熱解反應(yīng)器的制作方法

本發(fā)明涉及熱解反應(yīng)器。

背景技術(shù)：

熱解反應(yīng)器是化工領(lǐng)域常用的反應(yīng)器。目前常用的熱解反應(yīng)器主要包括我國(guó)的三江方爐、大工大連理工的固體熱載體干餾工藝爐和多段回轉(zhuǎn)爐熱解工藝裝置，例如，國(guó)外的伍德爐、魯奇三段爐、考伯斯?fàn)t以及LFC干餾技術(shù)爐等。一些干餾爐型對(duì)原料的粒徑要求高，只能熱解塊狀煤，造成小顆粒物料無法充分利用，資源利用率不高并且大量堆積污染環(huán)境的問題；一些爐型的油收率較低，而且以氣體為加熱載體，造成冷凝回收系統(tǒng)龐大，熱解干餾氣被沖稀，氣體熱值低，難以進(jìn)一步綜合利用等問題；一些采用固體熱載體的熱解爐型，則存在原料與熱載體混合，以及熱載體再加熱返混等工序，工藝較為復(fù)雜、設(shè)備較多,制造成本和運(yùn)行費(fèi)用高昂。此外，現(xiàn)有的工業(yè)熱解工藝中均以制取大量焦油為目的，熱解氣產(chǎn)量較少，或者熱解氣被后續(xù)循環(huán)工藝所燃燒利用，更有甚者對(duì)煤的熱解制氣和制油程度都不夠。由此，熱解反應(yīng)器有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種能夠同時(shí)實(shí)現(xiàn)將原料快速熱解和催化劑均勻噴入熱解爐中的熱解反應(yīng)器，該熱解反應(yīng)器利用催化劑輸送組件向熱解反應(yīng)器內(nèi)部輸送催化劑，并利用攪拌組件將催化劑和原料在熱解反應(yīng)器內(nèi)攪拌均勻，進(jìn)而，該熱解反應(yīng)器將快速熱解與催化熱解技術(shù)相融合，能夠?qū)崿F(xiàn)小顆粒物料的熱解制油和氣，顯著提高熱解氣的收率并得到一定量的熱解油。此外，該熱解反應(yīng)器采用了蓄熱式輻射管加熱技術(shù)，無需氣、固熱載體加熱，提高了反應(yīng)器的熱效率的同時(shí)簡(jiǎn)化了反應(yīng)設(shè)備。

因而，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提供了一種熱解反應(yīng)器。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，該熱解反應(yīng)器包括：進(jìn)料口、油氣出口、半焦出口，其中，所述半焦出口位于反應(yīng)器底部；

蓄熱式輻射管，所述蓄熱式輻射管在所述熱解反應(yīng)器內(nèi)部沿所述熱解反應(yīng)器的高度方向多層布置，每層具有多根在水平方向上彼此平行的蓄熱式輻射管；催化劑輸送組件，所述催化劑輸送組件包括：催化劑料斗；催化劑主管，所述催化劑主管豎直地設(shè)置在所述熱解反應(yīng)器外部；所述催化劑主管與所述催化劑料斗相連通；催化劑支管，所述催化劑支管穿過所述熱解反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至所述熱解反應(yīng)器的內(nèi)部，所述催化劑支管與所述催化劑主管相連通；一個(gè)或多個(gè)催化劑噴射件，所述催化劑噴射件設(shè)置在所述催化劑支管上，且位于所述熱解反應(yīng)器內(nèi)部，載氣遞送件，所述載氣遞送件與所述催化劑主管相連通，所述載氣遞送件被設(shè)置成適于將催化劑吹入所述熱解反應(yīng)器的內(nèi)部；攪拌組件，所述攪拌組件包括：可旋轉(zhuǎn)的攪拌軸，所述攪拌軸由所述半焦出口伸入到所述熱解反應(yīng)器的內(nèi)部；多個(gè)攪拌桿，所述攪拌桿沿所述攪拌軸的長(zhǎng)度分別連接在所述攪拌軸上，所述攪拌桿位于所述蓄熱式輻射管的層間。

本發(fā)明人針對(duì)現(xiàn)有的熱解反應(yīng)器設(shè)計(jì)了一種能夠同時(shí)實(shí)現(xiàn)將原料快速熱解和催化劑均勻噴入熱解爐中的熱解反應(yīng)器，該熱解反應(yīng)器利用催化劑輸送組件向熱解反應(yīng)器內(nèi)部輸送催化劑，并利用攪拌組件將催化劑和原料在熱解反應(yīng)器內(nèi)攪拌均勻，有效地松動(dòng)物料，使產(chǎn)生的油氣盡快排出，減少二次裂解，提高油收率，加強(qiáng)催化劑和煤料的混合，進(jìn)一步提高催化效率。由此，該熱解反應(yīng)器將快速熱解與催化熱解技術(shù)相融合，能夠?qū)崿F(xiàn)小顆粒物料的熱解制油和氣，顯著提高熱解氣的收率并得到一定量的熱解油。此外，該熱解反應(yīng)器采用了蓄熱式輻射管加熱技術(shù)，無需氣、固熱載體加熱，提高了反應(yīng)器的熱效率的同時(shí)簡(jiǎn)化了反應(yīng)設(shè)備，具有重要的社會(huì)效益、經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

其中，需要說明的是，在本發(fā)明中，“熱解反應(yīng)器”和“蓄熱式下行床反應(yīng)器”可以互換使用。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述熱解反應(yīng)器具體反應(yīng)器本體，所述反應(yīng)本體具有進(jìn)料口和出料口，所述反應(yīng)器本體內(nèi)限定出反應(yīng)空間。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，催化劑主管設(shè)置在所述反應(yīng)器本體的外部。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述多個(gè)催化劑支經(jīng)所述反應(yīng)器本體的側(cè)壁進(jìn)入所述反應(yīng)空間內(nèi)。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述攪拌組件設(shè)置在所述反應(yīng)空間中。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述熱解反應(yīng)器包括進(jìn)料口，燃?xì)馊肟?、空氣入口和熱解油氣出口、煙氣出口、半焦出口，催化劑噴射件入口和催化劑噴射件出口。在一個(gè)實(shí)施方案中，進(jìn)料口設(shè)置在熱解反應(yīng)器的上部。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述攪拌軸是利用電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)的。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管為多個(gè)，并且沿所述催化劑主管的長(zhǎng)度方向彼此平行布置。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管垂直于所述催化劑主管。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管延伸至所述蓄熱式輻射管層的整個(gè)層寬度。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管設(shè)置在所述蓄熱式輻射管的層間。在本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，所述催化劑支管與每層所述蓄熱式輻射管平行。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴射件布置在所述蓄熱式輻射管的層間。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴射件包括催化劑噴管和設(shè)置在所述催化劑噴管上的噴嘴，所述噴嘴上設(shè)置有調(diào)節(jié)閥。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴管是U型、S型或W型噴管。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴射件包括催化劑噴管，所述催化劑噴管的管壁上設(shè)置有通孔。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管設(shè)置在所述蓄熱式輻射管的層間，且所述催化劑噴射件布置在所述蓄熱式輻射管的層間。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述載氣遞送件連接至所述催化劑主管的末端，優(yōu)選地，所述載氣遞送件可拆卸地連接或焊接至所述催化劑主管。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管的層數(shù)為10-25層，每層所述催化劑支管上具有4-15個(gè)催化劑噴射件。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，任意水平相鄰的所述蓄熱式輻射管之間均設(shè)置有所述催化劑噴射件。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述攪拌桿垂直于所述攪拌軸，并且沿所述攪拌軸的長(zhǎng)度間隔分布。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述攪拌桿在所述攪拌軸的同一橫截面上的投影呈一定角度。在本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選地實(shí)施方案中，所述角度為0-90度。在本發(fā)明的一個(gè)更優(yōu)選地實(shí)施方案中，所述角度為30～90度。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，多個(gè)所述攪拌桿在所述攪拌軸的長(zhǎng)度上間隔開分布。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述蓄熱式輻射管為直徑為200-300毫米的圓形管。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，任意相鄰的所述蓄熱式輻射管之間的水平間距為200-500mm，垂直間距為200-700mm。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述多層蓄熱式輻射管的層數(shù)為10-25層。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1顯示了根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的熱解反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2顯示了根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的熱解反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3顯示了根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的熱解反應(yīng)器中的催化劑噴射件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4顯示了根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的熱解反應(yīng)器中的攪拌組件的俯視圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明而不是要求本發(fā)明必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

需要說明的是，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。進(jìn)一步地，在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提供了一種熱解反應(yīng)器。

本發(fā)明人驚奇地發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的實(shí)施例中的熱解反應(yīng)器能夠同時(shí)實(shí)現(xiàn)將原料快速熱解和催化劑均勻噴入熱解爐中，利用催化劑輸送組件向熱解反應(yīng)器內(nèi)部輸送催化劑，并利用攪拌組件將催化劑和原料在熱解反應(yīng)器內(nèi)攪拌均勻，有效地松動(dòng)物料，使產(chǎn)生的油氣盡快排出，減少二次裂解，提高油收率，加強(qiáng)催化劑和煤料的混合，進(jìn)一步提高催化效率。由此，該熱解反應(yīng)器將快速熱解與催化熱解技術(shù)相融合，能夠?qū)崿F(xiàn)小顆粒物料的熱解制油和氣，顯著提高熱解氣的收率并得到一定量的熱解油。

此外，該熱解反應(yīng)器還具有其它優(yōu)點(diǎn)。例如，該熱解反應(yīng)器采用了蓄熱式輻射管加熱技術(shù)，無需氣、固熱載體加熱，提高了反應(yīng)器的熱效率的同時(shí)簡(jiǎn)化了反應(yīng)設(shè)備，具有重要的社會(huì)效益、經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

此外，本發(fā)明實(shí)施例的熱解反應(yīng)器采取蓄熱式輻射管下行床工藝，反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，溫度分布均勻，加熱效果好。

此外，本發(fā)明實(shí)施例的熱解反應(yīng)器可以處理2mm以下的粉煤，原料利用率高，適于推廣。

此外，與傳統(tǒng)的鋁甑法干餾氣產(chǎn)率相比，本發(fā)明實(shí)施例的熱解反應(yīng)器采用催化劑對(duì)煤進(jìn)行催化快速熱解，最高干餾氣的產(chǎn)氣量的提高了50％。

此外，本發(fā)明實(shí)施例的熱解反應(yīng)器采用蓄熱式輻射管進(jìn)行熱解，不僅能提高系統(tǒng)的熱效率，而且能夠保證溫度場(chǎng)的均勻性。蓄熱式輻射管定期換向的燃燒方式，使得單根蓄熱式輻射管的表面溫差只有30℃左右，沒有局部高溫區(qū)。

此外，本發(fā)明實(shí)施例的熱解反應(yīng)器采用蓄熱式輻射管燃燒供熱技術(shù)，表面溫差小，排煙溫度低，熱效率高。

圖1示出了本發(fā)明另一個(gè)實(shí)施例的熱解反應(yīng)器。如圖1所示，熱解反應(yīng)器包括：反應(yīng)器本體100、多層蓄熱式輻射管200、催化劑輸送組件300和攪拌組件400。

其中，反應(yīng)本體100具有進(jìn)料口和出料口，該反應(yīng)器本體內(nèi)限定出反應(yīng)空間110。

多層蓄熱式輻射管200在所述反應(yīng)空間中沿反應(yīng)器本體100高度方向間隔分布，并且每層蓄熱式輻射管包括多個(gè)沿水平方向間隔分布的蓄熱式輻射管，蓄熱式輻射管具有熱解油氣出口，多層蓄熱式輻射管200用于對(duì)反應(yīng)原料進(jìn)行熱解。

催化劑輸送組件300包括：催化劑料斗340、催化劑主管310、多個(gè)催化劑支管320、多根催化劑噴射件330和載氣遞送件(圖中未示出)，其中，催化劑料斗340用于存放催化劑，催化劑主管310具有催化劑進(jìn)料口和多個(gè)第一催化劑出口，催化劑主管設(shè)置在所述反應(yīng)器本體的外部，催化劑主管310與催化劑料斗340相連通；多個(gè)催化劑支管320與多個(gè)第一催化劑出口一一對(duì)應(yīng)并連通，且經(jīng)所述反應(yīng)器本體的側(cè)壁進(jìn)入所述反應(yīng)空間內(nèi)，每個(gè)催化劑支管320均平行設(shè)置在所述多層蓄熱式輻射管200中水平方向上相鄰的兩層蓄熱式輻射管之間的空隙中；多根催化劑噴射件，所述多根催化劑噴射件設(shè)置在所述多個(gè)催化劑支管上，且位于反應(yīng)空間內(nèi)，每個(gè)催化劑噴射件均具有噴嘴；載氣遞送件，所述載氣遞送件與所述催化劑主管相連通，所述載氣遞送件被設(shè)置成適于將催化劑吹入所述熱解反應(yīng)器的內(nèi)部。利用催化劑輸送組件將催化劑輸送至反應(yīng)空間，在催化劑支管設(shè)置多根催化劑噴射件，使每根蓄熱式輻射管周圍配有催化劑噴射件，催化劑通過催化劑噴射件均勻地噴灑于煤料層中。

攪拌組件400設(shè)置在反應(yīng)空間中，該攪拌組件400包括：可旋轉(zhuǎn)的攪拌軸410和多個(gè)攪拌桿420，其中，所述攪拌軸由所述半焦出口伸入到所述熱解反應(yīng)器的內(nèi)部，多個(gè)攪拌桿420交錯(cuò)分布在所述攪拌軸上，且每個(gè)攪拌桿均設(shè)置在所述多層蓄熱式輻射管中水平方向上相鄰的兩層蓄熱式輻射管之間的空隙中。利用攪拌裝置有效的松動(dòng)物料，使催化劑和煤料更為均勻的混合，提高催化效率，同時(shí)能夠使產(chǎn)生的油氣盡快排出，減少二次裂解，提高油收率。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，利用電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)攪拌軸410旋轉(zhuǎn)。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管320為多個(gè)，并且沿所述催化劑主管的長(zhǎng)度方向彼此平行布置。由此，向反應(yīng)空間中不同位置的物料噴灑催化劑。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管320垂直于所述催化劑主管310。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管320延伸至所述蓄熱式輻射管層的整個(gè)層寬度。即催化劑支管320穿過蓄熱式輻射管層到達(dá)蓄熱式輻射管層的尾端。由此，使催化劑噴入反應(yīng)空間各處的物料中，保證催化劑和物料充分均勻混合。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管的層數(shù)為10-25層，每層所述催化劑支管上具有4-15個(gè)催化劑噴射件。該種結(jié)構(gòu)布置可以使得熱解反應(yīng)區(qū)中溫度場(chǎng)分布均勻，從而可以顯著提高物料的熱解效率，進(jìn)而提高熱解油的收率。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，任意水平相鄰的所述蓄熱式輻射管之間均設(shè)置有所述催化劑噴射件。由此，保證催化劑均勻地噴射到物料中。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴射件330包括催化劑噴管331和設(shè)置在所述催化劑噴管上的噴嘴332，所述噴嘴上設(shè)置有調(diào)節(jié)閥。由此，利用調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)催化劑的噴入量，保證催化反應(yīng)高效第進(jìn)行。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴射件330是U型、S型或W型噴管。

參考圖3，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，催化劑噴射管330可以由多個(gè)沿水平方向間隔分布且首尾依次相連的多個(gè)子催化劑噴管333組成，每個(gè)子催化劑噴管的管壁上具有多個(gè)催化劑噴孔332。由此，采用特殊形式的催化劑盤管，由催化劑支管來的催化劑在催化劑噴管中由惰性氣體攜帶并噴入熱解反應(yīng)器內(nèi)。可將催化劑均勻地分布在熱解反應(yīng)器內(nèi)，與原料均勻混合，進(jìn)而催化熱解反應(yīng)，提高熱解效率。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑噴射件包括催化劑噴管，所述催化劑噴管的管壁上設(shè)置有通孔。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，催化劑支管的一端可拆卸地連接在催化劑主管上并與之連通，催化劑噴管的一端與催化劑支管的另一端連通，催化劑噴管的另一端固定在爐壁上，由此，催化劑噴管在反應(yīng)器的寬度方向上橫跨于熱解反應(yīng)器內(nèi)部。催化劑主管的底部與氣體儲(chǔ)罐連通。氣體儲(chǔ)罐將惰性氣體吹入催化劑主管，從而將催化劑吹入催化劑噴管。惰性氣體可以是氮?dú)獾?。催化劑噴管可以是U型、S型或W型，需要解釋，當(dāng)子催化劑噴管個(gè)數(shù)為2個(gè)時(shí)為U型，當(dāng)子催化劑噴管個(gè)數(shù)為3個(gè)時(shí)為S型。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述催化劑支管320設(shè)置在所述蓄熱式輻射管200的層間，且所述催化劑噴射件330布置在所述蓄熱式輻射管200的層間。

催化劑支管設(shè)置于輻射管層間可有效防止粉狀料堵塞催化劑噴管，同時(shí)可保證物料經(jīng)輻射管均布后可與催化劑均勻接觸混合，保證良好的反應(yīng)效果，同時(shí)可防止催化劑支管磨損，延長(zhǎng)其使用壽命，減少更換次數(shù)。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，子催化劑噴管的個(gè)數(shù)可以根據(jù)每層蓄熱式輻射管中的輻射管個(gè)數(shù)而定，進(jìn)而可以使得在每根蓄熱式輻射管周圍配有催化劑噴管，進(jìn)而提高催化劑加入均勻度，以及反應(yīng)受熱均勻度。粒徑≤0.5mm的催化劑通過催化劑噴管均勻地噴灑于煤料層中。催化劑噴管采用DN30-80的圓形管，催化劑通過催化劑主管經(jīng)催化劑支管被吹入每層的催化劑噴管中。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述攪拌桿420位于所述蓄熱式輻射管層200與所述催化劑支管320之間。由此可以有效地松動(dòng)反應(yīng)器內(nèi)部物料，從而進(jìn)一步提高熱解油氣的導(dǎo)出率，同時(shí)避免在蓄熱式輻射管上結(jié)焦，保證設(shè)備正常運(yùn)行。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述攪拌桿420垂直于所述攪拌軸410，并且沿所述攪拌軸410的長(zhǎng)度間隔分布。由此，可以使得攪拌桿有效地松動(dòng)反應(yīng)器內(nèi)部物料，從而可以顯著提高熱解油氣的導(dǎo)出率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)具體實(shí)施例，如圖4所示，在攪拌軸410的軸截面上，多個(gè)攪拌桿420的投影在攪拌軸410的周向上均勻地間隔開分布，根據(jù)本發(fā)明的具體示例，在攪拌軸410的軸截面上，多個(gè)攪拌桿420的投影中，相鄰的兩個(gè)攪拌桿420之間的夾角θ可以為0～90度，優(yōu)選30～90度。由此，可以使得攪拌桿有效地松動(dòng)反應(yīng)器內(nèi)部物料，從而進(jìn)一步提高熱解油氣的導(dǎo)出率。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，每層攪拌桿420之間的角度，可以是180度，也可呈0-90度之間分布。攪拌軸410的長(zhǎng)度可為1-18m，可拆卸攪拌桿垂直間距可以為0.4-1m，層數(shù)可以為11-26層。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，蓄熱式輻射管可以為單向蓄熱式燃?xì)廨椛涔?，即通過輻射管管體將燃燒燃?xì)猱a(chǎn)生的熱量以輻射的方式進(jìn)行供熱。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，蓄熱式輻射管上可以設(shè)置有燃?xì)庹{(diào)節(jié)閥(未示出)。由此，可以通過調(diào)整燃?xì)庹{(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)通入蓄熱式輻射管的燃?xì)獾牧髁縼淼葘?shí)現(xiàn)對(duì)熱解過程的精確控溫，從而可以顯著提高物料的熱解效率，進(jìn)而提高熱解油的收率。

具體的，可以通過調(diào)整通入蓄熱式輻射管的燃?xì)獾牧髁康葘?shí)現(xiàn)對(duì)熱解過程的精確控溫，并且蓄熱式輻射管采用定期換向的燃燒方式，使得單個(gè)輻射管的溫度場(chǎng)相差不大于30℃，而沒有局部保溫區(qū)，從而保證反應(yīng)器本體中溫度場(chǎng)的均勻性，使反應(yīng)空間內(nèi)的溫度控制在450-750攝氏度的范圍內(nèi)。

其中，輻射管的型號(hào)和相鄰可以根據(jù)反應(yīng)空間的體積，反應(yīng)物料的種類等進(jìn)行調(diào)整。在本發(fā)明的具體實(shí)施方案中，蓄熱式輻射管為直徑為200-300毫米的圓形管。在本發(fā)明的具體實(shí)施方案中，任意相鄰的蓄熱式輻射管之間的水平間距為200-500mm，垂直間距為200-700mm。由此，熱解效果好。

多層蓄熱式輻射管的層數(shù)也可以根據(jù)反應(yīng)空間的體積，反應(yīng)物料的種類等進(jìn)行調(diào)整。根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，多層蓄熱式輻射管的層數(shù)為10-25層，保證反應(yīng)空間中蓄熱式輻射管的分布密度適當(dāng)，充分滿足熱解反應(yīng)的需要。

反應(yīng)器本體的體積可以根據(jù)熱解反應(yīng)器的處理量進(jìn)行調(diào)整。根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，反應(yīng)器本體的寬度為2-6m，高度為3-20m。

圖2示出了本發(fā)明的實(shí)施例的熱解反應(yīng)器。如圖2所示，該熱解反應(yīng)器進(jìn)一步包括：螺旋出料器700，所述螺旋出料器700與所述出料口相連。

如圖2所示，該熱解反應(yīng)器進(jìn)一步包括：進(jìn)料斗500和螺旋進(jìn)料器600，所述螺旋進(jìn)料器600與所述進(jìn)料斗500和所述進(jìn)料口相連，將進(jìn)料斗中的待反應(yīng)物經(jīng)螺旋進(jìn)料器破碎加工后進(jìn)料口供給至反應(yīng)器本體內(nèi)。