專利名稱：加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于燃料化工領(lǐng)域，特別涉及一種以劣質(zhì)原料油為原料通過非均相催化劑的懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床進行加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方法及裝置。
背景技術(shù)：
石油是不可再生的化石能源，目前世界原油產(chǎn)量中，劣質(zhì)原油所占比例已超過55%，并有逐年升高的趨勢，同時，伴隨著石油需求量的快速增長和油價的持續(xù)走高，非常規(guī)油資源油頁巖的開采加工進入了快速發(fā)展階段，低溫干餾產(chǎn)生的頁巖油難以直接采用石油行業(yè)的加工方法加工，另外，隨著煤化工行業(yè)的快速發(fā)展，新型煤化工過程副產(chǎn)大量的煤焦 油，煤焦油屬較難加工的二次生成油。加工各種劣質(zhì)原料油是石油煉廠和現(xiàn)代煤化工廠所面臨的共同問題。國內(nèi)外研究機構(gòu)對劣質(zhì)原料油的加工技術(shù)做過一些研究。USP3239456、USP3317423和USP4304660公開了雙溶劑抽提催化裂化的輕質(zhì)油和重質(zhì)油的方法，其目的是為了得到某種化工原料，如制萘的原料等。US4419218等涉及一種加工方法，用常規(guī)固定床加氫方法對頁巖油進行預(yù)處理，得到的生成油未經(jīng)分離全部直接作為催化裂化原料生產(chǎn)柴油。國內(nèi)專利公開了多種劣質(zhì)原料油的加工工藝過程。中國專利200310110205等公開了一種重油流化脫碳、渣油加氫處理和渣油流化催化裂化組合工藝從重油中生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油。中國專利200510114740. 9公開了一種加工劣質(zhì)原料油的催化裂化工藝，產(chǎn)品包括汽油、重芳烴和焦炭。中國專利200610032060. 7等公開了一種加氫處理生產(chǎn)燃料油的方法。中國專利200810209558. 5等公開了一種煤焦油延遲焦化和加氫生產(chǎn)燃料油和潤滑油基礎(chǔ)油的方法。中國專利201010171673. 5等公開了一種催化反應(yīng)蒸餾和催化加氫提質(zhì)組合工藝加工頁巖油生產(chǎn)燃料油的工藝。這些方法的不足之處在于沒有充分利用原料油。中國專利201010217358. I公開了一種非均相催化劑的煤焦油懸浮床加氫裂化方法，能夠最大化生產(chǎn)高品質(zhì)的車用燃料。如上所述，國內(nèi)外關(guān)于劣質(zhì)原料油的加工工藝中，有加氫和脫碳兩種方案。加氫工藝主要有固定床加氫、懸浮床加氫和沸騰床加氫等工藝，常用的是固定床加氫裂化工藝；脫碳工藝主要采用催化裂化工藝、焦化、溶劑脫浙青等工藝，其目的都是改變劣質(zhì)原料油中的碳氫比例，脫除掉劣質(zhì)原料油中氮、硫等雜質(zhì)，芳烴和/或烯烴飽和，降低其密度，實現(xiàn)輕質(zhì)化。劣質(zhì)原料油具有雜原子含量高，灰分高，多環(huán)芳烴和/或不飽和烴含量高、膠質(zhì)、浙青質(zhì)含量高等特點。這使得劣質(zhì)原料油在采用常規(guī)的石油加工工藝過程時存在反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)焦沉積、催化劑使用壽命短等問題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方法及裝置，所要解決的技術(shù)問題是以劣質(zhì)原料油為原料生產(chǎn)燃料油，從而更加適于實用。
本發(fā)明的目的及解決的技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的一種燃料油的生產(chǎn)方法，其包括原料油蒸餾、催化劑油漿制備、加氫裂化、加氫裂化產(chǎn)物分離、催化劑分離、加氫精制和產(chǎn)品分餾；所述原料油蒸餾，是將原料油采用蒸餾的方法分離，得到包括重油餾分在內(nèi)的兩個或兩個以上的餾分；所述催化劑油漿制備，是將重油餾分的一部分、脫除了催化劑的加氫重餾分油、力口氫精制尾油餾分、催化劑和硫化劑一起混合均勻制成催化劑油漿；所述加氫裂化，是將除用于制備催化劑油漿之外的剩余重油餾分加氫裂化產(chǎn)物分離得到的底部流出油中的一部分(即大約三分之二至五分之四的分離器底部重油)作為原料和催化劑油漿在懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床加氫反應(yīng)器進行加氫裂化反應(yīng)；
所述加氫裂化產(chǎn)物分離，是將加氫裂化產(chǎn)物行分離，得到頂部流出油和底部流出油，該底部流出油含有催化劑；所述催化劑分離，是將上述的一部分底部流出油進行固液分離，得到催化劑殘渣和加氫重餾分油；所述加氫精制，是將原料油蒸餾得到除重油餾分之外的其他餾分和上述的頂部流出油作為原料，混氫后進行加氫精制反應(yīng)；所述的產(chǎn)品分餾，是將加氫精制反應(yīng)得到的反應(yīng)物進行蒸餾分餾，得到燃料油餾分和尾油餾分。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的原料油為煤焦油、頁巖油、重質(zhì)原油、超重質(zhì)原油、常壓渣油、減壓渣油、蠟油、脫浙青油、催化裂化油漿中的一種或幾種混合物。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的加氫裂化的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度330°C 480°C，反應(yīng)壓力8MPa 23MPa，體積空速0. 31T1 3. 01T1，氫油體積比500 2000，催化劑的加入量為活性組分的金屬總量與進行加氫裂化的物料重量之比為0. 1-4 100 ;所述的加氫精制的反應(yīng)的條件為溫度300°C 420°C，反應(yīng)壓力7MPa 19MPa體積空速0. 31T1 3. Or1,氫油體積比500 2000，加氫精制催化劑的活性金屬組分為鎢、鑰、鎳和鈷中的一種或幾種；催化劑中活性金屬組分含量為20% 50%。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的加氫裂化的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度380°C~ 460°C，反應(yīng)壓力IOMPa 19MPa，體積空速0. 51T1 2. Oh—1，氫油體積比800 1500，催化劑的加入量為活性組分的金屬總量與進行加氫裂化的物料重量之比為0. 5 :100至2 :100 ;所述的加氫精制的反應(yīng)的條件為溫度310°C 360°C，反應(yīng)壓力8MPa 15MPa，體積空速0. 41T1 2. Or1,氫油體積比800 1500，加氫精制催化劑的活性金屬組分為鎢、鑰、鎳和鈷中的一種或幾種，催化劑中活性金屬組分含量為24% 40%。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的硫化劑為硫磺或二甲基二硫醚，硫化劑的加入量為使加氫裂化反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)氫的硫化氫含量不小于lOOOppm。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的加氫裂化產(chǎn)物分離步驟得到的底部流出油分為兩部分，一部分作為加氫裂化反應(yīng)的原料，另一部分進行催化劑分離。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的作為加氫裂化反應(yīng)的原料的底部流出油所占比例為三分之二至五分之四。
進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的原料油蒸餾得到的餾分為輕油餾分和重油餾分；或者石腦油餾分、柴油餾分和重油餾分；或者石腦油餾分、酚油餾分、柴油餾分和重油餾分。進一步的，上述的燃料油的生產(chǎn)方法，其中所述的加氫重餾分油用于制備催化劑油漿或作為加氫裂化反應(yīng)原料；所述的尾油餾分用于制備催化劑油漿或作為加氫裂化反應(yīng)原料。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題還采用以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)。依據(jù)本發(fā)明提出的一種加氫裂化生產(chǎn)燃料油的裝置，其特征在于，該裝置主要包括分餾塔、催化劑油漿制備單元、加氫裂化反應(yīng)器、分離單元、固液分離器、加氫精制反應(yīng)器和產(chǎn)品分餾單元；所述的分餾塔，用于對原料油進行蒸餾分離成為包括重油餾分在內(nèi)的兩個或兩個以上的餾分兩個或兩個以上餾分；所述的催化劑油漿制備單元，用于將部分重油餾分、脫除了催化劑的加氫重餾分油、加氫精制尾油餾分、和催化劑和硫化劑混合制備催化劑油漿；所述的加氫裂化反應(yīng)器，為懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床，用于至少以剩余的重油餾分為原料進行加氫裂化反應(yīng)； 所述的分離單元，用于對加氫裂化反應(yīng)器的流出物進行分離，得到頂部流出油和底部流出油，該底部流出油含有催化劑；所述的固液分離器，用于對底部流出油的一部分進行固液分離，得到催化劑殘渣和加氫重餾分油；所述的加氫精制反應(yīng)器，用于以原料油蒸餾得到除重油餾分之外的其他餾分和上述的頂部流出油作原料，混氫后進行加氫精制反應(yīng)；所述的產(chǎn)品分餾單元，用于將加氫精制反應(yīng)得到的反應(yīng)物進行蒸餾分餾，得到燃料油餾分和尾油餾分。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明提出的燃料的生產(chǎn)方法和裝置至少具有下列優(yōu)點(I)能夠加工重油和浙青采用本發(fā)明的進行的方法，幾乎全部的原料油重油餾分加氫裂化成輕油產(chǎn)品，最大限度提高輕油收率，產(chǎn)品油收率高，柴油產(chǎn)品質(zhì)量好，十六烷值高。(2)本發(fā)明能夠減少反應(yīng)器內(nèi)結(jié)焦，延長裝置運轉(zhuǎn)周期采用懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床反應(yīng)器加工原料油，非均相催化劑懸浮在原料油中，承載反應(yīng)中生成的少量大分子焦炭，避免了焦炭沉積，裝置可以長周期穩(wěn)定運轉(zhuǎn)。(3)采用適量比例的催化劑循環(huán)的方法，減少了催化劑的使用量。(4)本發(fā)明采用的流程是懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床加氫裂化裝置-加氫精制裝置在線聯(lián)合，節(jié)約了設(shè)備投資和操作能耗。(5)對原料油的適應(yīng)性廣，適用于多種劣質(zhì)原料油加工，資源利用率高。
圖I是本發(fā)明的加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方裝置的流程示意圖。
具體實施例方式為更進一步闡述本發(fā)明為達成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，結(jié)合較佳實施例詳細說明如下。如圖I所示，本發(fā)明提出一種加氫裂化生產(chǎn)燃料油的裝置，采用劣質(zhì)原料油來制備燃料油，該裝置主要包括原料預(yù)處理單元2、分餾塔3、脫酚單元7、加壓裝置9、加熱裝置10、催化劑油漿制備單元13、加氫裂化反應(yīng)器15、分離單元16、固液分離器17、加氫精制反應(yīng)器18、氣液分離器19和產(chǎn)品分餾單元20。所述的劣質(zhì)原料油為煤焦油、頁巖油、重質(zhì)原油、超重質(zhì)原油、常壓渣油、減壓渣油、蠟油、脫浙青油、催化裂化油漿中的一種或幾種混合物。所述的原料預(yù)處理單元2用于對原料油進行常規(guī)脫水和脫除機械雜質(zhì)。所述分餾塔3用于對經(jīng)過預(yù)處理的原料油進行蒸餾，分離成為兩個或兩個以上餾分，例如為輕油餾分和重油餾分6兩種餾分，或者石腦油餾分4、柴油餾分5和重油餾分6三種餾分，或者為石腦油餾分、酚油餾分、柴油餾分和重油餾分6等四種餾分。以分離為三種餾分為例，石腦油餾分4如果酚含量較高，需先進入脫酚單元7脫去粗酚8再和柴油餾分5混合后進入加壓裝置9和加熱裝置10進行升壓和升溫后進入加氫精制反應(yīng)器18。如果石腦油餾分4如果酚含量較低，則不再進入脫酚單元7直接和柴油餾分5混合后進入加壓裝置9和加熱裝置10進行升壓和升溫后進入加氫精制反應(yīng)器18。所述分餾塔3的底部流出的重油餾分6分為兩部分，一部分進入催化劑油漿制備單元13，另一部分進入高壓泵14經(jīng)升壓后送入加氫裂化反應(yīng)器15。所述的催化劑油漿制備單元13用于向加氫裂化反應(yīng)器15提供加氫裂化催化劑油漿。該催化劑油漿制備單元13還與固液分離器17連接，用于接收來自固液分離器17底部 流出的加氫重餾分油；該催化劑油漿制備單元13還與產(chǎn)品分餾單元20連接，用于接收來自產(chǎn)品分餾單元20底部流出的尾油餾分24。較佳的，所述的固液分離器17和所述的產(chǎn)品分餾單元20的底部連接，從而將固液分離器17底部流出的加氫重餾分油和產(chǎn)品分餾單元20的底部輸出的尾油餾分24混合后進入催化劑油漿制備單元13和/或直接進入高壓泵14。所述的加氫裂化反應(yīng)器15為懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床，用于進行加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)頂部輸出至高溫分離單元16進行高溫分離。分離單元16的頂部流出油進入加氫精制反應(yīng)器18。分離單元16的底部液固相物流含有催化劑，液固相物流一部分該進入固液分離器17，另一部分進入加氫裂化反應(yīng)器15。在固液分離器17中進行固液分離，分離后得到的催化劑殘渣25和加氫重餾分油，重餾分油直接和加氫裂化反應(yīng)器15的反應(yīng)原料混合或者作為催化劑油漿制備的部分溶劑，進入加氫裂化反應(yīng)器15內(nèi)進一步進行加氫輕質(zhì)化反應(yīng)，脫出的催化劑殘渣25外甩或再生。新氫28和分離單元16的頂部流出油進入加氫精制反應(yīng)器18進行加氫精制。加氫精制反應(yīng)器18底部流出油進入氣液分離器19進行分離，頂部排出的循環(huán)氫27與新氫一起作為原料進入加氫裂化反應(yīng)器15，氣液分離器19的底部流出物進入產(chǎn)品分餾單元20進行分餾得到Cl C4餾分21、石腦油餾分22和柴油餾分23和尾油餾分24。該尾油餾分24去催化劑油漿制備單元13或直接進入高壓泵14增壓后進入加氫反應(yīng)器15繼續(xù)輕質(zhì)化。本發(fā)明還提出一種以劣質(zhì)原料油為原料加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方法，其采用上述的加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方裝置，所述的劣質(zhì)原料油可以是煤焦油、頁巖油、重質(zhì)原油、超重質(zhì)原油、常壓渣油、減壓渣油、蠟油、脫浙青油、催化裂化油漿中的一種或幾種混合物。該方法包括以下步驟(I)原料的預(yù)處理將劣質(zhì)原料油進行常規(guī)脫水和脫除機械雜質(zhì)。(2)原料油蒸餾將預(yù)處理后的原料油采用蒸餾的方法分離，得到包括重油餾分在內(nèi)的兩個或兩個以上的餾分。例如分離為輕油餾分和重油餾分兩個餾分；或者分離為石腦油餾分、柴油餾分和重油餾分三個餾分；或者分離為石腦油餾分、酚油餾分、柴油餾分和重油餾分四個餾分。(3)催化劑油漿制備將步驟(2)得到的重油餾分的一部分、催化劑11和硫化劑12 —起加入到帶有攪拌設(shè)施的催化劑漿液制備裝置中，于常壓，80°C 200°C溫度條件下充分混合均勻制成催化劑油漿。制備催化劑油漿的部分液態(tài)物料還可以是脫除了催化劑的加氫裂化反應(yīng)物料和/或加氫精制物料分餾后得到的尾油餾分。所述的催化劑為含活性金屬鑰、鎳、鈷、鎢或鐵等的一種或多種的有機或者無機鹽類或者天然礦物，其粒徑為小于I U m或/和I 100 y m的粉狀顆粒。所述硫化劑為在加氫裂化反應(yīng)條件下可生成硫化氫的物質(zhì)，例如硫磺或二甲基二硫醚等，硫化劑的加入量應(yīng)保證加氫裂化反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)氫的硫化氫含量不小于lOOOppm，催化劑油漿的固體濃度控制在10 45% (重量)，優(yōu)選控制在25 40% (重量)。(4)加氫裂化 將催化劑油漿、步驟(2)得到的除用于制備催化劑油漿之外的剩余重油餾分和分離單元底部流出的液固相物流的三分之二到五分之四混合、經(jīng)升壓、混氫、升溫后進入懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床加氫反應(yīng)器進行加氫裂化反應(yīng)。加氫裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度330°C 480°C，優(yōu)選380°C 460°C，反應(yīng)壓力8MPa 23MPa，優(yōu)選IOMPa 19MPa，體積空速0. 31T1 3. OtT1,優(yōu)選0. 51T1 2. Oh'氫油體積比500 2000，優(yōu)選800 1500，催化劑的加入量以控制活性組分的金屬總量與進行加氫裂化反應(yīng)的原料油的重量之比為0. I 100 至 4 :100，優(yōu)選 0. 5 :100 至 2 :100。(5)加氫裂化產(chǎn)物分離將經(jīng)過加氫裂化反應(yīng)后得到加氫裂化產(chǎn)物輸送到分離單元進行分離(分離單元溫度380°C 420°C，壓力8MPa 23MPa)，得到分離單元頂部流出油和分離單元底部流出油，該底部流出油含有催化劑。所述底部流出油的大部分(三分之二到五分之四)循環(huán)至加氫裂化反應(yīng)器繼續(xù)進行加氫裂化反應(yīng)，剩余的小部分(三分之一到五分之一)進行催化劑分離。(6)催化劑分離將上述加氫裂化產(chǎn)物分離得到的小部分底部流出油進行固液分離，得到催化劑殘渣和加氫重餾分油。所述催化劑殘渣進行外甩或再生，所述加氫重餾分油用于制備催化劑油漿或者作為加氫裂化反應(yīng)的原料。(7)加氫精制將步驟(2)得到的除重油餾分之外的其他餾分(如果石腦油餾分中酚含量大于5wt% (占步驟I總所述原料油)需先脫酚)和步驟(5)得到的分離單元頂部流出油作為原料，混氫后進行加氫精制反應(yīng)。加氫精制采用固定床反應(yīng)，反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度300°C 4200C，優(yōu)選310°C 360°C，反應(yīng)壓力7MPa 19MPa，優(yōu)選8MPa 15MPa，體積空速0. 31T1 3. Or1,優(yōu)選0. 41T1 2. Oh—1，氫油體積比500 2000，優(yōu)選800 1500。加氫精制催化劑載體為耐熔多孔氧化物，活性金屬組分為鎢、鑰、鎳、鈷中的一種或幾種，以氧化物重量計，活性金屬組分含量為20% 50%，優(yōu)選24% 40%。(8)產(chǎn)品分餾將加氫精制反應(yīng)得到的反應(yīng)物進行氣液分離，分離出循環(huán)氫和油分，將該循環(huán)氫輸送到加氫裂化反應(yīng)單元中。將所述的油分進行蒸餾分餾，得到Cl C4餾分、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分。所述的尾油餾分用于制備催化劑油漿或者作為加氫裂化反應(yīng)的原料。采用上述的燃料油生產(chǎn)方法進行具體實例如下實例I選用一種典型頁巖油作為本實施例原料，經(jīng)常規(guī)脫水、除機械雜質(zhì)預(yù)處理后的頁巖油原料的性質(zhì)如表I。表I頁巖油原料性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于包括原料油蒸餾、催化劑油漿制備、加氫裂化、加氫裂化產(chǎn)物分離、催化劑分離、加氫精制和產(chǎn)品分餾； 所述原料油蒸餾，是將原料油采用蒸餾的方法分離，得到包括重油餾分在內(nèi)的兩個或兩個以上的餾分； 所述催化劑油漿制備，是將重油餾分的一部分、脫除了催化劑的加氫重餾分油、加氫精制尾油餾分、催化劑和硫化劑一起混合均勻制成催化劑油漿； 所述加氫裂化，是將除用于制備催化劑油漿之外的剩余重油餾分、加氫裂化產(chǎn)物分離得到的底部流出油中的一部分作為原料和催化劑油漿在懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床加氫反應(yīng)器進行加氫裂化反應(yīng)； 所述加氫裂化產(chǎn)物分離，是將加氫裂化產(chǎn)物行分離，得到頂部流出油和底部流出油，該底部流出油含有催化劑； 所述催化劑分離，是將上述的一部分底部流出油進行固液分離，得到催化劑殘渣和加氫重餾分油； 所述加氫精制，是將原料油蒸餾得到除重油餾分之外的其他餾分和上述的頂部流出油作為原料，混氫后進行加氫精制反應(yīng)； 所述的產(chǎn)品分餾，是將加氫精制反應(yīng)得到的反應(yīng)物進行蒸餾分餾，得到燃料油餾分和尾油餾分。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的原料油為煤焦油、頁巖油、重質(zhì)原油、超重質(zhì)原油、常壓渣油、減壓渣油、蠟油、脫浙青油、催化裂化油漿中的一種或幾種混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于， 所述的加氫裂化的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度330°C 480°C，反應(yīng)壓力8MPa 23MPa，體積空速0. 31T1 3. Oh—1，氫油體積比500 2000，催化劑的加入量為活性組分的金屬總量與進行加氫裂化的物料重量之比為0. 1-4 :100 ； 所述的加氫精制的反應(yīng)的條件為溫度300°C 420°C，反應(yīng)壓力7MPa 19MPa體積空速0. 31T1 3. Or1,氫油體積比500 2000，加氫精制催化劑的活性金屬組分為鎢、鑰、鎳和鈷中的一種或幾種；催化劑中活性金屬組分含量為20% 50%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于， 所述的加氫裂化的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度380°C 460°C，反應(yīng)壓力IOMPa 19MPa，體積空速0. 51T1 2. Oh'氫油體積比800 1500，催化劑的加入量為活性組分的金屬總量與進行加氫裂化的物料重量之比為0. 5 :100至2 :100 ； 所述的加氫精制的反應(yīng)的條件為溫度310°C 360°C，反應(yīng)壓力8MPa 15MPa，體積空速0. 41T1 2. Or1,氫油體積比800 1500，加氫精制催化劑的活性金屬組分為鎢、鑰、鎳和鈷中的一種或幾種，催化劑中活性金屬組分含量為24% 40%。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述硫化劑為硫磺或二甲基二硫醚，硫化劑的加入量為使加氫裂化反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)氫的硫化氫含量不小于lOOOppm。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述加氫裂化產(chǎn)物分離步驟得到的底部流出油分為兩部分，一部分作為加氫裂化反應(yīng)的原料，另一部分進行催化劑 分離。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的作為加氫裂化反應(yīng)的原料的底部流出油所占比例為三分之二至五分之四。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述原料油蒸餾得到的餾分為 輕油餾分和重油餾分；或者 石腦油餾分、柴油餾分和重油餾分；或者 石腦油餾分、酚油餾分、柴油餾分和重油餾分。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的燃料油的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的加氫重餾分油用于制備催化劑油漿或作為加氫裂化反應(yīng)原料； 所述的尾油餾分用于制備催化劑油漿或作為加氫裂化反應(yīng)原料。
10.一種加氫裂化生產(chǎn)燃料油的裝置，其特征在于，該裝置主要包括分餾塔、催化劑油漿制備單元、加氫裂化反應(yīng)器、分離單元、固液分離器、加氫精制反應(yīng)器和產(chǎn)品分餾單元; 所述的分餾塔，用于對原料油進行蒸餾分離成為包括重油餾分在內(nèi)的兩個或兩個以上的餾分兩個或兩個以上餾分； 所述的催化劑油漿制備單元，用于將部分重油餾分、脫除了催化劑的加氫重餾分油、力口氫精制尾油餾分和催化劑和硫化劑混合制備催化劑油漿； 所述的加氫裂化反應(yīng)器，為懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床，用于至少以剩余的重油餾分為原料進行加氫裂化反應(yīng)； 所述的分離單元，用于對加氫裂化反應(yīng)器的流出物進行分離，得到頂部流出油和底部流出油，該底部流出油含有催化劑； 所述的固液分離器，用于對底部流出油的一部分進行固液分離，得到催化劑殘渣和加氫重餾分油； 所述的加氫精制反應(yīng)器，用于以原料油蒸餾得到除重油餾分之外的其他餾分和上述的頂部流出油作原料，混氫后進行加氫精制反應(yīng)； 所述的產(chǎn)品分餾單元，用于將加氫精制反應(yīng)得到的反應(yīng)物進行蒸餾分餾，得到燃料油餾分和尾油餾分。
全文摘要
本發(fā)明提出一種加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方法及裝置。該方法包括以下步驟原料油蒸餾，得到重油餾分；催化劑油漿制備；加氫裂化，是將剩余重油餾分、脫除了催化劑的加氫重餾分油、加氫精制尾油餾分、為原料和催化劑油漿進行加氫裂化反應(yīng)；加氫裂化產(chǎn)物分離，得到頂部流出油和底部流出油；催化劑分離，將一部分底部流出油進行固液分離，得到催化劑殘渣和加氫重餾分油；加氫精制，是將除原料油中重油餾分之外的其他餾分和上述的加氫裂化產(chǎn)物分離頂部流出油作為原料，混氫后進行加氫精制反應(yīng)；產(chǎn)品分餾，得到燃料油餾分和尾油餾分。本發(fā)明實現(xiàn)了液體油收率最大化，提高催化劑的使用效果、降低催化劑的成本，可以大大節(jié)約設(shè)備投資和操作能耗。
文檔編號C10G67/00GK102796559SQ20121028662
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月13日
發(fā)明者張曉靜, 吳艷, 史士東, 李文博, 劉立麟, 顏丙峰, 李培霖, 毛學(xué)鋒, 王雨, 王勇, 趙鵬, 胡發(fā)亭, 石智杰, 杜淑鳳, 谷小會, 朱肖曼, 黃澎, 張帆, 孫竟曄, 鐘金龍 申請人:煤炭科學(xué)研究總院