專利名稱：一種蠟油加氫處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種在存在氫的情況下精制烴油的方法，更具體地說，是一種蠟油加氫處理方法。
背景技術(shù)：
流化催化裂化工藝(FCC)是生產(chǎn)汽油組分的重要工藝。在我國，F(xiàn)CC汽油在汽油池中的比例大約為80%，在國外，此比例也達(dá)到了 40% 60%。FCC原料主要包括減壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油和渣油等。原料的性質(zhì)對(duì)FCC產(chǎn)品分布、產(chǎn)品性質(zhì)以及催化裂化催化劑劑耗都有很大影響。大量的研究和實(shí)踐已表明，通過對(duì)催化裂化原料進(jìn)行加氫預(yù)處理、改善其質(zhì)量，是提高催化裂化產(chǎn)品質(zhì)量的最有效手段。首先，通過對(duì)催化裂化原料進(jìn)行加氫預(yù)處理，脫除原料油中所含的硫，可生產(chǎn)符合環(huán)保要求的低硫催化裂化汽油產(chǎn)品。其次，經(jīng)過加氫處理之后，原料中的氮含量，特別是堿性氮，也大幅度降低，從而降低氮化物對(duì)FCC催化劑活性的抑制作用，減少裂化催化劑劑耗。另外，F(xiàn)CC煙氣中的硫化物和氮化物也能通過原料加氫使之達(dá)到新的排放標(biāo)準(zhǔn)。CN1313379A公開了一種劣質(zhì)催化裂化原料加氫預(yù)處理的方法。是將原料依次與加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬催化劑和加氫精制催化劑接觸，在氫分壓為5. O 10. O兆帕、溫度為330 420°C、氫油體積比為300 1000 I、液時(shí)空速為O. 2 I. 2小時(shí)―1的條件下與氫氣反應(yīng)，反應(yīng)后的流出物經(jīng)冷卻分離，含氫氣體循環(huán)使用，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)。原料經(jīng)加氫后硫、氮和金屬含量均降低，可以直接作為催化裂化原料使用。CN101007964A公開了一種生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)催化裂化原料的加氫方法，原料油與氫氣的混合物依次通過加氫保護(hù)劑、任選的加氫脫金屬催化劑和加氫處理催化劑進(jìn)行加氫改質(zhì)反應(yīng)，其中加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬催化劑和加氫處理催化劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)分別為2 15體積％，O 30體積％，55 95體積％。該方法所得的精制蠟油餾分是催化裂化的優(yōu)質(zhì)原料。上述現(xiàn)有技術(shù)，催化裂化原料加氫預(yù)處理的重點(diǎn)是脫硫脫氮，通常要求加氫后的蠟油原料中硫含量在O. 2 O. 5重量％，最 好小于O. 2重量％，堿氮含量最好小于500 μ g/go但是，對(duì)加氫后的蠟油原料的組成沒有要求。事實(shí)上原料的組成對(duì)催化裂化反應(yīng)過程有著重要影響，含烷烴及環(huán)烷烴較多的原料的裂化性能好，當(dāng)原料中的多環(huán)芳烴含量較多時(shí)，它們首先被會(huì)牢固地吸附在催化裂化催化劑的表面上，從而阻礙其他烴類吸附，使整個(gè)原料的反應(yīng)速度降低。此外，多環(huán)芳烴不斷脫氫縮合，形成焦炭而導(dǎo)致催化裂化催化劑失活。也就是說，當(dāng)原料油中芳烴含量較少、氫含量較高、密度較小、苯胺點(diǎn)及特性因數(shù)K也都較高時(shí)，其裂化性能較好，生焦量較少。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)之上提供一種蠟油加氫處理方法。所要解決的技術(shù)問題是在脫除金屬、硫、氮等雜質(zhì)的同時(shí)，提高催化裂化原料的裂化性能。本發(fā)明所提供的方法為，原料油與氫氣的混合物在加氫反應(yīng)條件下，依次進(jìn)入三個(gè)加氫反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，第一加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫保護(hù)劑，脫除原料油中的金屬、膠質(zhì)和浙青質(zhì)；第二加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫精制催化劑I，主要進(jìn)行加氫脫氮、多環(huán)芳烴部分飽和反應(yīng)，所述加氫精制催化劑I的活性金屬為鎳-鎢、鎳-鑰或者鎳-鑰-鎢；第三加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫精制催化劑II，主要進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，所述加氫精制催化劑I的活性金屬為鉆-鑰。所述的原料油為常壓蠟油、減壓蠟油、焦化蠟油和脫浙青油中的一種或幾種。如果將蠟油原料進(jìn)行加氫處理，使其中的多環(huán)芳烴飽和生成環(huán)烷烴，將會(huì)大大改善蠟油原料的裂化性能，從而提高轉(zhuǎn)化率和輕質(zhì)油收率。多環(huán)芳烴加氫后還會(huì)有一部分生成單環(huán)芳烴，單環(huán)芳烴在催化裂化裝置中不易裂化，但是會(huì)失去側(cè)鏈，生產(chǎn)出高辛烷值的汽油。
鎳-鎢、鎳-鑰或者鎳-鑰-鎢型催化劑具有較好的芳烴加氫飽和活性，能較好的對(duì)原料中的單雙環(huán)芳烴進(jìn)行加氫飽和反應(yīng)，而蠟油原料中的單環(huán)芳烴是催化裂化汽油的前軀體，雙環(huán)芳烴是柴油的前軀體，所以在加氫預(yù)處理反應(yīng)過程中，應(yīng)盡量減小單雙環(huán)芳烴的加氫飽和。本發(fā)明在第二加氫反應(yīng)區(qū)下游設(shè)置第三反應(yīng)區(qū)，并裝填鈷-鑰型催化劑，因?yàn)殁?鑰劑的加氫飽和活性較低，所以會(huì)降低原料的單雙環(huán)芳烴加氫飽和效果，從而相比裝填單一的鎳-鎢、鎳-鑰或者鎳-鑰-鎢劑，加氫后的蠟油原料中的單雙環(huán)芳烴含量升高。此外，蠟油含有較多的硫化物和氮化物，硫化物的類型主要包括硫醇、二硫化物、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩以及萘苯并噻吩等硫化物。硫醇，二硫化物以及簡單的噻吩類硫化物在蠟油中的比例較高，脫硫反應(yīng)活性較高，在較緩和的條件下即可發(fā)生直接脫硫反應(yīng)。二苯并噻吩及其更復(fù)雜的噻吩類硫化物在蠟油中的含量較低，但脫除較難，脫硫的方式是先進(jìn)行芳烴環(huán)的飽和反應(yīng)再進(jìn)行C-S鍵的斷裂，是一種間接脫硫反應(yīng)途徑。對(duì)于蠟油的加氫脫硫反應(yīng)，主要是直接脫硫反應(yīng)，因此采用鈷鑰劑具有較好的脫硫效果，但原料中的氮化物和多環(huán)芳烴對(duì)加氫催化劑的脫硫活性位和加氫活性位具有較強(qiáng)的吸附作用，特別是對(duì)鈷鑰劑的脫硫活性位具有較強(qiáng)的抑制作用。因此在催化劑床層上部，即第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)裝填對(duì)氮化物敏感度較低的鎳-鎢、鎳-鑰或者鎳-鑰-鎢劑，脫除原料中部分的氮化物和多環(huán)芳烴，同時(shí)將難脫除的硫化物加氫處理轉(zhuǎn)化為易脫除的硫化物，再在催化劑床層下部，即第三反應(yīng)區(qū)裝填鈷鑰劑脫除原料中的硫化物。這樣的裝填方式更有利于發(fā)揮各種催化劑的特性。本發(fā)明在催化床層下部裝填鈷鑰劑，與將鈷鑰劑裝填在催化劑床層上部或是單獨(dú)裝填鎳鑰劑或鎳鎢劑相比，改善了反應(yīng)效果，提高了原料的加氫脫硫率并且改善蠟油原料的裂化性能。所述的加氫反應(yīng)條件為氫分壓4. O 18. OMPa,反應(yīng)溫度320 450°C,氫油體積比100 1500Nm3/m3，體積空速O. I 10. Oh'優(yōu)選的氫分壓6. 4 12. OMPa,反應(yīng)溫度350 400°C，氫油體積比400 1000Nm3/m3，體積空速I. O 3. Oh'以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)分別為2 15體積％，10 80體積％，10 80體積％ ;優(yōu)選的加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)分別為5 15體積％，30 60體積％，30 60體積％。上述催化劑采用單個(gè)床層或分多個(gè)床層裝填入一個(gè)反應(yīng)器或多個(gè)反應(yīng)器中，每個(gè)反應(yīng)器間的反應(yīng)流出物不進(jìn)行分離。反應(yīng)器內(nèi)有多個(gè)催化劑床層的，使用每個(gè)床層間注冷氫的方式來控制床層溫度。所述的加氫保護(hù)劑為負(fù)載在無定型氧化鋁和/或硅鋁載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化劑。優(yōu)選的所述的加氫保護(hù)劑中第VIB族金屬選自鑰和/或鎢，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳，以加氫保護(hù)劑的總重量為基礎(chǔ)，并以氧化物計(jì)，鑰和/或鎢的含量為I 10重量％,鈷和/或鎳的含量為O. 5 3重量％。所述加氫保護(hù)劑具有如下的孔分布孔直徑為100 200埃的孔容占總孔容的55 80%，孔直徑為200 1000埃的孔容占總孔容的5 50%，孔直徑大于1000埃的孔容占總孔容的8 25%，其余的孔容為直徑小于100埃的孔所占據(jù)。優(yōu)選的加氫保護(hù)劑具有高的催化劑活性、低的積炭量、低的孔容下降率、好的活性穩(wěn)定性和高的強(qiáng)度，既可以延緩加氫反應(yīng)器壓降產(chǎn)生的速度，又可以部分脫除原料油中膠質(zhì)組分和金屬等雜質(zhì)，起到保護(hù)加氫處理催化劑的作用。所述的加氫精制劑I，載體為氧化硅-氧化鋁，活性金屬組分為鎳-鑰-鎢，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，其組成為氧化鎳I 10重％，氧化鑰和氧化鎢之和為 10 50重％,氟I 10重％，氧化磷O. 5 8重％，余量為氧化娃-氧化招。所述加氫精制劑II，載體為氧化硅-氧化鋁，活性金屬組分為鈷-鑰，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，氧化鑰2 7重％，氧化鈷的含量為10 25重％。所述加氫精制劑II，比表面積為150 250m2/g，孔體積為O. 4 O. 5ml/g,堆密度為700 810kg/m3。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)I、采用本發(fā)明提供的方法，原料適應(yīng)性強(qiáng)，能夠加工高硫高氮，并且金屬含量、膠質(zhì)殘?zhí)?、多環(huán)芳烴含量較高的劣質(zhì)蠟油。在第二反應(yīng)區(qū)采用加氫性能較好的催化劑，對(duì)原料油中的多環(huán)芳烴進(jìn)行適度的飽和反應(yīng)，并且脫除部分氮化物；在第三反應(yīng)區(qū)采用直接脫硫性能好的催化劑，脫除原料中大部分的硫化物，整體加氫脫硫性能顯著，此外第三反應(yīng)區(qū)的單雙環(huán)芳烴加氫飽和率低，從而加氫后的蠟油原料中的單雙環(huán)芳烴含量升高，不僅改善了蠟油原料的裂化性能，提高了催化裂化裝置的轉(zhuǎn)化率和輕質(zhì)油收率，還能獲得高辛烷值的汽油組分。2、因?yàn)殁掕€劑具有較好的直接脫硫性能，降低了反應(yīng)過程中的氫耗，從而降低了加氫預(yù)處理的成本。此外，本發(fā)明優(yōu)選的鈷鑰劑的裝填堆比較小，降低了催化劑的裝填量，降低了加氫預(yù)處理的成本。
附圖是本發(fā)明提供的蠟油加氫處理方法流程示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明。如附圖所示，本發(fā)明提供的蠟油加氫處理方法工藝流程詳細(xì)描述如下來自管線I的原料油經(jīng)原料泵2升壓并由管線3抽出后，與來自管線21的循環(huán)氫混合，混合物經(jīng)管線4進(jìn)入加熱爐5進(jìn)行升溫。加熱后的物流經(jīng)管線6進(jìn)入加氫反應(yīng)器7，依次進(jìn)入三個(gè)加氫反應(yīng)區(qū)，與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II接觸進(jìn)行反應(yīng)。加氫反應(yīng)器7的反應(yīng)生成物經(jīng)管線8進(jìn)入熱高壓分離器9進(jìn)行氣液分離，熱高壓分離器9分離出的氣相物流經(jīng)管線10進(jìn)入空氣冷卻器11進(jìn)行冷卻后，再經(jīng)管線12進(jìn)入冷高壓分離器13，進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離。冷高壓分離器13分離出的富氫氣體經(jīng)管線14進(jìn)入脫硫塔15，在脫硫塔15內(nèi)脫除硫化氫的氫氣流經(jīng)管線16進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)17，升壓后的氫氣流由管線18抽出。來自管線18的循環(huán)氫與來自管線19的新氫混合后經(jīng)管線20抽出后分為兩路，一路經(jīng)管線21與來自管線3的原料混合；另一路經(jīng)管線22進(jìn)入加氫主反應(yīng)器7的中部，作為冷氫調(diào)節(jié)催化劑床層的溫度。冷高壓分離器13分離出的液相物流經(jīng)管線27進(jìn)入冷低壓分離器28，進(jìn)行進(jìn)一步氣液分離，冷低壓分離器28分離出的氣相餾分經(jīng)管線29排出裝置。熱高壓分離器9的液相物流經(jīng)管線23進(jìn)入熱低壓分離器24進(jìn)行氣液分離，熱低壓分離器24分離出的氣相物流經(jīng)管線25進(jìn)入冷低壓分離器28進(jìn)行進(jìn)一步氣液分離。冷低壓分離器28分離出的液相物流經(jīng)管線30與來自管線26的熱低壓分離器24的液相物流混合后，經(jīng)管線31進(jìn)入分餾塔32。經(jīng)分餾塔32切割后得到石腦油餾分、柴油餾分和蠟油餾分依次由管線33、管線34和管線35抽出，一部分輕石腦油由管線36進(jìn)入回流罐37，在經(jīng)過管線38回流到分餾塔。 下面的實(shí)施例與對(duì)比例將對(duì)本方法予以進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本方法。實(shí)施例與對(duì)比例中使用的加氫保護(hù)劑的商品牌號(hào)是RG-10A，由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)。加氫精制催化劑I的組成以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物記，氧化鎢的含量為23. 7重％，氧化鑰的含量為4. 6重％，氧化鎳的含量為2. I重％，氟的含量為
4.2重％，氧化磷的含量為I. 8重％，其余組分為氧化硅-氧化鋁。加氫精制催化劑II的組成以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物記，氧化鈷的含量為14. 3重％，氧化鑰的含量為
3.4重％，載體為氧化硅-氧化鋁。實(shí)施例I以一種劣質(zhì)的CGO為原料油，用原料油A表示，原料性質(zhì)如表I所示，從表I中可知原料油A的硫含量為9900 μ g/g，氮含量高達(dá)6700 μ g/g，浙青質(zhì)的含量為O. 2重量％，該原料是一種高氮低硫的劣質(zhì)催化裂化原料。原料A與氫氣一起進(jìn)入加氫反應(yīng)器，依次與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II接觸發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)后的流出物經(jīng)冷卻分離，富氫氣體循環(huán)使用，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)分離為石腦油餾分、柴油餾分和精制后的蠟油餾分。以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)是10%，加氫精制催化劑I的裝填體積百分?jǐn)?shù)是50%，加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)是40%，反應(yīng)條件見表2。從表2中可以看出精制后的蠟油餾分硫含量為883 μ g/g，原料的氫含量也提高到
11.86重量％，單環(huán)芳烴含量為22. 7重量％。實(shí)施例2以一種劣質(zhì)的VGO為原料油，用原料油B表示，原料性質(zhì)如表I所示，從表I中可知原料油A的硫含量為27000 μ g/g,氮含量高達(dá)1700 μ g/g,該原料是一種高硫低氮的催化裂化原料。原料B與氫氣一起進(jìn)入加氫反應(yīng)器，依次與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II接觸發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)后的流出物經(jīng)冷卻分離，富氫氣體循環(huán)使用，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)分離為石腦油餾分、柴油餾分和精制后的蠟油餾分。以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)是10%，加氫精制催化劑I的裝填體積百分?jǐn)?shù)是45%，加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)是45%，反應(yīng)條件見表3。從表3中可以看出精制后的蠟油餾分硫含量為ΙΙΟΟμ g/g，原料的氫含量提高到12. 91重量％，單環(huán)芳烴含量為29. I
重量％。對(duì)比例I原料油A的性質(zhì)如表I所不,與氫氣混合進(jìn)入加氫反應(yīng)器，依次與加氫保護(hù)劑、力口氫精制催化劑II和加氫精制催化劑I接觸發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)后的流出物經(jīng)冷卻分離，富氫氣體循環(huán)使用，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)分離為石腦油餾分、柴油餾分和精制后的蠟油餾分。以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)是10%，加氫精制催化劑I的裝填體積百分?jǐn)?shù)是50%，加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)是40%，兩種加氫催化劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)與實(shí)施例I相同，但在該對(duì)比例中，將加氫精制催化劑II裝填在加氫精制催化劑I的上部，反應(yīng)條件見及產(chǎn)品性質(zhì)見表2。從表2可以本對(duì)比例的產(chǎn)品硫含量為1044 μ g/·g，單環(huán)芳烴含量為19. 2重量％，脫硫性能低于實(shí)施例1，單環(huán)芳烴含量也低于實(shí)施例I。對(duì)比例2原料油B的性質(zhì)如表I所不，與氫氣混合進(jìn)入加氫反應(yīng)器，依次與加氫保護(hù)劑和加氫精制催化劑I進(jìn)行接觸，反應(yīng)后的流出物經(jīng)冷卻分離，富氫氣體循環(huán)使用，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)分離為石腦油餾分、柴油餾分和精制后的蠟油餾分。以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，力口氫保護(hù)劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)是10%，加氫精制催化劑I的裝填體積百分?jǐn)?shù)是90%，反應(yīng)條件見及產(chǎn)品性質(zhì)見表3。從表3可得產(chǎn)物的硫含量為1200 μ g/g,單環(huán)芳烴含量為28. 3重量％，其脫硫反應(yīng)效果低于實(shí)施例2，單環(huán)芳烴含量也低于實(shí)施例2。對(duì)比例3原料油B的性質(zhì)如表I所不,與氫氣混合進(jìn)入加氫反應(yīng)器，依次與加氫保護(hù)劑、力口氫精制催化劑II和加氫精制催化劑I接觸發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)后的流出物經(jīng)冷卻分離，富氫氣體循環(huán)使用，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)分離為石腦油餾分、柴油餾分和精制后的蠟油餾分。以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)是10%，加氫精制催化劑I的裝填體積百分?jǐn)?shù)是45%，加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)是45%，兩種加氫催化劑的裝填體積百分?jǐn)?shù)相同，但在該對(duì)比例中，將加氫精制催化劑II裝填在加氫精制催化劑I的上部，反應(yīng)條件見及產(chǎn)品性質(zhì)見表3。從表3可以看出本對(duì)比例產(chǎn)品硫含量為1400 μ g/g,單環(huán)芳烴含量為28. 5重量％，脫硫性能低于實(shí)施例2，單環(huán)芳烴含量也低于實(shí)施例2。表I
原料油Γ1Γ1
2CTC 密度，g/cm3O. 9586O. 924
硫含量，μ g/g990027000
氮含量，μ g/g67001700
碳含量，重量％8 7 85.49
權(quán)利要求
1.一種蠟油加氫處理方法，其特征在于，原料油與氫氣的混合物在加氫反應(yīng)條件下，依次進(jìn)入三個(gè)加氫反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，第一加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫保護(hù)劑，脫除原料油中的金屬、膠質(zhì)和浙青質(zhì)；第二加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫精制催化劑I，主要進(jìn)行加氫脫氮、多環(huán)芳烴部分飽和反應(yīng)，所述加氫精制催化劑I的活性金屬為鎳-鎢、鎳-鑰或者鎳-鑰-鎢；第三加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫精制催化劑II，主要進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，所述加氫精制催化劑I的活性金屬為鈷-鑰。
2.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的加氫反應(yīng)條件為氫分壓4.O 18.OMPa，反應(yīng)溫度320 450°C，氫油體積比100 1500Nm3/m3，體積空速O. I 10. Oh'
3.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的加氫反應(yīng)條件為氫分壓6.4 12.OMPa,反應(yīng)溫度350 400°C，氫油體積比400 IOOONmVm3,體積空速I. O 3. Oh'
4.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)分別為2 15體積％，10 80體積％，10 80體積％。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，以整體催化劑體積為基準(zhǔn)，加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑I和加氫精制催化劑II的裝填體積百分?jǐn)?shù)分別為5 15體積％，30 60體積％，30 60體積％。
6.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的原料油為常壓蠟油、減壓蠟油、焦化蠟油和脫浙青油中的一種或幾種。
7.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的加氫保護(hù)劑為負(fù)載在無定型氧化鋁和/或硅鋁載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化劑。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述的加氫保護(hù)劑中第VIB族金屬選自鑰和/或鎢，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳，以加氫保護(hù)劑的總重量為基礎(chǔ)，并以氧化物計(jì)，鑰和/或鎢的含量為I 10重量％，鈷和/或鎳的含量為O. 5 3重量％。
9.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的加氫精制劑I，載體為氧化硅-氧化鋁，活性金屬組分為鎳-鑰-鎢，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，其組成為氧化鎳I 10重％,氧化鑰和氧化鶴之和為10 50重％,氟I 10重％，氧化磷O. 5 8重％，余量為氧化娃-氧化招。
10.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述加氫精制劑II，載體為氧化硅-氧化鋁，活性金屬組分為鈷-鑰，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，氧化鑰2 7重％,氧化鈷的含量為10 25重％。
11.按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于，所述加氫精制劑II，比表面積為150 250m2/g,孔體積為 O. 4 O. 5ml/g,堆密度為 700 810kg/m3。
全文摘要
一種蠟油加氫處理方法，原料油與氫氣的混合物在加氫反應(yīng)條件下，依次進(jìn)入三個(gè)加氫反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，第一加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫保護(hù)劑，脫除原料油中的金屬、膠質(zhì)和瀝青質(zhì)；第二加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫精制催化劑I，主要進(jìn)行加氫脫氮、多環(huán)芳烴部分飽和反應(yīng)，所述加氫精制催化劑I的活性金屬為鎳-鎢、鎳-鉬或者鎳-鉬-鎢；第三加氫反應(yīng)區(qū)裝填加氫精制催化劑II，主要進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，所述加氫精制催化劑I的活性金屬為鈷-鉬。采用本發(fā)明提供的方法，不僅提高了精制蠟油的脫硫率，還改善了蠟油原料的裂化性能，提高了催化裂化裝置的轉(zhuǎn)化率和輕質(zhì)油收率。
文檔編號(hào)C10G65/04GK102899081SQ20111021333
公開日2013年1月30日 申請(qǐng)日期2011年7月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月28日
發(fā)明者梁家林, 胡志海, 蔣東紅, 吳昊, 龍湘云, 陳水銀 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院