè)備，但多層間隔分布的重油進(jìn)料噴嘴9，適用于需要油劑接觸時(shí)間不同的多種原料油，提高了流化催化裂化裝置的適用性。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，催化劑冷卻管路包括一級再生催化劑冷卻器10和二級再生催化劑冷卻器11。具體地，湍動床再生器6下部密相段依次通過一級再生催化劑冷卻器10和二級再生催化劑冷卻器11與第二管式反應(yīng)器3的下部連通。在本實(shí)施例中，采用兩級再生催化劑冷卻器既滿足了對進(jìn)入第二管式反應(yīng)器3的催化劑溫度的要求，又避免了產(chǎn)生大量低溫?zé)?，從而降低了能耗?/p>
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，流化催化裂化裝置還包括低溫再生催化劑罐12。二級再生催化劑冷卻器11通過低溫再生催化劑罐12與第二管式反應(yīng)器3下部連通，且低溫再生催化劑罐12的空間高度位于氣固分離器2之上。在本實(shí)施例中，低溫再生催化劑罐12位于二級再生催化劑冷卻器11和第二管式反應(yīng)器3的下部入口之間，起到緩沖和穩(wěn)定流化的作用，避免第二管式反應(yīng)器3中出現(xiàn)反應(yīng)波動而影響汽油改質(zhì)的效果。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，流化催化裂化裝置還包括空氣輸送管19?？諝廨斔凸?9的兩端分別與低溫再生催化劑罐12的頂部、湍動床再生器6下部密相段連通。催化劑冷卻管路中采用壓縮空氣作為輸送催化劑的動力，壓縮空氣在低溫再生催化劑罐12中再通過空氣輸送管19進(jìn)入湍動床再生器6中輔助再生過程，提高了空氣的利用效率。
最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實(shí)用新型各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。