一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂及其制備方法與流程

本發(fā)明屬于工業(yè)潤滑領(lǐng)域，具體涉及一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂及其制備方法。

背景技術(shù)：

潤滑脂是機(jī)械、航空、國防行業(yè)一種重要的潤滑材料，廣泛用在機(jī)器設(shè)備的摩擦部分，起到潤滑和密封作用，也可以用在零件表面起到填充和防銹的作用。潤滑脂具有很強(qiáng)的粘附性，在摩擦表面保持能力強(qiáng)，不需要單獨(dú)設(shè)置油壓系統(tǒng)和密封系統(tǒng)，可以減小設(shè)備體積。同時(shí)，潤滑脂是一種半固體材料，常溫常壓下不會產(chǎn)生流動性，只需對摩擦系統(tǒng)定期加油即可，即加油次數(shù)少。

通常潤滑脂有基礎(chǔ)油、稠化劑、添加劑三部分組成，其中基礎(chǔ)油占潤滑脂總量的70%-90%，稠化劑占潤滑脂總量的10%-20%，添加劑含量占潤滑脂總量的0-10%。為了使?jié)櫥哂休^好的極壓抗磨性，通常選用一些納米粒子作為添加劑添加到潤滑脂中，常用的納米粒子通常都是金屬氧化物的納米粒子，如ZnO、AlO、CuO、SiO₂以及納米硫化物等，但是這些納米粒子作為潤滑脂的添加劑也會產(chǎn)生一些問題：1）硫元素以及某些金屬氧化物會對金屬產(chǎn)生一定的腐蝕作用；2）納米粒子通常具有難以分散，易積聚的特性，此時(shí)的積聚增加機(jī)械的摩擦阻力，降低機(jī)械傳遞效率；3）納米粒子的導(dǎo)熱性能較差，不利于將摩擦產(chǎn)生的熱量傳遞出去，易于造成潤滑脂的變質(zhì)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了提供一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂，同時(shí)提供其制備方法是本發(fā)明的另一發(fā)明目的，本發(fā)明的潤滑脂具有高導(dǎo)熱率，良好的極壓抗磨特性，防銹防腐蝕、化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。

基于上述目的，本發(fā)明采取了如下技術(shù)方案：一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂，由以下重量百分比的原料制成：潤滑基礎(chǔ)油80%～90%、稠化劑5%～7%、氫氧化鋰1%～3%、抗氧劑0.1%～1%、防銹劑0.6%～2%、納米鉆石烯3%～9%。

所述潤滑基礎(chǔ)油為礦物油脂或合成油脂。

稠化劑由葵二酸與12-羥基硬脂酸二者按摩爾比1:0.5-1復(fù)配而成。

抗氧劑為二苯胺、苯基-α-萘胺、二異辛基二苯胺和乙二胺四乙酸四芐基酰胺中的一種。

防銹劑為石油磺酸鋇、石油磺酸鈣、環(huán)烷酸鋇、石油磺酸鈉和環(huán)烷酸鋅中的一種。

納米鉆石烯由三種不同粒度組成，三種不同粒度分別為：40nm、50nm、60nm，其比例為(3～4)：(4～5)：(1～2)。

所述含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂的制備方法，包括以下步驟：1）混合：先將1/2～4/5的基礎(chǔ)油與稠化劑混合，并高速剪切乳化：先于高速剪切乳化機(jī)以1500r/min的速度剪切20～30min，再加入到反應(yīng)釜中，加熱反應(yīng)釜溫度至50～60℃，同時(shí)施加800～1000r/min的攪拌速度，攪拌時(shí)間為15～20min；2）皂化：將氫氧化鋰加入到步驟1）的混合液中，并繼續(xù)保持步驟1）的攪拌速度，體系溫度控制為100～110℃，皂化時(shí)間2～3h；3）脫水：當(dāng)皂化完成后，將體系溫度設(shè)置為150～160℃，保溫2～3h；4）膨化：脫水后，將體系溫度設(shè)置為200～210℃，保持18～22min；5）加入添加劑：向反應(yīng)釜中加入剩余的基礎(chǔ)油，并將體系溫度降至120～140℃，之后依次加入抗氧劑、防銹劑和納米鉆石烯，并不斷攪拌；6）冷卻均化：將反應(yīng)釜中復(fù)合鋰基潤滑脂冷卻至室溫，經(jīng)三輥膠體研磨均化后制得脂體。

步驟5）中納米鉆石烯加入前依次經(jīng)過活化處理和表面改性處理，

活化處理的具體步驟為：a.超聲波堿洗：將納米鉆石烯倒入濃度為10%～12%的氫氧化鈉溶液中于50～60℃下超聲堿洗并攪拌；超聲的頻率35～45 KHz，攪拌的速度為35～40rpm，堿洗的時(shí)間為20～30min；b.超聲波清洗：將堿洗后的納米鉆石烯放入去離子水中超聲清洗，超聲頻率為30～40KHz，同時(shí)以10～20rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15～20min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；c.酸洗活化：將清洗過的納米鉆石烯放入濃度為25%～30%的稀硝酸溶液中酸洗活化，溶液溫度25～30℃，同時(shí)以30～35rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15～20min；d.超聲波水洗：將酸洗活化后的納米鉆石烯放入去離子水中以30～35 KHz的超聲頻率超聲波水洗，并以10～20 rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15～20min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；

表面改性處理的具體步驟為：將納米鉆石烯超聲分散在無水乙醇中，并以2500～3000r/min的攪拌速度攪拌，所述納米鉆石烯與乙醇的用量比1～2g:100ml；在上述攪拌條件下向體系加入無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液，且鈦酸酯偶聯(lián)劑的加入量為納米鉆石烯重量的5～8%，繼續(xù)攪拌25～30min后，放入真空烘箱內(nèi)，溫度設(shè)定為120～130℃，直至水分和有機(jī)溶液全部揮發(fā)，最終得到肽脂酸偶聯(lián)劑表面改性的納米鉆石烯。

無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液中，鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%～3%。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1、納米鉆石烯兼有納米顆粒與鉆石烯的雙重性質(zhì)，將其添加到潤滑脂中可以起到良好的潤滑效果，納米鉆石烯中的C元素可以滲入到滑動摩擦的摩擦副中，形成潤滑油膜。一方面，納米鉆石烯在潤滑脂中的均勻分布，強(qiáng)化了摩擦副表面形成的潤滑油膜的強(qiáng)度，也可以充當(dāng)摩擦副之間的“微滾珠”，將滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦，降低摩擦副之間的摩擦阻力；另一方面，納米鉆石烯的高硬度與良好的化學(xué)穩(wěn)定性，可以使形成的潤滑油膜不易摩擦氧化，也可避免與潤滑脂中的其它化學(xué)元素發(fā)生氧化反應(yīng)，提高了潤滑油膜的化學(xué)穩(wěn)定性；

2、與現(xiàn)有的未添加納米鉆石烯的潤滑脂的導(dǎo)熱性較差，潤滑脂高溫時(shí)不容易保證潤滑脂的熱穩(wěn)定性相比，將納米鉆石烯作為添加劑加入到潤滑脂中，可增加潤滑脂的導(dǎo)熱性能，繼而增強(qiáng)潤滑脂的熱穩(wěn)定性；

3、相比添加其它抗磨納米粒子，如納米金屬單質(zhì)、納米金屬氧化物、納米金屬硫化物等，這些納米粒子都具有分散性差、容易發(fā)生團(tuán)聚等特點(diǎn)，會影響它們在潤滑脂中的分散穩(wěn)定性、抗磨減磨特性及極壓特性，而納米鉆石烯具有良好的分散性，不易團(tuán)聚，容易制得分散性能、抗磨減磨性能良好的潤滑脂，且將納米鉆石烯添加到潤滑脂中可以充分發(fā)揮其導(dǎo)熱、耐磨和潤滑的特性。

附圖說明

圖1是不同納米鉆石烯含量對鋰基潤滑脂極壓性能的影響；

圖2是不同納米鉆石的添加量對鋰基潤滑脂摩擦系數(shù)的影響；

圖3是不同納米鉆石烯含量對鋰基潤滑脂磨斑直徑的影響。

具體實(shí)施方式

以下將通過實(shí)施例具體說明本發(fā)明，但這些具體實(shí)施方案不以任何方式限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1

一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂，由以下重量百分比的原料制成：潤滑基礎(chǔ)油90%、稠化劑5%、氫氧化鋰1%、抗氧劑0.1%、防銹劑0.9%、納米鉆石烯3%。

所述潤滑基礎(chǔ)油為礦物油脂。稠化劑由葵二酸與12-羥基硬脂酸二者按摩爾比1:0.5復(fù)配而成。抗氧劑為苯基-α-萘胺。防銹劑為石油磺酸鈣。納米鉆石烯由三種不同粒度組成，三種不同粒度分別為：40nm、50nm、60nm，其比例為3：4：1。

其制備方法，包括以下步驟：

1）混合：先將1/2的基礎(chǔ)油與稠化劑混合，并高速剪切乳化：先于高速剪切乳化機(jī)以1500r/min的速度剪切20min，再加入到反應(yīng)釜中，加熱并攪拌至體系50℃；

2）皂化：將氫氧化鋰加入到步驟1）的混合液中，并繼續(xù)保持步驟1）的攪拌速度，體系溫度控制為110℃，皂化時(shí)間2h；

3）脫水：當(dāng)皂化完成后，將體系溫度設(shè)置為150℃，保溫2h；

4）膨化：脫水后，將體系溫度設(shè)置為200℃，保持18min；

5）加入添加劑：向反應(yīng)釜中加入剩余的基礎(chǔ)油，并將體系溫度降至120℃，之后依次加入抗氧劑、防銹劑和納米鉆石烯，并不斷攪拌；

6）冷卻均化：將反應(yīng)釜中復(fù)合鋰基潤滑脂冷卻至室溫，經(jīng)三輥膠體研磨均化后制得脂體。

步驟5）中納米鉆石烯加入前依次經(jīng)過活化處理和表面改性處理，

活化處理的具體步驟為：a.超聲波堿洗：將納米鉆石烯倒入濃度為10%的氫氧化鈉溶液中于50℃下超聲堿洗并攪拌；超聲的頻率35 KHz，攪拌的速度為35rpm，堿洗的時(shí)間為20min；b.超聲波清洗：將堿洗后的納米鉆石烯放入去離子水中超聲清洗，超聲頻率為30KHz，同時(shí)以10rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；c.酸洗活化：將清洗過的納米鉆石烯放入濃度為25%～30%的稀硝酸溶液中酸洗活化，溶液溫度25℃，同時(shí)以30rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15min；d.超聲波水洗：將酸洗活化后的納米鉆石烯放入去離子水中以30KHz的超聲頻率超聲波水洗，并以10rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；

表面改性處理的具體步驟為：將納米鉆石烯超聲分散在無水乙醇中，并以2500r/min的攪拌速度攪拌，所述納米鉆石烯與乙醇的用量比1g:100ml；在上述攪拌條件下向體系加入無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液，無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液中鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%，鈦酸酯偶聯(lián)劑的加入量為納米鉆石烯重量的6%，繼續(xù)攪拌25min后，放入真空烘箱內(nèi)，溫度設(shè)定為120℃，直至水分和有機(jī)溶液全部揮發(fā)，最終得到肽脂酸偶聯(lián)劑表面改性的納米鉆石烯。

實(shí)施例2

一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂，由以下重量百分比的原料制成：潤滑基礎(chǔ)油80%、稠化劑7%、氫氧化鋰2%、抗氧劑1%、防銹劑2%、納米鉆石烯8%。

所述潤滑基礎(chǔ)油為合成油脂。稠化劑由葵二酸與12-羥基硬脂酸二者按摩爾比1: 1復(fù)配而成。抗氧劑為二異辛基二苯胺。防銹劑為環(huán)烷酸鋇。納米鉆石烯由三種不同粒度組成，三種不同粒度分別為：40nm、50nm、60nm，其比例為4：5：2。

所述含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂的制備方法，包括以下步驟：

1）混合：先將4/5的基礎(chǔ)油與稠化劑混合，并高速剪切乳化：先于高速剪切乳化機(jī)以1500r/min的速度剪切30min，再加入到反應(yīng)釜中，加熱并攪拌至體系60℃；

2）皂化：將氫氧化鋰加入到步驟1）的混合液中，并繼續(xù)保持步驟1）的攪拌速度，體系溫度控制為110℃，皂化時(shí)間3h；

3）脫水：當(dāng)皂化完成后，將體系溫度設(shè)置為160℃，保溫3h；

4）膨化：脫水后，將體系溫度設(shè)置為210℃，保持22min；

5）加入添加劑：向反應(yīng)釜中加入剩余的基礎(chǔ)油，并將體系溫度降至140℃，之后依次加入抗氧劑、防銹劑和納米鉆石烯，并不斷攪拌；6）冷卻均化：將反應(yīng)釜中復(fù)合鋰基潤滑脂冷卻至室溫，經(jīng)三輥膠體研磨均化后制得脂體。

步驟5）中納米鉆石烯加入前依次經(jīng)過活化處理和表面改性處理，

活化處理的具體步驟為：a.超聲波堿洗：將納米鉆石烯倒入濃度為12%的氫氧化鈉溶液中于60℃下超聲堿洗并攪拌；超聲的頻率45 KHz，攪拌的速度為40rpm，堿洗的時(shí)間為30min；b.超聲波清洗：將堿洗后的納米鉆石烯放入去離子水中超聲清洗，超聲頻率為40KHz，同時(shí)以20rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間20min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；c.酸洗活化：將清洗過的納米鉆石烯放入濃度為30%的稀硝酸溶液中酸洗活化，溶液溫度30℃，同時(shí)以35rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間20min；d.超聲波水洗：將酸洗活化后的納米鉆石烯放入去離子水中以35 KHz的超聲頻率超聲波水洗，并以20 rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間20min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；

表面改性處理的具體步驟為：將納米鉆石烯超聲分散在無水乙醇中，并以3000r/min的攪拌速度攪拌，所述納米鉆石烯與乙醇的用量比2g:100ml；在上述攪拌條件下向體系加入無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液，無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液中鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%，鈦酸酯偶聯(lián)劑的加入量為納米鉆石烯重量的8%，繼續(xù)攪拌30min后，放入真空烘箱內(nèi)，溫度設(shè)定為125℃，直至水分和有機(jī)溶液全部揮發(fā)，最終得到肽脂酸偶聯(lián)劑表面改性的納米鉆石烯。

實(shí)施例3

一種含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂，由以下重量百分比的原料制成：潤滑基礎(chǔ)油85%、稠化劑6%、氫氧化鋰3%、抗氧劑1%、防銹劑2%、納米鉆石烯3%。

所述潤滑基礎(chǔ)油為礦物油脂。稠化劑由葵二酸與12-羥基硬脂酸二者按摩爾比1:1復(fù)配而成?？寡鮿槎桨?。防銹劑為石油磺酸鋇。

納米鉆石烯由三種不同粒度組成，三種不同粒度分別為：40nm、50nm、60nm，其比例為3：5：2。

所述含有納米鉆石烯的鋰基潤滑脂的制備方法，包括以下步驟：1）混合：先將1/2的基礎(chǔ)油與稠化劑混合，并高速剪切乳化：先于高速剪切乳化機(jī)以1500r/min的速度剪切20min，再加入到反應(yīng)釜中，加熱并攪拌至體系50℃；2）皂化：將氫氧化鋰加入到步驟1）的混合液中，并繼續(xù)保持步驟1）的攪拌速度，體系溫度控制為100℃，皂化時(shí)間2h；3）脫水：當(dāng)皂化完成后，將體系溫度設(shè)置為150℃，保溫2h；4）膨化：脫水后，將體系溫度設(shè)置為210℃，保持18min；5）加入添加劑：向反應(yīng)釜中加入剩余的基礎(chǔ)油，并將體系溫度降至120℃，之后依次加入抗氧劑、防銹劑和納米鉆石烯，并不斷攪拌；6）冷卻均化：將反應(yīng)釜中復(fù)合鋰基潤滑脂冷卻至室溫，經(jīng)三輥膠體研磨均化后制得脂體。

步驟5）中納米鉆石烯加入前依次經(jīng)過活化處理和表面改性處理，

活化處理的具體步驟為：a.超聲波堿洗：將納米鉆石烯倒入濃度為10%的氫氧化鈉溶液中于60℃下超聲堿洗并攪拌；超聲的頻率45 KHz，攪拌的速度為35rpm，堿洗的時(shí)間為20min；b.超聲波清洗：將堿洗后的納米鉆石烯放入去離子水中超聲清洗，超聲頻率為30KHz，同時(shí)以15rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間15min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；c.酸洗活化：將清洗過的納米鉆石烯放入濃度為28%的稀硝酸溶液中酸洗活化，溶液溫度25℃，同時(shí)以30rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間20min；d.超聲波水洗：將酸洗活化后的納米鉆石烯放入去離子水中以35 KHz的超聲頻率超聲波水洗，并以20 rpm的攪拌速度攪拌，攪拌時(shí)間20min，測量上層清液pH值，反復(fù)清洗直至pH=7；

表面改性處理的具體步驟為：將納米鉆石烯超聲分散在無水乙醇中，并以3000r/min的攪拌速度攪拌，所述納米鉆石烯與乙醇的用量比1g:100ml；在上述攪拌條件下向體系加入無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液，無水乙醇-鈦酸酯偶聯(lián)劑混合液中鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%，鈦酸酯偶聯(lián)劑的加入量為納米鉆石烯重量的5%，繼續(xù)攪拌30min后，放入真空烘箱內(nèi)，溫度設(shè)定為130℃，直至水分和有機(jī)溶液全部揮發(fā)，最終得到肽脂酸偶聯(lián)劑表面改性的納米鉆石烯。

在其他實(shí)施例中抗氧劑為還可以是二異辛基二苯胺和乙二胺四乙酸四芐基酰胺中的一種。防銹劑還可為環(huán)烷酸鋇、石油磺酸鈉和環(huán)烷酸鋅中的一種。

對比試驗(yàn)：納米鉆石烯的添加量對本發(fā)明潤滑脂摩擦性能的影響

1、樣品制備：

潤滑脂基礎(chǔ)油選用合成油脂二甲基硅油，稠化劑選用葵二酸、12-羥基硬脂酸，添加劑為經(jīng)活化處理和表面改性處理的納米鉆石烯，抗氧化劑為二苯胺，除銹劑為石油磺酸鈉。

具體配方如下：

二甲基硅油：85%

葵二酸、12羥基硬脂酸復(fù)合稠化劑：7%

氫氧化鋰：2%

抗氧劑：0.4%

防銹劑：0.6%

納米鉆石烯：1%。

具體制備方法為：

1）混合：將70%的基礎(chǔ)潤滑油、葵二酸與12-羥基硬脂酸混合后，將其進(jìn)行高速剪切乳化：高速剪切乳化機(jī)以1500r/min的速度剪切25min，然后加入到反應(yīng)釜中，加熱溫度為60℃，加熱同時(shí)施加600r/min的攪拌速度；

2）皂化：將氫氧化鋰加入到上述混合液中，此時(shí)繼續(xù)保持上步的攪拌速度，溫度設(shè)置為100℃，皂化時(shí)間2h；

3）脫水：皂化完成后，進(jìn)行脫水反應(yīng)，具體是將體系溫度設(shè)置為160℃，保溫時(shí)間為2h；

4）膨化：脫水后，將溫度設(shè)置為200℃，保持20min左右；

5）加入添加劑：向反應(yīng)釜中加入剩余的30%基礎(chǔ)潤滑油，此時(shí)把反應(yīng)溫度降低為130℃，再依次加入抗氧劑、防銹劑、活化處理和表面改性處理的納米鉆石烯，并不斷攪拌；

6）冷卻均化：將反應(yīng)釜中復(fù)合鋰基潤滑脂冷卻至室溫，經(jīng)三輥膠體研磨均化后制得脂體。

此時(shí)將制得復(fù)合鋰基潤滑脂編號為R1。

同R1的制備方法，唯一不同的是，將上述步驟中納米鉆石烯添加量換作3%，5%，7%和9%分別制得復(fù)合鋰基潤滑脂，并依次編號為R2，R3，R4和R5，同時(shí)以不含納米鉆石烯的復(fù)合鋰基潤滑脂為空白，編號記為R0。

2、利用四球摩擦磨損實(shí)驗(yàn)法對R0，R1，R2，R3，R4和R5進(jìn)行抗磨損性能測試

采用液壓油四球摩擦磨損實(shí)驗(yàn)法，來測定液壓油的抗磨損性能。根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)測試各個(gè)樣品的最大無卡咬負(fù)荷（PB值），所用鋼球材質(zhì)為GCr15，直徑為12.7mm，硬度64-66HRC。在轉(zhuǎn)速為1450r/min，載荷為392N，摩擦?xí)r間30min，參照國標(biāo)GB/T3142-82進(jìn)行測試，測試結(jié)果如圖1、圖2和圖3所示，其中PB值表示摩擦表面潤滑油膜強(qiáng)度。

從圖1中可以看出，當(dāng)鋰基潤滑脂中沒有添加納米鉆石烯時(shí)，PB值為1100N，隨著納米鉆石烯含量的增加，PB值在逐漸變大，同時(shí)也表明摩擦表面的潤滑油膜強(qiáng)度的提高。當(dāng)納米鉆石烯的含量為7%時(shí)，PB值為1700N，PB提高了54.5%。

如圖2所示，當(dāng)潤滑脂中沒有添加納米鉆石烯時(shí)摩擦系數(shù)為0.095，當(dāng)納米鉆石烯的添加量為3%，摩擦系數(shù)為0.045，摩擦系數(shù)降低了52.6%，說明納米鉆石烯可以大幅降低潤滑脂的摩擦系數(shù)，大幅提高潤滑脂的減磨抗磨能力。

圖3所示為納米鉆石對磨斑直徑的影響，磨斑直徑大小可以反映出潤滑脂的抗磨性能。當(dāng)潤滑脂中沒有添加納米鉆石烯時(shí)，鋼球的磨斑直徑為0.5mm，納米鉆石烯含量為3%時(shí)，鋼球磨斑直徑為0.4mm，磨斑直徑減小了20%，所以納米鉆石烯的添加大幅提高了潤滑脂的抗磨能力。

從圖2與圖3中也可以看出，隨著納米鉆石烯含量的繼續(xù)增加，其摩擦系數(shù)和磨斑直徑有變大的趨勢，這是因?yàn)榧{米鉆石烯具有大的比表面積和比表面能，當(dāng)添加過量的納米鉆石烯時(shí)在摩擦過程中容易引起團(tuán)聚，形成大尺寸的團(tuán)聚體，反而對潤滑脂的減摩性能有不利影響。