一種減粘重油與煤共處理工藝的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明提供一種減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟：（1）重油在400～500℃下、加熱不超過(guò)30min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；（2）對(duì)上述步驟（1）中的減粘生成物在催化劑的存在下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；（3）將所述步驟（2）中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)行分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；（4）向上述步驟（3）中的液相物質(zhì)中加入溶劑油混合均勻，得到混合溶劑；（5）將上述步驟（4）中混合溶劑、煤粉和催化劑混合，配制得到油煤漿；（6）所述油煤漿經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。本發(fā)明采用減粘重油代替重油與煤粉進(jìn)行共煉反應(yīng)，可以大大提高了液體燃料的收率。
【專(zhuān)利說(shuō)明】—種減粘重油與煤共處理工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種減粘重油與煤共處理工藝，屬于煤化工領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]煤液化包括煤直接液化和煤間接液化，其中煤直接液化技術(shù)是指在高溫、高氫氣壓力條件下，通過(guò)加氫使煤中復(fù)雜的有機(jī)高分子結(jié)構(gòu)直接轉(zhuǎn)化為較低分子的液體燃料的過(guò)程。煤直接液化技術(shù)中，為了獲得較高的液體燃料產(chǎn)率，提高氫氣利用率，除了較高的溫度和氫氣壓力外，還需要使用預(yù)加氫的循環(huán)溶劑和價(jià)格昂貴的催化劑，造成了煤直接液化技術(shù)一次投資高、操作費(fèi)用高的問(wèn)題。
[0003]煤油共煉制油技術(shù)是基于石油工業(yè)重油加氫裂化工藝發(fā)展形成的一種煤制油技術(shù)，主要是將石油中的重油、渣油產(chǎn)品作為溶劑，配入煤粉形成油煤漿通過(guò)高溫高壓加氫而生產(chǎn)液體燃料油。由于煤具有“富芳構(gòu)貧氫”的特點(diǎn)，而重油或渣油具有“貧芳構(gòu)富氫”的特點(diǎn)，將煤與重油或渣油共煉時(shí)，可通過(guò)調(diào)節(jié)共處理過(guò)程條件，大大降低煤直接液化過(guò)程的苛刻度。
[0004]諸如，中國(guó)專(zhuān)利文獻(xiàn)CN101649220A公開(kāi)了一種煤和重油共處理同時(shí)生產(chǎn)液體燃料和浙青類(lèi)鋪路材料的方法，包括如下步驟:(I)煤粉、催化劑與重油混合制漿；(2)油煤漿預(yù)熱后，進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)；(3)反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行分離，分離出氣態(tài)物質(zhì)、輕質(zhì)油、水和重質(zhì)混合物，分離出的氣態(tài)物質(zhì)通過(guò)變壓吸附提氫，提純的氫氣返回到反應(yīng)器中循環(huán)使用，其余氣體經(jīng)凈化后用作燃料 ；分離出的輕質(zhì)油和水進(jìn)行油水分離，得到輕質(zhì)油和水；(4)重質(zhì)混合物進(jìn)入蒸餾塔，經(jīng)蒸餾分離得到粗油和塔底產(chǎn)物；(5)將粗油和輕質(zhì)油混合，經(jīng)提質(zhì)加工可得汽油、煤油、柴油、燃料油等液體燃料；(6)塔底產(chǎn)物經(jīng)處理，得浙青類(lèi)鋪路材料。上述技術(shù)通過(guò)將“富芳構(gòu)貧氫”的煤和“貧芳構(gòu)富氫”的重油以及催化劑有機(jī)結(jié)合，通過(guò)調(diào)節(jié)共處理過(guò)程，在大大降低了煤直接液化過(guò)程的苛刻度的條件下，制備得到液體燃料和浙青類(lèi)鋪路材料，在一定程度上提高了煤直接液化的經(jīng)濟(jì)性。
[0005]上述煤油共煉技術(shù)采用重油與煤共煉制備液體燃料，但是由于石油重油的粘度很大，當(dāng)把石油重油作為溶劑油直接用于配制煤漿時(shí)，存在以下問(wèn)題:粘度大的石油重油作為溶劑油時(shí)，為了保證煤漿具有良好的穩(wěn)定性和流動(dòng)性，通常需要降低油煤漿的固含量，而油煤漿的固含量降低會(huì)影響煤油共液化時(shí)液體燃料的收率。
[0006]如何能夠降低石油重油粘度，將其用于煤共煉中，制備液體燃料，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問(wèn)題。而現(xiàn)有技術(shù)中，雖然有重油的熱裂化減粘技術(shù)，但是由于現(xiàn)有技術(shù)中的重油熱裂化減粘的目的是為了提高重質(zhì)油加工深度，降低渣油燃料油的產(chǎn)率，增加輕質(zhì)油產(chǎn)品的產(chǎn)率。此外，由于重油的熱裂化減粘是一種熱轉(zhuǎn)化過(guò)程，在減粘裂化過(guò)程中，重油中的飽和烴及芳香烴經(jīng)裂化得到較小分子的烴類(lèi)，而膠質(zhì)和多環(huán)芳烴不僅會(huì)裂解為小分子烴，而且還有相當(dāng)一部分會(huì)經(jīng)縮合生成大分子的浙青質(zhì)，浙青質(zhì)進(jìn)一步縮合形成更大的稠環(huán)芳香分子，更進(jìn)一步縮合會(huì)形成焦炭，導(dǎo)致重油的熱裂化減粘技術(shù)制備得到的輕質(zhì)燃料油的產(chǎn)率較低，因此該技術(shù)已經(jīng)被重油的加氫裂化所取代。也正是由于重油的熱裂化減粘技術(shù)中存在上述問(wèn)題，因此，尚未有人將重油的熱裂化減粘技術(shù)用于重油與煤共液化的技術(shù)中，以解決重油與煤共液化時(shí)存在重油粘度大影響油煤漿的固含量的問(wèn)題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0007]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是解決現(xiàn)有技術(shù)中由于煤粉與重油共煉時(shí)存在液體燃料的總收率降低的問(wèn)題，進(jìn)而提供一種能夠提高液體燃料總收率的煤焦油與煤共反應(yīng)的方法。
[0008]為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0009](I)重油在400~500°C下、加熱不超過(guò)30min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0010](2)對(duì)上述步驟(1)中的減粘生成物在催化劑的存在下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；
[0011](3)將所述步驟(2)中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)行分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0012](4)向上述步驟(3)中的液相物質(zhì)中加入溶劑油混合均勻，得到混合溶劑；
[0013](5)將上述步驟(4)中混合溶劑、煤粉和催化劑混合，配制得到油煤漿；
[0014](6)所述油煤漿經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0015]所述步驟(1)中，所述重油在450~480°C下、加熱不超過(guò)lOmin，進(jìn)行熱裂化減粘處理。
[0016]所述步驟(2)中減粘生成物的催化加氫處理?xiàng)l件為:溫度為300~420°C、氫分壓為10~20MPa ;以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述催化劑添加量為0.2~5wt%。
[0017]所述步驟(4)中，所述溶劑油為所述步驟(1)中的減粘生成物、或所述步驟(2)中所述的催化加氫產(chǎn)物、或所述步驟(6)中制備得到的液體燃料中250~500°C的餾分。
[0018]所述步驟(3)中，所述催化加氫產(chǎn)物經(jīng)閃蒸塔進(jìn)行氣液分離。
[0019]所述步驟(5)中，以干基煤粉質(zhì)量計(jì)，所述混合溶劑、煤粉和催化劑的添加量的比值為(30 ~70): (70 ~30): (0.2 ~5)。
[0020]所述步驟(5)中，所述煤粉的粒徑小于3mm。
[0021]所述步驟(6)中，所述加氫反應(yīng)的條件為在溫度為:380~460°C、壓力為10~20MPa。
[0022]所述重油為環(huán)烷基重油、中間基重油或石蠟基重油中一種或幾種。
[0023]所述催化劑為鐵系加氫催化劑、N1-W系加氫催化劑、N1-Mo系加氫催化劑中的任意一種。
[0024]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn):
[0025](I)本發(fā)明所述減粘重油與煤共處理工藝，首先將重油在特定溫度和特定加熱時(shí)間下進(jìn)行熱裂化減粘處理，重油在特定條件下的減粘過(guò)程中，主要發(fā)生鏈烷烴的裂化和芳烴斷側(cè)鏈的反應(yīng)，生成一部分相對(duì)較小分子的烴，可以大幅度降低重油的粘度，同時(shí)也提高了重油中芳烴的濃度；然后將經(jīng)減粘處理后的減粘重油進(jìn)行催化加氫，催化加氫的的目的是除去減粘重油中生成的部分烯烴，這樣可以減少后續(xù)加氫時(shí)減粘生成物中的烯烴與煤粉、減粘重油等原料之間競(jìng)爭(zhēng)氫源，從而可以節(jié)省氫氣用量，降低成本；然后再將催化加氫產(chǎn)物進(jìn)行分離，得到的液相物質(zhì)一方面其粘度相比減粘處理前重油的粘度來(lái)說(shuō)大大降低，另一方面液相物質(zhì)中芳烴濃度相比減粘處理前重油的芳烴濃度大大提高；再將該液相物質(zhì)與溶劑混合，由于該液相物質(zhì)粘度適宜，有利于其與溶劑油的混合，并且其與溶劑油組成的混合溶劑更易于與煤粉顆粒之間的接觸，改善了煤漿的穩(wěn)定性和流動(dòng)性，同時(shí)提高了煤漿的固含量，將該油煤漿進(jìn)行加氫反應(yīng)制備液體燃料，可以大大提高液體燃料的收率。通過(guò)本發(fā)明所述方法制備得到的液體燃料收率可以高達(dá)~.Wt%。
[0026](2)本發(fā)明所述減粘重油與煤共處理工藝，進(jìn)一步限制了所述重油在450~480°C下、加熱時(shí)間不超過(guò)1min的條件下進(jìn)行熱裂化減粘處理，在該特定條件下得到的減粘重油，經(jīng)氣液分離后獲得的液相物質(zhì)使具有最佳的粘度，并且其芳烴含量最高，與煤混合制備得到的油煤漿的固含量最高，可達(dá)70wt%，液體燃料的收率可以高達(dá)79.43wt%0
【具體實(shí)施方式】
[0027]以下結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步具體描述，但不局限于此。
[0028]實(shí)施例1
[0029]本實(shí)施例所述減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0030](I)將1kg的環(huán)烷基重油在400°C下加熱30min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0031](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在硫酸亞鐵催化劑存在下，在溫度為420°C、氫分壓為1MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述硫酸亞鐵催化劑添加量為 0.2wt% ；
[0032]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0033](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(1)中的減粘生成物按體積比為1:9混合均勻，得到混合溶劑；
[0034](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、硫酸亞鐵催化劑按70:30:0.2的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為30wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為300mpa.s ;；
[0035](6)所述油煤漿，在溫度為460°C、氫分壓為1MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料；
[0036]本實(shí)施例所述液體燃料收率為65.43wt%0
[0037]實(shí)施例2
[0038]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0039](I)將1kg的石蠟基重油在420°C下加熱20min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0040](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在赤泥催化劑存在下，在溫度為405°C、氫分壓為12MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述赤泥催化劑添加量為lwt% ；
[0041 ] ( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0042](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為2:8混合均勻，得到混合溶劑；
[0043](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、羥基氧化鐵催化劑按60:40:0.5的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為40wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為31mpa.s ；；
[0044](6)所述油煤漿，在溫度為450°C、氫分壓為13MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0045]本實(shí)施例所述液體燃料收率為68.74wt%。
[0046]實(shí)施例3
[0047]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0048](I)將1kg的石蠟基重油在450°C下加熱lOmin，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0049](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在羥基氧化鐵催化劑存在下，在溫度為390°C、氫分壓為14MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述羥基氧化鐵催化劑添加量為2wt% ；
[0050](3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0051](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為3:7混合均勻，得到混合溶劑；
[0052](5)將上述步驟(3)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、赤泥催化劑按45:55:3的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為55wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為310mpa.s ；；
[0053](6)所述油煤漿，在溫度為420°C、氫分壓為16MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0054]本實(shí)施例所述液體燃料收率為72.91wt%。
[0055]實(shí)施例4
[0056]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0057](I)將1kg的中間基重油在480°C下加熱7min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0058](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在N1-Mo系催化劑存在下，在溫度為380°C、氫分壓為16MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述N1-Mo系催化劑催化劑添加量為3wt% ；
[0059]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0060](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(1)中的減粘生成物按體積比為5:4混合均勻，得到混合溶劑；
[0061](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、N1-Mo系催化劑按35:65:4的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為65wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為325mpa.s ；；
[0062](6)所述油煤漿，在溫度為400°C、氫分壓為ISMPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0063]本實(shí)施例所述液體燃料收率為77.49wt%0
[0064]實(shí)施例5
[0065]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0066](I)將1kg的環(huán)烷基重油在500°C下加熱5min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0067](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在N1-W系催化劑存在下，在溫度為360°C、氫分壓為17MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述N1-W系催化劑催化劑添加量為4wt% ；
[0068]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0069](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為6:4混合均勻，得到混合溶劑；
[0070](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、N1-W系催化劑按70:30:0.2的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為30wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為280mpa.s ；；
[0071](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0072] 本實(shí)施例所述液體燃料收率為66.82wt%。
[0073]實(shí)施例6
[0074]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0075](I)將1kg的減壓渣油在470°C下加熱8min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0076](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在赤泥催化劑存在下，在溫度為340°C、氫分壓為ISMPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述赤泥催化劑催化劑添加量為5wt% ；
[0077]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0078](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為8:2混合均勻，得到混合溶劑；
[0079](5)將上述步驟(4)中的混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、N1-W系催化劑按30:70:5的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為70wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為330mpa.s ；；
[0080](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0081 ] 本實(shí)施例所述液體燃料收率為79.93wt%0
[0082]實(shí)施例7
[0083]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0084](I)將1kg的環(huán)烷基重油在430°C下加熱25min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0085](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在硫酸亞鐵催化劑存在下，在溫度為320°C、氫分壓為19MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述硫酸亞鐵催化劑催化劑添加量為2wt% ；
[0086](3)所述步驟(2)中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0087](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為9:1混合均勻，得到混合溶劑；
[0088](5)將上述步驟(4)中的混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計(jì))、N1-W系催化劑按50:50:1的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為50wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為320mpa.s ；；
[0089](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0090]本實(shí)施例所述液體燃料收率為73.41wt%0
[0091]實(shí)施例8
[0092]本實(shí)施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0093](I)將1kg的環(huán)烷基重油在490°C下加熱6min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0094](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在赤泥催化劑存在下，在溫度為300°C、氫分壓為20MPa條件下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述赤泥催化劑催化劑添加量為4wt% ；
[0095]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0096](4)將上述步驟(3)中液相物質(zhì)與溶劑油按6:4體積比混合均勻得到混合溶劑；
[0097](5)將步驟(4)中的混合溶劑、煤粉(以干基煤粉計(jì))、N1-Mo系加氫催化劑按48:52:2的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為52wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為31mpa.s ；
[0098](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料；其中液體燃料中250~500°C餾分作為溶劑油循環(huán)至所述步驟(4)。
[0099]本實(shí)施例所述液體燃料收率為74.33wt%0
[0100]需要說(shuō)明的是，上述所有實(shí)施例中的加氫反應(yīng)可以在現(xiàn)有技術(shù)中使用的任意形式的可進(jìn)行加氫反應(yīng)的裝置中進(jìn)行，如流通式鼓泡反應(yīng)塔等，作為優(yōu)選的實(shí)施方式，所述加氫反應(yīng)器可以是固定床加氫反應(yīng)器，從而避免了得到的制備針狀焦的原料中存在催化劑沉淀的現(xiàn)象。
[0101]上述所有實(shí)施例中所述的分離器的工作原理為:對(duì)所述加氫熱分解的產(chǎn)物進(jìn)行閃蒸分離，分離成高分油與低分油。所述分離器在加溫至350°c，物料進(jìn)入分離器內(nèi)，沸點(diǎn)350°C以下的成分變成蒸發(fā)氣體在分離器上部，沸點(diǎn)350°C以上的成分形成液體或漿態(tài)置于分離器底部，上述所有實(shí)施例中所述的液相物質(zhì)分即為350°C以上的成分。
[0102]上述所有實(shí)施例中所述液體燃料收率是指加氫產(chǎn)物能夠作為液體燃料使用的C4~350°C的產(chǎn)品以及沸點(diǎn)大于350°C的產(chǎn)品的總收率。
[0103]此外，上述實(shí)施例中所用的煤粉的粒徑小于3mm ;上述所有實(shí)施例中所述硫酸亞鐵加氫催化劑、赤泥催化劑、羥基氧化鐵催化劑、N1-Mo系催化劑、N1-Mo系加氫催化劑均為本領(lǐng)域常用的現(xiàn)有技術(shù)，其中，所述N1-Mo系催化劑和所述N1-W系催化劑可以是Ni和Mo或者是Ni和W的金屬微粒，也可以是將所述活性組分Ni和Mo或者Ni和W負(fù)載在催化劑載體上制備而成，所述載體可以是Al2O3載體，在本發(fā)明中不再贅述。此外，本發(fā)明中所述的N1-Mo系催化劑和所述N1-W系催化劑為市售的任意產(chǎn)品。
[0104]對(duì)比例
[0105]對(duì)比例中所述煤焦油與煤共反應(yīng)制備液體燃料的方法，包括如下步驟:
[0106](I)將40kg的煤粉、60kg的減壓渣油、0.2kg的加氫催化劑混合得到油煤漿；
[0107](2)將上述油煤漿預(yù)熱至350°C后，進(jìn)入加氫反應(yīng)器，在溫度為420°C、壓力為17MPa條件下進(jìn)行加氫反應(yīng)；
[0108](3)加氫完成后的物流在溫度為320°C、壓力為1MPa下進(jìn)行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)，所述氣相物質(zhì)進(jìn)入在溫度為25V、壓力為14MPa下進(jìn)行二級(jí)氣液分離得到氫氣和輕質(zhì)油；所述液相物質(zhì)進(jìn)入減壓蒸餾塔，在360°C、0.009MPa下得到粗油；
[0109](4)粗油和輕質(zhì)油混合，在溫度為450°C下，壓力為16MPa下加氫重整得到液體燃料；
[0110]本對(duì)比例中所述的加氫催化劑為硫酸亞鐵催化劑
[0111]本對(duì)比例所述液體燃料收率為64.08wt%o
[0112]實(shí)駘例
[0113]在本發(fā)明實(shí)驗(yàn)例中首先對(duì)上述所有實(shí)施例和對(duì)比例中用到的原料煤、環(huán)烷基重油、中間基重油、減壓渣油或石蠟基重油以及各實(shí)施例中減粘生成物的性能進(jìn)行分析，結(jié)果如表1、表2和表3所不:
[0114]表1原料油的性質(zhì)分析結(jié)果
[0115]
【權(quán)利要求】
1.一種減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟: (I)重油在400~500°C下、加熱不超過(guò)30min，進(jìn)行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物； (2 )對(duì)上述步驟(1)中的減粘生成物在催化劑的存在下進(jìn)行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物； (3)將所述步驟(2)中的催化加氫產(chǎn)物進(jìn)行分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)； (4)向上述步驟(3)中的液相物質(zhì)中加入溶劑油混合均勻，得到混合溶劑； (5)將上述步驟(4)中混合溶劑、煤粉和催化劑混合，配制得到油煤漿； (6)所述油煤漿經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(1)中，所述重油在450~480°C下、加熱不超過(guò)lOmin，進(jìn)行熱裂化減粘處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(2)中減粘生成物的催化加氫處理?xiàng)l件為:溫度為300~420°C、氫分壓為10~20MPa ;以減粘生成物的質(zhì)量計(jì)，所述催化劑添加量為0.2~5wt%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2 所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(4)中，所述溶劑油為所述步驟(1)中的減粘生成物、或所述步驟(2)中所述的催化加氫產(chǎn)物、或所述步驟(6)中制備得到的液體燃料中250~500°C的餾分。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(3)中，所述催化加氫產(chǎn)物經(jīng)閃蒸塔進(jìn)行氣液分離。
6.根據(jù)權(quán)利要求1~6任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(5)中，以干基煤粉質(zhì)量計(jì)，所述混合溶劑、煤粉和催化劑的添加量的比值為(30~70): (70~30): (0.2 ~5)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1~6任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(5)中，所述煤粉的粒徑小于3_。
8.根據(jù)權(quán)利要求1~7任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(6)中，所述加氫反應(yīng)的條件為在溫度為:380~460°C、壓力為10~20MPa。
9.根據(jù)權(quán)利要求1~8任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述重油為環(huán)烷基重油、中間基重油或石蠟基重油中一種或幾種。
10.根據(jù)權(quán)利要求1~9任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述催化劑為鐵系加氫催化劑、N1-W系加氫催化劑、N1-Mo系加氫催化劑中的任意一種。
【文檔編號(hào)】C10G67/02GK104178213SQ201310200228
【公開(kāi)日】2014年12月3日 申請(qǐng)日期:2013年5月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年5月27日
【發(fā)明者】井口憲二, 坂脇弘二 申請(qǐng)人:任相坤