一種催化裂化工藝及裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種催化裂化工藝及裝置。原料油與來自催化劑預(yù)提升混合器的催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)后油氣與待生催化劑進(jìn)行分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后完全再生，一部分再生劑進(jìn)入催化劑換熱器與部分主風(fēng)換熱，之后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器；另一部分再生劑進(jìn)入外取熱器取熱降溫，降溫再生劑一部分返回再生器，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器，與來自催化劑換熱器的再生劑混合，循環(huán)回提升管反應(yīng)器。使用本發(fā)明可提高催化裂化裝置劑油比，降低催化裂化裝置干氣和焦炭產(chǎn)率，提高總液收，同時降低汽油烯烴含量和催化煙氣中的SOX排放。
【專利說明】一種催化裂化工藝及裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下，烴油的催化裂化領(lǐng)域，特別涉及一種協(xié)同優(yōu)化反再系統(tǒng)的催化裂化工藝及裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在注重環(huán)境保護(hù)的同時，經(jīng)濟(jì)效益的最大化也是企業(yè)追求的目標(biāo)。而低干氣和焦炭產(chǎn)率、高液收，則一直是催化裂化技術(shù)提高經(jīng)濟(jì)效益的手段。近年來，關(guān)于優(yōu)化反再系統(tǒng)和改善催化裂化產(chǎn)品分布的研究很多。
[0003]美國專利US5451313公開了一種優(yōu)化反再系統(tǒng)的方法，稱為“X設(shè)計”，為UOP公司研究，該技術(shù)的目的是提高劑油比，改善產(chǎn)品分布。其特點是反應(yīng)器與再生器之間設(shè)置了一個催化劑混合器，待生劑與再生劑在混合器內(nèi)混合，部分混合劑流入提升管與原料接觸反應(yīng)，剩下的混合劑流入再生器進(jìn)行再生。這種結(jié)構(gòu)的好處是混合劑進(jìn)入提升管的溫度比再生器來的低，使催化劑循環(huán)量增加，劑油比提高，所以熱反應(yīng)減少、催化反應(yīng)增加、焦炭和干氣產(chǎn)率降低、汽油產(chǎn)率增加。但該設(shè)計缺點就是混合催化劑中的待生劑活性很低，使混合劑的活性偏低，不利于原料油的裂化。
[0004]Petrobras公司的IsoCat工藝(US6059958)，其特點是將經(jīng)外取熱器冷卻的催化劑分成兩股，一股返回再生器床層，另一股與熱的再生催化劑混合后進(jìn)入提升管與原料油反應(yīng)。顯然，混合再生催化劑的溫度低于常規(guī)的再生催化劑的溫度。與UOP公司的“X設(shè)計”道理類似，IsoCat工藝可以降低焦炭和干氣產(chǎn)率，并且IsoCat工藝兩股催化劑均為再生催化劑，混合劑的活性更高，更有利于催化反應(yīng)。但該工藝提升管底部混合催化劑的溫度較難得到平穩(wěn)控制。
[0005]中國專利申請CN1288933A公開了一種再生斜管催化劑冷卻技術(shù)，該技術(shù)是直接在再生斜管外設(shè)置一個冷卻水夾套，通過冷卻水把進(jìn)入提升管反應(yīng)器的再生催化劑溫度降下來。雖然這種方法在中試裝置上得到了很好的效果，使干氣和焦炭產(chǎn)率顯著下降，但在工業(yè)實踐中卻給反應(yīng)溫度的控制帶來很大的困難，也就是說這種方法看似簡單，實踐起來難度卻較大。
[0006]中國專利申請CN1710029A公開了一種FDFCC-111工藝技術(shù)，該技術(shù)由洛陽石化工程公司開發(fā)，F(xiàn)DFCC-1II工藝采用雙提升管并增設(shè)汽油沉降器和副分餾塔，同時將部分相對溫度較低的汽油提升管待生催化劑引入原料油提升管催化劑預(yù)提升混合器，與高溫再生劑混合后進(jìn)入原料油提升管，這樣既降低了原料油提升管的油劑接觸溫度，又充分利用了汽油提升管待生催化劑的剩余活性，提高原料油提升管催化裂化的劑油比和產(chǎn)品選擇性，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，提高丙烯收率和丙烯選擇性。該工藝不足之處在于汽油待生劑雖然剩余活性較高，但與再生催化劑相比還是有一定的差距。
[0007] 中國石油大學(xué)提出了新型多區(qū)協(xié)控重油MZCC催化裂化技術(shù)(《煉油技術(shù)與工程》2008年第12期)，MZCC技術(shù)以優(yōu)化重油與再生劑的混合熱量來促進(jìn)烴類大分子裂化、減少干氣和焦炭為工藝基礎(chǔ)，提出了進(jìn)料強(qiáng)返混、反應(yīng)平流推進(jìn)、產(chǎn)物超快分離及化學(xué)汽提的分區(qū)協(xié)同控制新理念。該技術(shù)擬新增一根再生斜管和空氣提升管，并在此新增再生斜管上設(shè)置催化劑冷卻器，冷卻后的催化劑與原再生斜管來的熱催化劑進(jìn)行混合，混合后較低溫度的再生劑與原料進(jìn)行接觸反應(yīng)，此技術(shù)可降低油劑混合溫度，提高劑油比，改善產(chǎn)品分布，但該技術(shù)再生劑降溫措施稍顯復(fù)雜，需增加設(shè)備較多。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0008]本發(fā)明的目的是提供一種協(xié)同優(yōu)化反再系統(tǒng)的催化裂化工藝及裝置，以優(yōu)化催化裂化裝置反再系統(tǒng)，提高催化裂化裝置劑油比，降低催化裂化裝置干氣和焦炭產(chǎn)率，提高總液收，同時降低汽油烯烴含量和催化煙氣中的SOx排放。
[0009]本發(fā)明提供一種催化裂化工藝，其特征在于包括下述步驟:
[0010]I)原料油進(jìn)入提升管反應(yīng)器下部，與來自催化劑預(yù)提升混合器的催化劑接觸，進(jìn)行反應(yīng)；
[0011]2)反應(yīng)后的油氣與待生催化劑進(jìn)行分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器進(jìn)行完全再生。
[0012]3)主風(fēng)分兩部分，一部分進(jìn)入再生器，另一部分進(jìn)入催化劑換熱器，來自步驟2)再生器中的一部分再生劑進(jìn)入催化劑換熱器與部分主風(fēng)進(jìn)行換熱，之后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器；再生器中的另一部分再生劑進(jìn)入外取熱器進(jìn)行降溫，外取熱器中的降溫再生劑一部分返回再生器，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器，與來自催化劑換熱器的再生劑混合，進(jìn)入步驟I)循環(huán)使用。
[0013]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的20%~100%，較好為30%~90%，最好為40%~85%。
[0014]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后的再生劑溫度一般為580~670°C，較好為600~660°C，最好為610~660°C。
[0015]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述經(jīng)外取熱器后的再生劑溫度一般為450~6200C，較好為500~600°C，最好為520~590°C。
[0016]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例一般為8~10: 1，較好為5~8: 1，最好為3~5: I。
[0017]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度一般為560~670°C，較好為580~660°C，最好為590~660°C。
[0018]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述提升管反應(yīng)器出口溫度一般為450~560°C，較好為460~540°C，最好為470~530°C;反應(yīng)時間一般為0.5~5秒，較好為1.0~4.5秒，最好1.5~4.0秒；劑油重量比(催化劑循環(huán)量與進(jìn)料量重量比，催化劑循環(huán)量按提升管出口循環(huán)量計)一般為3~20，較好為5~18，最好為7~15 ;反應(yīng)絕對壓力一般為0.15~0.40Mpa，較好為 0.20 ~0.36Mpa，最好為 0.22 ~0.33Mpa。
[0019]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述再生器的再生溫度為650~750°C，再生催化劑的含碳量為0.02~0.2重量％，再生催化劑微反活性一般為55~70。
[0020]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述提升管反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰汀⒂蜐{、原油、頁巖油、合成油和煤焦油中的至少一種。
[0021]本發(fā)明提供一種催化裂化裝置，包括提升管反應(yīng)器、沉降器、催化劑預(yù)提升混合器、再生斜管、待生立管和再生器，提升管反應(yīng)器頂部與沉降器入口相連通，底部與催化劑預(yù)提升混合器相連通，提升管反應(yīng)器下部設(shè)有原料油進(jìn)口管，沉降器包括沉降器汽提段，沉降器汽提段通過待生立管與再生器相連通，其特征在于:該催化裂化裝置還包括催化劑換熱器和外取熱器，再生器底部設(shè)有第I主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑換熱器頂部設(shè)有主風(fēng)出口管，催化劑換熱器底部設(shè)有第II主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑預(yù)提升混合器通過再生斜管與催化劑換熱器相連通，再生器通過再生立管和主風(fēng)出口管與催化劑換熱器相連通，外取熱器通過第I斜管和第III斜管與再生器下部相連通，外取熱器通過第II斜管與催化劑預(yù)提升混合器相連通。
[0022]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下述優(yōu)點:
[0023]I)本發(fā)明對現(xiàn)有的提升管催化裂化裝置進(jìn)行了改進(jìn)，一方面通過設(shè)置催化劑換熱器，使部分系統(tǒng)主風(fēng)在催化劑換熱器內(nèi)與再生器來的高溫再生劑進(jìn)行換熱，使進(jìn)入再生器的主風(fēng)溫度升高，降低了進(jìn)入提升管反應(yīng)器底部催化劑預(yù)提升混合器的再生劑溫度；
[0024]2)本發(fā)明將外取熱器的部分降溫再生劑引入催化劑預(yù)提升混合器，利用進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的兩股降溫再生劑的協(xié)同作用來控制催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)催化劑溫度，使溫度調(diào)節(jié)手段更豐富，溫度調(diào)節(jié)范圍更靈活，溫度控制更加精確。
[0025]3)本發(fā)明提升管反應(yīng)器底部催化劑預(yù)提升混合器的降溫再生劑與原料油接觸時，使油劑接觸溫度降低，原料油熱反應(yīng)減弱，干氣和焦炭產(chǎn)率顯著下降，總液收明顯提高；同時提升管反應(yīng)器的劑油比也顯著提高，而劑油比的提高更有助于催化反應(yīng)的進(jìn)行，有利于產(chǎn)品分布的改善，同時可降低汽油的烯烴含量。劑油比增大，催化劑循環(huán)量顯著提高，因催化劑中含有一定的金屬氧化物，提高的催化劑循環(huán)量相當(dāng)于可起到更多硫轉(zhuǎn)移劑的作用，因此可明顯降低催化煙氣中SOx含量。
[0026]4)對于同一原料，并使用同一種催化劑，與常規(guī)催化裂化裝置相比，采用本發(fā)明技術(shù)方案可使提升管反應(yīng)器劑油比提高至10以上，裝置干氣和焦炭總產(chǎn)率下降0.6~1.8個百分點，液化氣、汽油和柴油總液收提高1.2個百分點以上，汽油烯烴體積含量可降低5~15個百分點，催化煙氣中SOx含量降低30%以上。
[0027]下面利用附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但附圖和【具體實施方式】并不限制本發(fā)明的范圍。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0028]圖1是本發(fā)明裝置簡單示意圖。
[0029]圖中所示附圖標(biāo)記為:
[0030]1-反應(yīng)油氣；2_沉降器；3_提升管反應(yīng)器；4_再生器；5_再生立管；6_主風(fēng)出口管；7_原料油；8_沉降器汽提段；9_催化劑預(yù)提升混合器；10_再生斜管；11_主風(fēng)；12_催化劑換熱器；13-第II斜管；14_外取熱器；15_待生立管；16_第I斜管；17-第III斜管；18-第I主風(fēng)進(jìn)口管；19_第II主風(fēng)進(jìn)口管；20_原料油進(jìn)口管；21_反應(yīng)油氣出口管。
【具體實施方式】
[0031]如圖1所示，催化裂化裝置包括提升管反應(yīng)器3、沉降器2、催化劑預(yù)提升混合器9、再生斜管10、待生立管15和再生器4，提升管反應(yīng)器3頂部與沉降器2入口相連通，底部與催化劑預(yù)提升混合器9相連通，提升管反應(yīng)器3下部設(shè)有原料油進(jìn)口管20，沉降器2包括沉降器汽提段8，沉降器汽提段8通過待生立管15與再生器4相連通，該催化裂化裝置還包括催化劑換熱器12和外取熱器14，再生器4底部設(shè)有第I主風(fēng)進(jìn)口管18，催化劑換熱器12頂部設(shè)有主風(fēng)出口管6，催化劑換熱器底部設(shè)有第II主風(fēng)進(jìn)口管19，催化劑預(yù)提升混合器9通過再生斜管10與催化劑換熱器12相連通，再生器4通過再生立管5和主風(fēng)出口管6與催化劑換熱器12相連通，外取熱器14通過第I斜管16和第III斜管17與再生器4下部相連通，外取熱器14通過第II斜管13與催化劑預(yù)提升混合器9相連通。
[0032]原料油7經(jīng)原料油進(jìn)口管20進(jìn)入提升管反應(yīng)器3下部，與來自催化劑預(yù)提升混合器9的催化劑接觸，完成原料的升溫、汽化及反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣與待生催化劑在提升管出口經(jīng)粗旋迅速分離，氣體進(jìn)入沉降器2單級旋風(fēng)分離器，進(jìn)一步除去攜帶的催化劑細(xì)粉后，反應(yīng)油氣離開沉降器2，進(jìn)入分餾塔實現(xiàn)分離。待生催化劑經(jīng)粗旋料腿進(jìn)入沉降器汽提段8，在此與汽提蒸汽逆流接觸，以汽提催化劑中所攜帶的油氣。主風(fēng)11分兩部分，一部分經(jīng)第I主風(fēng)進(jìn)口管18進(jìn)入再生器4，另一部分經(jīng)第II主風(fēng)進(jìn)口管19進(jìn)入催化劑換熱器12，汽提后的催化劑經(jīng)待生立管15進(jìn)入再生器4與部分系統(tǒng)主風(fēng)及從催化劑換熱器12過來的主風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦，實現(xiàn)完全再生。再生后的高溫再生劑分成兩部分，一部分經(jīng)再生立管5進(jìn)入催化劑換熱器12，與部分系統(tǒng)主風(fēng)接觸換熱，經(jīng)充分換熱后，換熱后的主風(fēng)通過主風(fēng)出口管6進(jìn)入再生器4進(jìn)行燒焦。降溫后的再生劑經(jīng)再生斜管10進(jìn)入提升管反應(yīng)器3底部的催化劑預(yù)提升混合器9，再生后的高溫再生劑的另一部分進(jìn)入外取熱器14發(fā)生蒸汽同時自身降溫，外取熱器14中的降溫再生劑一部分返回再生器4，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器9，在催化劑預(yù)提升混合器9中，來自外取熱器14的再生劑與來自催化劑換熱器12的再生劑混合，之后與原料油7接觸反應(yīng)，實現(xiàn)反應(yīng)-再生循環(huán)。
[0033]本發(fā)明所述提升管反應(yīng)器的出口溫度一般為450~560°C，較好為460~540°C，最好為470~530°C ;反應(yīng)時間一般為0.5~5秒，較好為1.0~4.5秒，最好1.5~4.0秒；劑油比一般為3~20，較好為5~18，最好為7~15 ;反應(yīng)絕對壓力一般為0.15~
0.40Mpa，較好為0.20~0.36Mpa，最好為0.22~0.33Mpa ;進(jìn)催化劑換熱器換熱主風(fēng)量一般占全部主風(fēng)量的20%~100%，較好為30%~90%，最好為40%~85% ;在催化劑換熱器換熱后再生劑溫度一般為580~670°C，較好為600~660°C，最好為610~660°C ;再生后進(jìn)入外取熱器的高溫再生劑與水換熱后的再生劑溫度一般為450~620°C，較好為500~600°C，最好為520~590°C ;經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例一般為8~10: 1，較好為5~8: I,最好為3~5: I ;催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度一般為560~670V,較好為580~660°C，最好為590~660°C ;再生器的再生溫度為650~750°C，再生催化劑的含碳量為0.02~0.2重量％，微反活性一般為55~70。提升管反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰?、油漿、原油、頁巖油、合成油和煤焦油中的至少一種。
[0034]實施例
[0035] 實施例1 (對比例)
[0036]在普通的提升管催化裂化試驗裝置上進(jìn)行試驗，進(jìn)料為管輸混合重油，主要性質(zhì)列于表1，處理量為30千克/天，試驗所用催化劑為CDC工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為62，含碳量為0.05重量％。提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表2和表3。
[0037]實施例2 (對比例)
[0038]按實施例1，所不同的是進(jìn)料為加氫蠟油，主要性質(zhì)列于表1，處理量為30千克/天，試驗所用催化劑為RSC-2006工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為60，含碳量為0.06重量％。提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表2和表3。
[0039]實施例3 (對比例)
[0040]按實施例1，所不同的是進(jìn)料為加氫重油，主要性質(zhì)列于表1，處理量為30千克/天，試驗所用催化劑為MLC-500工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為63，含碳量為0.03重量％。提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表2和表3。
[0041]實施例4
[0042]在如圖1所示本發(fā)明的催化裂化試驗裝置上進(jìn)行試驗，處理量為30千克/天，進(jìn)料、催化劑與實施例1相同，提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表4和表5。
[0043]實施例5
[0044]在如圖1所示本發(fā)明的催化裂化試驗裝置上進(jìn)行試驗，處理量為30千克/天，進(jìn)料、催化劑與實施例2相同，提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表4和表5。
[0045]實施例6
[0046]在如圖1所示本發(fā)明的催化裂化試驗裝置上進(jìn)行試驗，處理量為30千克/天，進(jìn)料、催化劑與實施例3相同，提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表4和表5。
[0047]表1提升管反應(yīng)器進(jìn)料的主要性質(zhì)
[0048]
【權(quán)利要求】
1.一種催化裂化工藝，其特征在于包括下述步驟: 1)原料油進(jìn)入提升管反應(yīng)器下部，與來自催化劑預(yù)提升混合器的催化劑接觸，進(jìn)行反應(yīng)； 2)反應(yīng)后的油氣與待生催化劑進(jìn)行分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器進(jìn)行完全再生； 3)主風(fēng)分兩部分，一部分進(jìn)入再生器，另一部分進(jìn)入催化劑換熱器，來自步驟2)再生器中的一部分再生劑進(jìn)入催化劑換熱器與部分主風(fēng)進(jìn)行換熱，之后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器；再生器中的另一部分再生劑進(jìn)入外取熱器進(jìn)行降溫，外取熱器中的降溫再生劑一部分返回再生器，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器，與來自催化劑換熱器的再生劑混合，進(jìn)入步驟I)循環(huán)使用； 其中所述進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的20%~100%，經(jīng)催化劑換熱器換熱后的再生劑溫度為580~670°C，經(jīng)外取熱器后的再生劑溫度為450~620°C，經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例為8~10: I，催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度為560~670°C，提升管反應(yīng)器出口溫度為450~560°C，反應(yīng)時間為0.5~5秒，劑油重量比為3~20，反應(yīng)絕對壓力為0.15~0.40Mpa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的30%~90%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所 述的工藝，其特征在于:所述進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的40%~85%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后的再生劑溫度為600~660°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述經(jīng)外取熱器后的再生劑溫度為500 ~600。。。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例一般為5~8: I。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度為580~660°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述提升管反應(yīng)器出口溫度為460~540°C，反應(yīng)時間為1.0~4.5秒，劑油重量比為5~18，反應(yīng)絕對壓力為0.20~0.36Mpa。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的工藝，其特征在于:所述提升管反應(yīng)器出口溫度為470~530°C，反應(yīng)時間為1.5~4.0秒，劑油重量比為7~15，反應(yīng)絕對壓力為0.22~0.33Mpa。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述再生器的再生溫度為650~750°C，再生催化劑的含碳量為0.02~0.2重量％，再生催化劑微反活性為55~70。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述提升管反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰?、油漿、原油、頁巖油、合成油和煤焦油中的至少一種。
12.—種催化裂化裝置，包括提升管反應(yīng)器、沉降器、催化劑預(yù)提升混合器、再生斜管、待生立管和再生器，提升管反應(yīng)器頂部與沉降器入口相連通，底部與催化劑預(yù)提升混合器相連通，提升管反應(yīng)器下部設(shè)有原料油進(jìn)口管，沉降器包括沉降器汽提段，沉降器汽提段通過待生立管與再生器相連通，其特征在于:該催化裂化裝置還包括催化劑換熱器和外取熱器，再生器底部設(shè)有第I主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑換熱器頂部設(shè)有主風(fēng)出口管，催化劑換熱器底部設(shè)有第II主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑預(yù)提升混合器通過再生斜管與催化劑換熱器相連通，再生器通過再生立管和主風(fēng)出口管與催化劑換熱器相連通，外取熱器通過第I斜管和第III斜管與再生器下部相連 通，外取熱器通過第II斜管與催化劑預(yù)提升混合器相連通。
【文檔編號】C10G55/06GK104046387SQ201310086046
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2013年3月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年3月11日
【發(fā)明者】閆鴻飛, 孟凡東, 王龍延, 樊麥躍, 黃延召, 李秋芝 申請人:中石化洛陽工程有限公司, 中石化煉化工程（集團(tuán)）股份有限公司