潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽，包括支架、罐體、內(nèi)加熱盤管、軸向注氣管，軸向注氣管進(jìn)氣口、軸向出氣口和出渣閥；所述罐體內(nèi)設(shè)置有注氣管，所述注氣管的切向注氣管進(jìn)氣口伸出罐體外，所述注氣管下端設(shè)置有以注氣管對(duì)稱的兩個(gè)切向注氣支管。本發(fā)明增加了切向注氣管，大大降低了產(chǎn)品在加熱過程中局部過熱等加熱不均衡情況，也大大降低因酸在產(chǎn)品中的分散度在相對(duì)短的加工周期內(nèi)不夠高，導(dǎo)致局部多環(huán)芳烴縮合至膠質(zhì)而產(chǎn)生酸渣量增大，并提高了酸洗工序中的產(chǎn)品的質(zhì)量。
【專利說明】潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及石油化工的中潤滑油精制領(lǐng)域的加工設(shè)備，具體涉及一種潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽。
【背景技術(shù)】
[0002]潤滑油精制中，酸堿法精制法仍然在特殊原料的潤滑油加工中采用，酸洗工序是酸堿法精制中的核心技術(shù)之一，所涉及的設(shè)備裝置需按照特殊原料特性所涉及的工藝要求進(jìn)行設(shè)計(jì)和改進(jìn)，滿足合格產(chǎn)品的生產(chǎn)要求，同時(shí)，不能以增加能耗和三廢的排放為代價(jià)，因此，根據(jù)生產(chǎn)工藝要求和產(chǎn)品質(zhì)量要求，對(duì)設(shè)備設(shè)計(jì)和改進(jìn)有著極其重要的意義。
[0003]目前，國內(nèi)絕大部分采取酸堿精制法生產(chǎn)潤滑油的企業(yè)均為小型企業(yè)，缺乏技術(shù)和改進(jìn)能力，特別是對(duì)酸洗加工工序機(jī)理缺乏認(rèn)識(shí)，因而，設(shè)備簡單粗放，缺乏工藝控制手段，最終導(dǎo)致的是能耗高，三廢高，產(chǎn)品收率低，產(chǎn)品質(zhì)量低的結(jié)果。目前潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽存在一些缺陷:
[0004]1、傳統(tǒng)的酸洗槽采用單一外部(或者內(nèi)部)加熱方式
[0005]2、傳統(tǒng)的酸洗槽攪拌采用單一軸向流動(dòng)方式，
[0006]采用酸堿法工藝加工潤滑油，酸洗槽的體積一般都比較大，從幾噸到2、30噸，在加入酸后，就靠直管通氣攪拌進(jìn)行加熱攪拌，罐內(nèi)原料在氣體的帶動(dòng)下僅僅沿罐體軸向進(jìn)行翻動(dòng)，加熱效率和酸的分散效率低，由此帶來的是熱聚集和酸集中，導(dǎo)致原料中的少環(huán)芳烴在高熱和強(qiáng)酸的作用下縮合成膠質(zhì)甚至浙青質(zhì)，使得酸洗洗掉的物質(zhì)比例越來越大，降低了產(chǎn)品收率，罐體越大，混合周期越長，而周期越長，負(fù)面反應(yīng)越深，帶來的負(fù)面效應(yīng)越大，產(chǎn)品收率越低；酸分散度不夠還導(dǎo)致殘留，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，如色澤和抗氧化性能等。
[0007]因此，傳統(tǒng)的酸洗槽存在加熱不均勻，硫酸分散度不好，酸洗時(shí)間過長等問題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0008]本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)及偏見，提供了一種潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽。
[0009]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所設(shè)計(jì)了一種潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽，包括支架、罐體、內(nèi)加熱盤管、軸向注氣管，軸向注氣管進(jìn)氣口、軸向出氣口和出渣閥；所述罐體內(nèi)設(shè)置有注氣管，所述注氣管的切向注氣管進(jìn)氣口伸出罐體外，所述注氣管下端設(shè)置有以注氣管對(duì)稱的兩個(gè)切向注氣支管。
[0010]進(jìn)一步地，所述罐體底部的外壁上設(shè)置有保溫層，保溫層內(nèi)部設(shè)有外加熱盤管。
[0011]進(jìn)一步地，所述切向注氣支管末端彎曲，彎曲的角度為60-90度。
[0012]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
[0013]1、本發(fā)明增加了切向注氣管，大大降低了產(chǎn)品在加熱過程中局部過熱等加熱不均衡情況，也大大降低因酸在產(chǎn)品中的分散度在相對(duì)短的加工周期內(nèi)不夠高，導(dǎo)致局部多環(huán)芳烴縮合至膠質(zhì)而產(chǎn)生酸渣量增大，并提高了酸洗工序中的產(chǎn)品的質(zhì)量。[0014]2、本發(fā)明增加了外部加熱盤管，采取酸洗槽內(nèi)外部盤管共同加熱，盤管的布置和熱量傳導(dǎo)均按照產(chǎn)品加工工藝要求進(jìn)行計(jì)算，并經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)操作進(jìn)行驗(yàn)證，達(dá)到了本工序的產(chǎn)品加工工藝要求，降低了能耗，提高了生產(chǎn)效率；外部盤管加熱解決了沉降后大粘度組分物質(zhì)的收集效率。
[0015]3、本發(fā)明滿足了加工工藝的要求和產(chǎn)品質(zhì)量要求，減少了能耗和三廢排放，提高了生產(chǎn)效率,產(chǎn)品收率和和產(chǎn)品質(zhì)量。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為圖1的橫向截面視圖；
[0017]圖中，1.支架，2.罐體，3.內(nèi)加熱盤管，4.軸向注氣管，5.軸向注氣管進(jìn)氣口，
6.軸向出氣口，7.出渣閥，8.注氣管，9.切向注氣管進(jìn)氣口，
[0018]10.切向注氣支管，11.外加熱盤管。
【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，以便本領(lǐng)域技術(shù)人員理解。
[0020]圖中所示一種潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽，包括支架1、罐體2、內(nèi)加熱盤管3、軸向注氣管4，軸向注氣管進(jìn)氣口 5、軸向出氣口 6和出渣閥7 ;罐體2內(nèi)設(shè)置有注氣管8，注氣管8的切向注氣管進(jìn)氣口 9伸出罐體2外，注氣管8下端上設(shè)置有以注氣管8對(duì)稱的兩個(gè)切向注氣支管10。
[0021]罐體2底部的外壁上設(shè)置有保溫層12，保溫層內(nèi)部設(shè)有外加熱盤管11。切向注氣支管10末端彎曲，彎曲的角度為60-90度。
[0022]工作過程，
[0023]工作時(shí)，一個(gè)切向注氣支管10吹氣，并與軸向出氣口 6吹氣相互配合，在罐體2內(nèi)形成一個(gè)沿切向旋轉(zhuǎn)的切向力，降低了產(chǎn)品在加熱過程中局部過熱等加熱不均衡情況，同時(shí)增加了外部加熱盤管，采取酸洗槽內(nèi)外部盤管共同加熱，提高生產(chǎn)效率。
[0024]吹氣的切向注氣支管10的選擇根據(jù)具體情況進(jìn)行選擇。
[0025]盡管上述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做出了詳盡的描述，但它僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部實(shí)施例，人們還可以根據(jù)本實(shí)施例在不經(jīng)創(chuàng)造性前提下獲得其他實(shí)施例，這些實(shí)施例都屬于本發(fā)明保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽，包括支架(1)、罐體(2)、內(nèi)加熱盤管(3)、軸向注氣管(4)，軸向注氣管進(jìn)氣口(5)、軸向出氣口(6)和出渣閥(7)，其特征在于:所述罐體(2)內(nèi)設(shè)置有注氣管(8)，所述注氣管(8)的切向注氣管進(jìn)氣口(9)伸出罐體(2)外，所述注氣管(8)下端設(shè)置有以注氣管(8)對(duì)稱的兩個(gè)切向注氣支管(10)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽，其特征在于:所述罐體2底部的外壁上設(shè)置有保溫層(12)，保溫層內(nèi)部設(shè)有外加熱盤管(11)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述潤滑油酸堿精制工藝的酸洗槽，其特征在于:所述切向注氣支管(10)末端彎曲，彎 曲的角度為60-90度。
【文檔編號(hào)】C10G17/00GK103897724SQ201210581014
【公開日】2014年7月2日 申請(qǐng)日期:2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月28日
【發(fā)明者】傅正美, 戢鑫鵬 申請(qǐng)人:武漢保華石化新材料開發(fā)有限公司