本發(fā)明涉及污油處理領(lǐng)域，具體地，涉及一種污油脫鹽脫水的方法。
背景技術(shù)：
原油開采、集輸、煉制等過程通常會產(chǎn)生一定數(shù)量性質(zhì)各異的污油，其中油田污油主要產(chǎn)生于鉆井作業(yè)、采油過程、集輸過程以及污水處理等各個環(huán)節(jié)，隨著強(qiáng)化采油技術(shù)的應(yīng)用，加劇了油田采出液的處理難度，從而增加了污油的產(chǎn)量，造成資源浪費(fèi)，嚴(yán)重影響油田企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。在原油煉制過程中，油品罐區(qū)、原油電脫鹽、污水隔油池等均會產(chǎn)生大量的含水污油，主要由油分、泥沙、有機(jī)污泥、表面活性劑和大量的水組成，具有膠質(zhì)、瀝青質(zhì)含量高，雜質(zhì)種類多，老化程度嚴(yán)重，乳狀液穩(wěn)定性強(qiáng)等特點(diǎn)，脫鹽脫水處理難度很大。煉廠一般將污油與原油摻煉進(jìn)電脫鹽裝置，或污油直接進(jìn)焦化裝置處理，但上述方法未能解決根本問題，摻煉極易造成電脫鹽裝置油水乳化層堆積嚴(yán)重，電流超高跳閘，脫鹽脫水合格率下降，影響裝置的平穩(wěn)運(yùn)行；焦化處理對污油的含水含鹽量也有一定的要求，且其處理能力遠(yuǎn)小于污油的產(chǎn)生量，所以解決污油的脫鹽脫水問題，是實(shí)現(xiàn)污油加工或利用的關(guān)鍵。
目前，國內(nèi)外常采用的污油脫鹽脫水的方法主要有重力沉降法、電脫水法、離心分離法、超聲波破乳法等，以及上述方法的組合工藝。專利申請cn101991973a介紹了一種污油電脫水裝置，采用立式罐體，雙層桶狀組合電極形成穩(wěn)定的垂直電場空間，避免油水界面擾動，解決了電流超高跳閘、脫水效果差等問題；專利申請cn1740261a利用超聲波處理工藝進(jìn)行污油脫水，縮短了熱沉降時間且最終脫水率提高；專利申請cn102839012a將立式 電脫水器、二次水洗和超聲波處理裝置相結(jié)合解決污油脫水問題；專利申請cn102041038a采用破乳劑結(jié)合三相臥螺離心機(jī)的方法處理稠油老化油，能夠滿足現(xiàn)場生產(chǎn)需要；專利申請cn102226099a針對污水處理站系統(tǒng)中產(chǎn)生的污油，依次經(jīng)過破乳劑、超聲波、熱沉降、碟片離心分離等過程處理后回收污油。
上述方法都能起到一定的脫鹽脫水作用，但由于污油組成過于復(fù)雜，穩(wěn)定性過高，實(shí)際處理中都存在著各種不同的局限性，如靜態(tài)熱沉降法耗時長、藥劑用量大、蒸汽耗量大、脫鹽脫水效果差；電脫水法還需從材質(zhì)到技術(shù)等方面不斷改進(jìn)以滿足污油處理的苛刻要求；離心分離法設(shè)備一次性投資大，回收油仍帶有大量的乳化水，處理效果與原料中油水泥的密度差緊密相關(guān)；超聲波對乳狀液具有破乳和乳化雙重作用，因此針對不同性質(zhì)的污油需嚴(yán)格控制其操作參數(shù)，且污油粘度較高，超聲波衰減嚴(yán)重。因此，研發(fā)一種操作簡單、條件緩和、具有較好脫鹽脫水效果、能夠多回收油品和改善污水水質(zhì)的污油脫鹽脫水的方法，具有很高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中污油回收利用時存在的上述缺陷，提供一種污油脫鹽脫水的方法。
本發(fā)明的發(fā)明人在研究中意外發(fā)現(xiàn)，將來自罐區(qū)的污油進(jìn)行升溫，然后將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進(jìn)行降壓處理，在密封容器中進(jìn)行的該處理過程中，密閉容器的壓力降低，導(dǎo)致其內(nèi)的污油急劇膨脹，原本被油相包裹的水滴隨之膨脹，乳狀液油水界面的膜強(qiáng)度大幅減弱，水滴碰撞后易于聚并，使得污油在密閉容器內(nèi)重力沉降一段時間即可實(shí)現(xiàn)油水分離，且得到的油相(即凈化油)水含量和鹽含量都很低，油品性質(zhì)好，水相(即污水)含油量低，易于后續(xù)處理。
因此，為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種污油脫鹽脫水的方法，該方法包括：將污油進(jìn)行升溫，將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進(jìn)行降壓處理，再將降壓處理得到的產(chǎn)物進(jìn)行重力沉降處理。
本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法，操作簡單、污油處理技術(shù)條件緩和、管理方便，具有較好的脫鹽脫水效果，能夠多回收油品和改善污水水質(zhì)，得到的油相可直接回?zé)?，得到的水相含油量低，可開發(fā)為撬裝式系統(tǒng)與油田或煉廠現(xiàn)有流程有機(jī)結(jié)合，易于工業(yè)推廣應(yīng)用，具有很高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。
根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式，在將污油升溫后，將污油與破乳劑混合，并將得到的混合物供給至密閉容器中，再依次進(jìn)行降壓處理和重力沉降處理，同時控制特定的條件，該實(shí)施方式以物理破乳為主，結(jié)合破乳劑的化學(xué)作用，能夠進(jìn)一步提升破乳效果，進(jìn)一步提高污油的脫鹽率和脫水率(脫鹽率可達(dá)90％以上，脫水率可達(dá)85％以上)。
本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的污油脫鹽脫水方法的流程示意圖。
附圖標(biāo)記說明
1為污油罐；2為換熱器；3為靜態(tài)混合器；4為油泵；5為脫水器；6為泄壓閥；7為冷凝器。
具體實(shí)施方式
以下對本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
在本文中所披露的范圍的端點(diǎn)和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對于數(shù)值范圍來說，各個范圍的端點(diǎn)值之間、各個范圍的端點(diǎn)值和單獨(dú)的點(diǎn)值之間，以及單獨(dú)的點(diǎn)值之間可以彼此組合而得到一個或多個新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)被視為在本文中具體公開。
本發(fā)明提供了一種污油脫鹽脫水的方法，該方法包括：將污油進(jìn)行升溫，將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進(jìn)行降壓處理，再將降壓處理得到的產(chǎn)物進(jìn)行重力沉降處理。
本發(fā)明的方法中，本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，升溫后的污油溫度對降壓處理前密閉容器的穩(wěn)定壓力有關(guān)，且對污油的脫鹽脫水效果有顯著影響，為了顯著提高污油的脫鹽率和脫水率，優(yōu)選情況下，升溫后污油的溫度為100-180℃，進(jìn)一步優(yōu)選為120-160℃。
本發(fā)明的方法中，對于將污油進(jìn)行升溫的具體實(shí)施方式?jīng)]有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常用的各種方法，只要能夠?qū)⑽塾偷臏囟瓤刂圃?00-180℃，優(yōu)選為120-160℃即可。優(yōu)選情況下，將污油進(jìn)行升溫的實(shí)施方式為將污油進(jìn)行換熱處理。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，降壓處理的條件包括：將密閉容器的壓力降至常壓。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，常壓是指污油脫鹽脫水處理所在地的標(biāo)準(zhǔn)大氣壓。
本發(fā)明的方法中，對于密閉容器沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常見的各種能夠?qū)⑷萜鞯臍鈮航档偷拿荛]容器，優(yōu)選情況下，密閉容器為帶有泄壓閥的脫水器，降壓處理的過程通過泄壓閥進(jìn)行控制。
本發(fā)明的方法中，根據(jù)污油量和脫水器的處理能力，脫水器可以采用多臺并聯(lián)使用，因此，優(yōu)選情況下，可以將升溫后的污油供給至至少兩臺并聯(lián)使用的帶有泄壓閥的脫水器中。
本發(fā)明的方法中，將升溫后的污油供給至密閉容器中并進(jìn)行降壓處理的實(shí)施方式可以包括：將升溫后的污油供給至脫水器，關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥，待脫水器的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥將脫水器的壓力降至常壓，然后關(guān)閉泄壓閥。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，污油經(jīng)升溫達(dá)到所需溫度后，供給至脫水器中，關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥，基于污油的溫度和組成，脫水器內(nèi)的壓力會上升并最終會保持穩(wěn)定的壓力，待脫水器的壓力穩(wěn)定后，快速打開泄壓閥，脫水器內(nèi)的壓力降低，然后關(guān)閉泄壓閥，脫水器內(nèi)部的污油急劇膨脹，原本被油相包裹的水滴隨之膨脹，油水界面膜強(qiáng)度大幅減弱，水滴碰撞后易于聚并，使得污油在脫水器內(nèi)沉降一段時間即可實(shí)現(xiàn)油水分離。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，重力沉降處理的條件包括：時間為10-180min，進(jìn)一步優(yōu)選為30-120min。
本發(fā)明的方法中，為了進(jìn)一步提高污油的脫鹽脫水效果，優(yōu)選情況下，該方法還包括：在將升溫后的污油供給至密閉容器中之前，將升溫后的污油與破乳劑混合。
本發(fā)明的方法中，對于將污油與破乳劑混合的方法沒有特別的限定，只要能夠?qū)⑽塾秃推迫閯┏浞只旌霞纯?，例如可以通過靜態(tài)混合器進(jìn)行混合。
本發(fā)明的方法中，可以根據(jù)污油的脫鹽脫水效果調(diào)節(jié)破乳劑的加入量，優(yōu)選情況下，相對于1l污油，破乳劑的用量為10-500mg，進(jìn)一步優(yōu)選為30-200mg。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，破乳劑為聚醚類破乳劑；進(jìn)一步優(yōu)選地，聚醚類破乳劑為支狀聚醚類破乳劑；更進(jìn)一步優(yōu)選地，聚醚類破乳劑為以多乙烯多胺為起始劑的聚氧丙烯、聚氧乙烯嵌段聚醚(包括但不限于ae系列、ap系列破乳劑)、以酚醛樹酯和/或酚胺樹酯為起始劑的聚氧丙烯、聚氧乙烯嵌段聚醚(包括但不限于f3111系列、ta1031系列、st14系列破乳劑)和以甲苯二異氰酸酯為擴(kuò)鏈劑或不飽和單體進(jìn)行改性的嵌段聚醚(包括但不 限于bco1912系列、poi2420系列、sd-903系列、m-501系列、gd9909系列破乳劑)中的至少一種。其中，可以根據(jù)污油的性質(zhì)對破乳劑的種類進(jìn)行選擇，選擇方法為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，在此不再贅述。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，該方法還包括：將重力沉降處理得到的油相(即凈化油)和水相(即污水)分別供給至凈化油系統(tǒng)和污水系統(tǒng)。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，該方法還包括：將泄壓閥排出的氣體進(jìn)行冷凝分離處理，并將冷凝分離處理得到的油相(即輕質(zhì)油)和水相(即污水)分別供給至凈化油系統(tǒng)和污水系統(tǒng)。
本發(fā)明的方法中，對于污油的來源沒有特別的限定，可以為需要進(jìn)行脫鹽脫水處理的各種來源的污油，優(yōu)選情況下，污油的來源為油田開采集輸過程產(chǎn)生的污油、油田開采集輸過程產(chǎn)生的老化油和煉廠加工過程產(chǎn)生的污油中的至少一種。
實(shí)施例
以下將通過實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，但并不因此限制本發(fā)明。
以下實(shí)施例中，如未特別說明，各試劑均可商購獲得，使用的各方法均為本領(lǐng)域常用的方法。
污油的黏度(80℃)的測定方法為：gb/t11137-1989。
污油中膠質(zhì)含量的測定方法為：sy/t7550-2012。
污油中瀝青質(zhì)含量的測定方法為：sy/t7550-2012。
污油的含水率的測定方法為：gb/t8929-2006。
污油的鹽含量的測定方法為：sy/t0536-2008。
進(jìn)行脫鹽脫水處理的污油的性質(zhì)如表1所示。
表1
實(shí)施例1
結(jié)合圖1，本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，將來自污油罐1的油田老化污油經(jīng)換熱器2換熱至140℃，然后向換熱后的油田老化污油中加入破乳劑ae10071(購自山東濱化集團(tuán)有限責(zé)任公司，下同)，其中，相對于1l油田老化污油，破乳劑ae10071的用量為100mg，將油田老化污油和破乳劑ae10071經(jīng)靜態(tài)混合器3進(jìn)行混合，并將來自靜態(tài)混合器3的混合物經(jīng)油泵4泵入脫水器5，然后關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進(jìn)入冷凝器7進(jìn)行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降60min進(jìn)行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為86.9mgnacl/l，含水率為2.2％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為92.8％，脫水率為90.2％。
實(shí)施例2
結(jié)合圖1，本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，將來自污油罐1的油田老化污油經(jīng)換熱器2換熱至120℃， 然后向換熱后的油田老化污油中加入破乳劑ta1031(購自山東濱化集團(tuán)有限責(zé)任公司，下同)，其中，相對于1l油田老化污油，破乳劑ta1031的用量為30mg，將油田老化污油和破乳劑ta1031經(jīng)靜態(tài)混合器3進(jìn)行混合，并將來自靜態(tài)混合器3的混合物經(jīng)油泵4泵入脫水器5，然后關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進(jìn)入冷凝器7進(jìn)行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降120min進(jìn)行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為106.5mgnacl/l，含水率為2.5％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為91.2％，脫水率為88.9％。
實(shí)施例3
如圖1所示，將來自污油罐1的油田老化污油經(jīng)換熱器2換熱至160℃，然后向換熱后的油田老化污油中加入破乳劑m501(購自山東濱化集團(tuán)有限責(zé)任公司，下同)，其中，相對于1l油田老化污油，破乳劑m501的用量為200mg，將油田老化污油和破乳劑m501經(jīng)靜態(tài)混合器3進(jìn)行混合，并將來自靜態(tài)混合器3的混合物經(jīng)油泵4泵入脫水器5，然后關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進(jìn)入冷凝器7進(jìn)行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降30min進(jìn)行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為95.2mgnacl/l，含水率為2.6％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為92.1％，脫水率為88.4％。
實(shí)施例4
按照實(shí)施例1的方法，不同的是，將來自污油罐1的油田老化污油經(jīng)換熱器2換熱至100℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為203mgnacl/l，含水率為4.2％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為83.2％，脫水率為81.3％。
實(shí)施例5
按照實(shí)施例1的方法，不同的是，將來自污油罐1的油田老化污油經(jīng)換熱器2換熱至180℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為138mgnacl/l，含水率為3.8％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為88.6％，脫水率為83.1％。
實(shí)施例6
按照實(shí)施例1的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進(jìn)行重力沉降的時間為10min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為162mgnacl/l，含水率為4.3％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為86.6％，脫水率為80.9％。
實(shí)施例7
按照實(shí)施例1的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進(jìn)行重力沉降的時間為150min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為95.6mgnacl/l，含水率為2.2％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為92.1％，脫水率為90.2％。
實(shí)施例8
按照實(shí)施例1的方法，不同的是，換熱后并不向油田老化污油中加入破乳劑ae10071，而是直接將換熱后的油田老化污油經(jīng)油泵4泵入脫水器5。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為188mgnacl/l，含水率為4.4％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為84.5％，脫水率為80.4％。
實(shí)施例9
結(jié)合圖1，本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，將來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油經(jīng)換熱器2換熱至150℃，然后向換熱后的煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑ae10071，其中，相對于1l煉廠重質(zhì)污油，破乳劑ae10071的用量為50mg，將煉廠重質(zhì)污油和破乳劑ae10071經(jīng)靜態(tài)混合器3進(jìn)行混合，并將來自靜態(tài)混合器3的混合物經(jīng)油泵4泵入脫水器5，然后關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進(jìn)入冷凝器7進(jìn)行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降50min進(jìn)行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為22.5mgnacl/l，含水率為1.6％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為94.9％，脫水率為94.8％。
實(shí)施例10
結(jié)合圖1，本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，將來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油經(jīng)換熱器2換熱至125℃，然后向換熱后的煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑ta1031，其中，相對于1l煉廠重質(zhì)污油，破乳劑ta1031的用量為25mg，將煉廠重質(zhì)污油和破乳劑ta1031 經(jīng)靜態(tài)混合器3進(jìn)行混合，并將來自靜態(tài)混合器3的混合物經(jīng)油泵4泵入脫水器5，然后關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進(jìn)入冷凝器7進(jìn)行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降150min進(jìn)行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為30.7mgnacl/l，含水率為2.3％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為93.1％，脫水率為92.5％。
實(shí)施例11
如圖1所示，將來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油經(jīng)換熱器2換熱至155℃，然后向換熱后的煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑m501，其中，相對于1l煉廠重質(zhì)污油，破乳劑m501的用量為180mg，將煉廠重質(zhì)污油和破乳劑m501經(jīng)靜態(tài)混合器3進(jìn)行混合，并將來自靜態(tài)混合器3的混合物經(jīng)油泵4泵入脫水器5，然后關(guān)閉進(jìn)料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進(jìn)入冷凝器7進(jìn)行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降20min進(jìn)行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為28.8mgnacl/l，含水率為2.0％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為93.5％，脫水率為93.5％。
實(shí)施例12
按照實(shí)施例9的方法，不同的是，將來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油經(jīng)換 熱器2換熱至110℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為55.2mgnacl/l，含水率為3.9％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為87.6％，脫水率為87.3％。
實(shí)施例13
按照實(shí)施例9的方法，不同的是，將來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油經(jīng)換熱器2換熱至170℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為36.9mgnacl/l，含水率為2.8％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為91.7％，脫水率為90.9％。
實(shí)施例14
按照實(shí)施例9的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進(jìn)行重力沉降的時間為10min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為56.0mgnacl/l，含水率為3.2％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為87.4％，脫水率為89.6％。
實(shí)施例15
按照實(shí)施例9的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進(jìn)行重力沉降的時間為150min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為25.4mgnacl/l，含水率為1.8％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為94.3％，脫水率為94.2％。
實(shí)施例16
按照實(shí)施例9的方法，不同的是，換熱后并不向煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑ae10071，而是直接將換熱后的煉廠重質(zhì)污油經(jīng)油泵4泵入脫水器5。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為68.8mgnacl/l，含水率為3.9％，經(jīng)計(jì)算，脫鹽率為84.5％，脫水率為87.3％。
分別將實(shí)施例1和實(shí)施例4-5、實(shí)施例9和實(shí)施例12-13比較可知，控制污油的溫度為120-160℃時，能夠進(jìn)一步提高污油的脫鹽率和脫水率。
分別將實(shí)施例1和實(shí)施例6-7、實(shí)施例9和實(shí)施例14-15比較可知，重力沉降處理的時間為30-120min時，能夠進(jìn)一步提高污油的脫鹽率和脫水率，且能夠提高處理效率。
分別將實(shí)施例1和實(shí)施例8、實(shí)施例9和實(shí)施例16比較可知，在換熱后，將污油與破乳劑混合，并將得到的混合物供給至密閉容器中，進(jìn)行降壓處理和重力沉降處理，能夠進(jìn)一步提高污油的脫鹽率和脫水率。
本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法，操作簡單、污油處理技術(shù)條件緩和、管理方便，具有較好的脫鹽脫水效果，能夠多回收油品和改善污水水質(zhì)，得到的油相可直接回?zé)?，得到的水相含油量低，可開發(fā)為撬裝式系統(tǒng)與油田或煉廠現(xiàn)有流程有機(jī)結(jié)合，易于工業(yè)推廣應(yīng)用，具有很高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。
以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。