高溫潤滑脂及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高溫潤滑脂及其制備方法，其中各原料成分的重量份配比如下：基礎(chǔ)油60～90份；稠化劑6～35份；有機(jī)硫化物0.5～4份；防銹添加劑0.1～8份；抗氧劑為0.5～2份。本發(fā)明中有機(jī)硫化物具有良好的油溶性能、極壓性、抗氧化性和可降低摩擦系數(shù)的性能，在高溫下仍不失效，有效的避免了因高溫造成潤滑脂擠壓性能大幅度下降。
【專利說明】高溫潤滑脂及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種潤滑脂及其制備方法，尤其涉及一種耐高溫性好的高溫潤滑脂及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]潤滑脂是由潤滑油、性能添加劑和稠化劑組成，其稠化劑是一種不溶固體的良好分散體系，而這種不溶固體可以形成把油保持在半固體狀態(tài)的基質(zhì)。因?yàn)闈櫥陌牍腆w稠度，它們具有一些超過潤滑油的優(yōu)點(diǎn)，潤滑脂比潤滑油更容易密封進(jìn)軸承里；潤滑脂不需要循環(huán)系統(tǒng)；并且潤滑脂在潮濕和有灰塵的環(huán)境下還能充當(dāng)密封來抵御污染。由于這些因素，潤滑脂通常是電動(dòng)馬達(dá)的鋼珠或滾筒軸承、家用電器、自行車車輪、移動(dòng)設(shè)備車輪和底盤潤滑以及一些工業(yè)滑動(dòng)軸承和滾筒軸承的首選潤滑劑。
[0003]軋鋼廠、煉鋼廠生產(chǎn)線的設(shè)備軸承多為甘油潤滑，工況條件惡劣。鋼坯溫度一段在600 V左右，有大量冷卻水或軋制乳化液的沖刷以及粉塵的侵蝕設(shè)備軸承。
[0004]用于這些高溫多水部位的潤滑脂一般為復(fù)合鋁基潤滑脂、復(fù)合鋰基潤滑脂、脲基潤滑脂。這些潤滑脂因耐高溫性能有限而出現(xiàn)變稀流失、軸承生銹、極壓性大幅度下降等不利情況。普通潤滑脂在高溫遇水時(shí)變稀流失，其后果是導(dǎo)致軸承會(huì)因水的作用而生銹或腐蝕。因此，在高溫工作條件下，潤滑脂極壓性能會(huì)大幅度下降，從而影響設(shè)備的壽命，增加成本。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種耐溫性好的高溫潤滑脂及其制備方法。
`[0006]實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案是:高溫潤滑脂，其中各原料成分的重量份配比如下:
基礎(chǔ)油60~90份；
稠化劑6~35份；
有機(jī)硫化物0.5~4份；
防銹添加劑0.1~8份；
抗氧劑為0.5~2份。
[0007]優(yōu)選的，所述基礎(chǔ)油選自礦物油、合成油中的一種或二種。
[0008]優(yōu)選的，所述稠化劑選自硬脂酸鋰、硬質(zhì)酸鈉、12-羥基硬脂酸鋰、12-羥基硬脂酸鈉、油酸鋰、油酸鈉中的至少一種。
[0009]優(yōu)選的，所述有機(jī)硫化物選自硫化棉籽油、硫化烯烴棉籽油、硫化異丁烴、二芐基二硫中的一種或二種。
[0010]優(yōu)選的，所述防銹添加劑選自十二烯基丁二酸或苯并三氮銼。
[0011]優(yōu)選的，所述抗氧劑選自2，4-二氨基二苯基醚、雙十二烷基硒中的一種或二種優(yōu)選的，一種高溫潤滑脂制備方法，其步驟如下:
(1)量取配方中的稠化劑，加入到基礎(chǔ)油中，加熱攪拌基礎(chǔ)油，加熱溫度60~190°C，加熱攪拌時(shí)間I~4小時(shí)，使稠化劑在基礎(chǔ)油中全部熔化溶解，然后冷卻至室溫；
(2)量取有機(jī)硫化物、防銹添加劑，加入到上述共混油脂中，以2000~2500轉(zhuǎn)/分鐘機(jī)械攪拌I~2小時(shí)；
(3)將上述配置好的混合油脂，反復(fù)研磨2~8小時(shí)，得到高溫潤滑脂。
[0012]本發(fā)明具有積極的效果:有機(jī)硫化物具有良好的油溶性能、極壓性、抗氧化性和可降低摩擦系數(shù)的性能，可以有效的抵抗負(fù)荷，在高溫下仍不失效，水解安定性好，有效的避免了因高溫造成潤滑脂擠壓性能大幅度下降。
【具體實(shí)施方式】
[0013]實(shí)施例1
高溫潤滑脂，其中各原料成分的重量份配比如下:
基礎(chǔ)油(合成油):60份；
稠化劑(硬脂酸鋰、12-羥基硬脂酸鋰):35份；
有機(jī)硫化物(硫化烯烴棉籽油):4份；
防銹添加劑(十二烯基丁二酸):0.1份；
抗氧劑為(2，4- 二氨基二苯基醚):0.9份。
[0014]實(shí)施例2
高溫潤滑脂，其中各原料成分的重量份配比如下:
基礎(chǔ)油(礦物油):70份；
稠化劑(12-羥基硬脂酸鈉):19.5份；
有機(jī)硫化物(二芐基二硫):2份；
防銹添加劑(苯并三氮銼):8份；
抗氧劑為(2，4- 二氨基二苯基醚):0.5份。
[0015]實(shí)施例3
高溫潤滑脂，其中各原料成分的重量份配比如下:
基礎(chǔ)油(礦物油):90份；
稠化劑(油酸鈉):6份；
有機(jī)硫化物(硫化烯烴棉籽油):0.5份；
防銹添加劑(苯并三氮銼):1.5份；
抗氧劑為(雙十二烷基硒):2份。
[0016]作為優(yōu)選實(shí)施例，一種高溫潤滑脂制備方法，其步驟如下:
(1)量取配方中的稠化劑，加入到基礎(chǔ)油中，加熱攪拌基礎(chǔ)油，加熱溫度60~190°C，加熱攪拌時(shí)間I~4小時(shí)，使稠化劑在基礎(chǔ)油中全部熔化溶解，然后冷卻至室溫；
(2)量取有機(jī)硫化物、防銹添加劑，加入到上述共混油脂中，以2000~2500轉(zhuǎn)/分鐘機(jī)械攪拌I~2小時(shí)；
(3)將上述配置好的混合油脂，反復(fù)研磨2~8小時(shí)，得到高溫潤滑脂。
[0017]上述實(shí)施例中，有機(jī)硫化物具有良好的油溶性能、極壓性、抗氧化性和可降低摩擦系數(shù)的性能，可以有效的抵抗負(fù)荷，在高溫下仍不失效，水解安定性好，有效的避免了因高溫造成潤滑脂擠壓性能大幅度下降。
[0018]以上所述的具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范 圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.高溫潤滑脂，其特征在于，其中各原料成分的重量份配比如下: 基礎(chǔ)油60~90份； 稠化劑6~35份； 有機(jī)硫化物0.5~4份； 防銹添加劑0.1~8份； 抗氧劑為0.5~2份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于，所述基礎(chǔ)油選自礦物油、合成油中的一種或二種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于，所述稠化劑選自硬脂酸鋰、硬質(zhì)酸鈉、12-羥基硬脂酸鋰、12-羥基硬脂酸鈉、油酸鋰、油酸鈉中的至少一種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于，所述有機(jī)硫化物選自硫化棉籽油、硫化烯烴棉籽油、硫化異丁烴、二芐基二硫中的一種或二種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于，所述防銹添加劑選自十二烯基丁二酸或苯并三氮銼。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于，所述抗氧劑選自2，4-二氨基二苯基醚、雙十二烷基硒中的一種或二種。
7.—種如權(quán)利要求1至6任意所述的高溫潤滑脂制備方法，其特征在于，所述制備方法的步驟如下: (1)量取配方中的稠化劑，加入到基礎(chǔ)油中，加熱攪拌基礎(chǔ)油，加熱溫度60~190°C，加熱攪拌時(shí)間I~4小時(shí)，使稠化劑在基礎(chǔ)油中全部熔化溶解，然后冷卻至室溫； (2)量取有機(jī)硫化 物、防銹添加劑，加入到上述共混油脂中，以2000~2500轉(zhuǎn)/分鐘機(jī)械攪拌I~2小時(shí)； (3)將上述配置好的混合油脂，反復(fù)研磨2~8小時(shí)，得到高溫潤滑脂。
【文檔編號(hào)】C10M169/06GK103805323SQ201210456095
【公開日】2014年5月21日 申請(qǐng)日期:2012年11月14日 優(yōu)先權(quán)日:2012年11月14日
【發(fā)明者】張群敏, 許華平 申請(qǐng)人:無錫市飛天油脂有限公司