專利名稱：一種含油堿液分離裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種含油堿液分離裝置和方法，該方法及裝置屬于石油、天然氣加工領(lǐng) 域產(chǎn)品精制工藝及裝置中分離技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
液化氣精制過程中，通過堿洗工藝脫除其中的硫醇，以達(dá)到液化氣總硫含量達(dá)到國家標(biāo) 準(zhǔn)或企業(yè)內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)要求。液化氣中的硫醇與氫氧化鈉反應(yīng)生成了硫醇鈉，堿液氫氧化鈉濃度 下降。富含硫醇鈉的堿液，通過氧化工藝可實現(xiàn)再生，在催化劑磺化酞氰鈷等作用下，硫醇 鈉與氧氣反應(yīng)，產(chǎn)生氫氧化鈉和二硫化物。將二硫化物從堿液中分離，再生堿液可循環(huán)用于 液化氣脫硫醇。再生堿液循環(huán)用于液化氣脫硫醇時，其中的二硫化物會進(jìn)入到液化氣中。
在傳統(tǒng)堿液氧化裝置運(yùn)行過程中，再生堿液中二硫化物無法得到完全或較完全的分離， 堿液中二硫化物含量日積月累，從0ppm逐漸增加到12000ppm，導(dǎo)致液化氣總硫超標(biāo)。需 要經(jīng)常更換堿液才能得到控制，因此堿渣的排放量較大。
為了提高氧化效果，常規(guī)堿液氧化再生通常在55-6(TC下進(jìn)行。在這種溫度下，產(chǎn)生的 二硫化物基本上隨著尾氣揮發(fā)，通常很難呈液相與堿液分離。揮發(fā)的二硫化物是污染性惡臭 氣體，需要進(jìn)入瓦斯?fàn)t焚燒處理。
目前工業(yè)上普遍應(yīng)用的堿液氧化工藝中二硫化物分離流程見附圖4。圖號是，A'是氣 液分離包，B，油堿分離罐，T氧化后堿液入口， 2'尾氣出口， 3'再生后堿液出口， 4油 相出口， 5'潷油裝置。
來自氧化塔的堿液進(jìn)入氣液分離包，含有大量二硫化物的尾氣從上部出裝置，堿液在油 堿分離罐中與部分二硫化物分離。堿液由分離罐底部出裝置，供循環(huán)使用。二硫化物經(jīng)潷油 裝置出裝置。
上述工藝在實際運(yùn)行過程中，由于二硫化物的微乳化以及二硫化物與堿液兩者比重差較 小，經(jīng)過沉降后仍無法得到明顯分離，潷油裝置很少收集到二硫化物。隨著堿液循環(huán)周期的 延長，堿液中的二硫化物含量逐步增加到5000-12000ppm，這部分二硫化物將導(dǎo)致脫硫醇后 的液化氣二硫化物濃度升高100-400ppm，導(dǎo)致產(chǎn)品總硫超標(biāo)。通常采用更換部分或全部堿 液的方式緩減。這一周期一般在一至三個月，嚴(yán)重時在一個月以內(nèi)。
由于堿液中二硫化物升高的原因，液化氣脫硫效果呈現(xiàn)出周期性的升高波動趨勢，同時堿渣的排放量也較大。在產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)和環(huán)保性方面存在難以排解的矛盾。 對如何去除或P爭低再生堿液中的二硫化物含量，也有一些相關(guān)的研究。 如美國環(huán)球油品公司在專利CN87101298提出，使再生堿液中二硫化物還原成硫醇的兩
種方法1 )用帶載體的金屬催化劑的氫化；2 )電化學(xué)還原。該工藝技術(shù)復(fù)雜，工業(yè)應(yīng)用
實用性差。
美國梅里切姆公司在CN85103113中，敘述了含有硫醇鹽的堿液再生的改進(jìn)工藝。使需 要再生的、含有適當(dāng)氧化催化劑的堿液在反應(yīng)區(qū)與含氧溶劑接觸。反應(yīng)區(qū)是由在管道內(nèi)縱向 排列的許多纖維所構(gòu)成，含氧溶劑與所述堿液是互不混溶的。當(dāng)這兩個互不混溶的液體同時 流過反應(yīng)區(qū)時，它們互相接觸，堿液中的硫醇鹽氧化為二硫化物，并且二硫化物同時被萃取 到溶劑中。但該方法由于需要空氣與萃取溶劑烴類物質(zhì)直接接觸，存在安全上的風(fēng)險，未見 工業(yè)實際應(yīng)用的例子。
工業(yè)上有將氧化過程與再生后的堿液反萃取過程分離應(yīng)用的實例。實踐證明反萃取效果 有限，只能將堿液中30%左右二硫化物萃取出來。并且需要處理含硫烴類溶劑，流程延長， 操作成本增加。因此，此類工業(yè)裝置不多。
專利CN200410096436.1中，提出一種采用液一液劑堿抽提和固定床催化氧化相結(jié)合進(jìn) 行輕質(zhì)油品脫硫醇的技術(shù)。它主要采用液""液劑堿抽提和固定床催化氧化再生工藝相結(jié)合的 方式，達(dá)到對液化氣和其它輕烴類精制的目的。但事實上二硫化物產(chǎn)生于氧化過程，微乳化 溶解于堿液中的狀態(tài)與催化劑關(guān)系不大。因此，也不能有效降低循環(huán)堿液中的二硫化物濃度。
在以前的工藝中，液化氣脫硫醇后的副產(chǎn)物二硫化物基本隨著尾氣揮發(fā)污染大氣，但在 化工行業(yè)，二硫化物是一種重要的化工原料，在石油工藝中用作乙烷裂解爐的防腐和防焦劑， 汽油加氫催化中的硫化劑，苯核脫羥基反應(yīng)中氫化裂解的抑制劑。橡膠工業(yè)中，可用作溶劑， 再生劑，軟化劑，增塑劑等。此外，二甲基二硫還可用作燃料和潤滑的添加劑，制取農(nóng)藥殺 蟲劑的中間體，還可用于一些有機(jī)化學(xué)反應(yīng)的抑制劑。
二甲基二硫通常用以下三種方法生產(chǎn)硫酸二甲酯法、甲硫醇與氧氣連續(xù)反應(yīng)法、甲醇 硫化氫與硫反應(yīng)法。
如專利CN 87101332.0 "二甲基二硫制造工藝"、CN 97116910.1 "—種制備二甲基 二硫的方法"提出，以硫酸二甲酯為主要原料，經(jīng)反應(yīng)首先制得主要成份為二甲基二硫和二 甲基三硫的混合粗產(chǎn)物，然后不經(jīng)分離直接用硫化鈉將粗產(chǎn)物中的二甲基三硫轉(zhuǎn)化為二甲基 二硫。這兩種工藝均需要使用有毒化學(xué)原料，污染大。
二甲基二硫的另一個重要用途是生產(chǎn)甲基磺酸。甲基磺酸廣泛應(yīng)用于許多不同類型的電 鍍槽液中。與常用的氟硅酸體系電解液相比，甲基磺酸體系電解液在環(huán)保方面具有明顯優(yōu)勢， 同時可顯著提高電鍍生產(chǎn)效率，需求量正在迅速提升。
目前生產(chǎn)甲基磺酸的主要工藝有
以Na》、硫磺(S)與(CH3) 2304為原料的化學(xué)合成法。如CN200510002684.X提出
4的一種制備甲基磺酸的方法，高溫下亞硫酸銨或亞硫酸銨和亞硫酸氫銨的混合物的水溶液或 固體混合物與硫酸二甲酯反應(yīng)，生成甲基磺酸銨，含有甲基磺酸銨及硫酸銨的反應(yīng)液再用可 與硫酸根離子形成沉淀的化合物如氫氧化鈣處理，生成易溶于水的甲基磺酸鈣和難溶于水的 硫酸鈣以及氫氧化銨，將所得到的甲基磺酸鈣再用可與鈣離子形成沉淀的強(qiáng)酸處理，最后經(jīng) 減壓蒸餾得到甲基磺酸。
CN96115789.5公布一種制備甲烷磺酸的方法，以二甲基二硫和雙氧水為原料，在催化 劑的作用下，進(jìn)行氧化反應(yīng)，經(jīng)提純、蒸發(fā)濃縮而成，主要解決了已有生產(chǎn)方法工藝復(fù)雜、 生產(chǎn)周期長、副產(chǎn)物多、環(huán)境污染重等缺點(diǎn)，具有副產(chǎn)物少、得率高、成本低、無環(huán)境污染 等優(yōu)點(diǎn)。但原料價格貴，成本高。
因此，如能將液化氣堿渣氧化再生時產(chǎn)生的二硫化物作為中間原料回收利用，具有重大 的環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的首要技術(shù)問題是提供一種含油堿液分離裝置，它用于液化氣脫硫 再生堿液中二硫化物的分離，既能夠降低再生堿液中的二硫化物濃度，又能夠?qū)a(chǎn)生的副產(chǎn) 物二硫化物以液體的形式得到回收利用，結(jié)構(gòu)更加合理實用，緊湊。
本發(fā)明所要解決的另一個技術(shù)問題是提供一種含油堿液分離方法，它用于液化氣脫 硫再生堿液中二硫化物的分離，既能夠降低再生堿液中的二硫化物濃度，又能夠?qū)a(chǎn)生的副 產(chǎn)物二硫化物以液體的形式得到回收利用，工藝方法更加合理，分離效果好。
本發(fā)明解決上述首要技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為 一種含油堿液分離裝置，其至 少包括有裝置殼體，其特征在于裝置殼體上部空間為帶尾氣出口的尾氣分離區(qū)，裝置殼 體中下部空間圓周面上至少分布有帶氧化后堿液入口的油堿分離區(qū)和氣提分離區(qū)，其中 油堿分離區(qū)中布置有油相聚集分離裝置和油相出口，油堿分離區(qū)與氣提分離區(qū)底部連 通，氣提分離區(qū)中布置有氣體分布裝置和相連的氣提氣入口，裝置殼體上設(shè)置有再生后 堿液出口。
作為改進(jìn)，所述的裝置殼體中下部空間圓周面上還分布有堿液穩(wěn)定區(qū)，堿液穩(wěn)定區(qū) 與氣提分離區(qū)上部連通，再生后堿液出口設(shè)置在堿液穩(wěn)定區(qū)下部，這樣便于尾氣從再生 過的堿液中分離出來，提高分離效果。
進(jìn)一步改進(jìn)，所述的裝置殼體呈直立的罐狀，上部空間留出作為與其它區(qū)連通的尾 氣分離區(qū)，中下部空間用相交的兩個隔離板分割出油堿分離區(qū)、氣提分離區(qū)和堿液穩(wěn)定 區(qū)，其中第一隔離板設(shè)置高度需要高于第二隔離板，這樣結(jié)構(gòu)更加緊湊，便于生產(chǎn)制造。
優(yōu)選，所述的尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)的容積比為10±5:
45±5: 30±5: 15±5。
優(yōu)選，所述的氣體分布裝置采用能產(chǎn)生0.2 10mm范圍氣泡大小的氣體分布裝置。使氣體便于與堿液進(jìn)行氣液相接觸，帶走堿液中存在的微量二硫化物。
本發(fā)明上述另一個技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為 一種含油堿液分離方法，其特征 在于采用油相聚集分離裝置在油堿分離區(qū)對氧化后堿液進(jìn)行油堿分離，然后在氣提區(qū)用 氣體分布裝置進(jìn)行氣提，經(jīng)過堿液穩(wěn)定區(qū)，獲得再生后堿液，尾氣區(qū)與其它各區(qū)連通， 從而排出處理后的尾氣。
作為改進(jìn)，所述的尾氣分離區(qū)、油堿分離區(qū)、氣提分離區(qū)、堿液穩(wěn)定區(qū)集成在直立的 罐體中，罐體上部空間為帶尾氣出口的尾氣分離區(qū)，中下部空間圓周面上分布有帶氧化 后堿液入口的油堿分離區(qū)、氣提分離區(qū)和帶再生堿液出口的堿液穩(wěn)定區(qū)，其中油堿分離 區(qū)中布置有油相聚集分離裝置和油相出口，油堿分離區(qū)與氣提分離區(qū)底部連通，氣提分 離區(qū)中布置有氣體分布裝置和相連的氣提氣入口，氣提分離區(qū)與堿液穩(wěn)定區(qū)上部連通， 從而使分離裝置更加緊湊。
所述的堿液為煉油廠液化氣脫硫醇過程產(chǎn)生的堿液經(jīng)空氣氧化或富氧氧化后的堿液。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于該方法及裝置集堿液再生過程尾氣、堿液、 二硫化物三相分離過程于一體，分離得到的堿液潔凈度提高，二硫化物含量低，分離效 果好；而且結(jié)構(gòu)更加緊湊，體積小，工藝合理實用。
圖1為本發(fā)明裝置的正面透視圖2為為本發(fā)明裝置的左側(cè)透視圖3為本發(fā)明裝置的俯視透視圖4為傳統(tǒng)的裝置二硫化物分離罐的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
如圖所示意，圖l-3中，圖號是，A.尾氣分離區(qū)，B.油堿分離區(qū),C.氣提分離區(qū),D. 堿液穩(wěn)定區(qū)，l.氧化后堿液入口， 2.再生后堿液出口， 3.氣提氣入口， 4.尾氣出口， 5.油 相出口， 6.油相聚集分離裝置，7.氣體分布裝置。
一種含油堿液分離裝置，其至少包括有裝置殼體，裝置殼體呈直立的罐狀，裝置殼 體上部空間留作為尾氣分離區(qū)A，尾氣出口4設(shè)置在尾氣分離區(qū)A的頂部，裝置殼體中 下部空間圓周面上分布有油堿分離區(qū)B、氣提分離區(qū)C和堿液穩(wěn)定區(qū)D，其中油堿分離 區(qū)B中布置有油相聚集分離裝置6和油相出口5，氧化后堿液入口 l布置在尾氣分離區(qū) 與油堿分離區(qū)之間的交界部位或者是在油堿分離區(qū)，油堿分離區(qū)B與氣提分離區(qū)C底 部連通，氣提分離區(qū)C中布置有氣體分布裝置7，外接的氣提氣入口 3與氣體分布裝置
67相連接，氣體分布裝置7可以采用氣體分布板或者是分布管，用來產(chǎn)生直徑0.2~10mm 大小的氣泡，堿液穩(wěn)定區(qū)D與氣提分離區(qū)C上部連通，再生后堿液出口 2設(shè)置在堿液 穩(wěn)定區(qū)D下部。為了便于制造生產(chǎn)，直立的罐體上部空間留出作為與其它區(qū)連通的尾氣 分離區(qū)A，中下部空間用相交的兩個隔離板分割出油堿分離區(qū)B、氣提分離區(qū)C和堿液 穩(wěn)定區(qū)D，其中第一隔離板E設(shè)置高度需要高于第二隔離板F，使油堿分離區(qū)B與氣提 分離區(qū)C的下部連通，而堿液穩(wěn)定區(qū)D與氣提分離區(qū)C的上部連通。尾氣分離區(qū)A:油
堿分離區(qū)B:氣提分離區(qū)C:堿液穩(wěn)定區(qū)D的容積比為10: 45: 30: 15。
該裝置的氧化后堿液入口輸入煉油廠液化氣脫硫醇過程產(chǎn)生的堿液經(jīng)空氣氧化或富 氧氧化后的堿液，氣提氣入口輸入空氣或氮?dú)饣騼烧呷我獗壤幕旌蠚怏w。
相關(guān)的含油堿液分離方法，通過上述的分離裝置，采用油相聚集分離裝置6在油堿 分離區(qū)B對氧化后堿液進(jìn)行油堿分離，油相經(jīng)過油相出口 5分離出去，然后在氣提區(qū)C 用氣體分布裝置7進(jìn)行氣提，使堿液中的二硫化物被氣流帶走，轉(zhuǎn)移到尾氣中，處理過 的堿液經(jīng)過堿液穩(wěn)定區(qū)D，進(jìn)一步靜置，使堿液中微量的含二硫化物尾氣釋放出來，提 高了分離效果，最終獲得再生后堿液，通過再生后堿液出口2放出，因為尾氣區(qū)與其它 各區(qū)連通，從而將各個區(qū)域中的尾氣收集起來，最后排出分離裝置。
其工作原理和流程是這樣的-
設(shè)備內(nèi)部被分隔成4個功能區(qū)，尾氣分離區(qū)A、油堿分離區(qū)B、氣提分離區(qū)C、堿 液穩(wěn)定區(qū)D，其中尾氣分離區(qū)A、油堿分離區(qū)B區(qū)間有油相聚結(jié)分離裝置6，油堿分離區(qū) B、氣提分離區(qū)C區(qū)間底部相通，氣提分離區(qū)C、堿液穩(wěn)定區(qū)D區(qū)底部隔離，上部均直接 與尾氣分離區(qū)A聯(lián)通。
來自堿液氧化塔的堿液及尾氣的混合物自尾氣分離區(qū)A、油堿分離區(qū)B交界區(qū)進(jìn)入 裝置，氧化尾氣經(jīng)尾氣分離區(qū)A由塔頂出裝置，含有二硫化物的堿液在油堿分離區(qū)B實 現(xiàn)二硫化物基本分離后，二硫化物從油堿分離區(qū)B中上部出裝置，堿液從油堿分離區(qū)B 底部進(jìn)入氣提分離區(qū)C。
煉油廠液化氣脫硫醇過程產(chǎn)生的堿液通過入口 1進(jìn)入油堿分離區(qū)B。
經(jīng)空氣氧化或富氧氧化后的堿液，進(jìn)入該裝置的堿液入口。由于堿液和二硫化物的 密度和溶解性差異，二者得到分離。二硫化物的密度小，呈油性，浮在上層，形成一個 高度在0. 1-1. 5米的二硫化物層。在油堿分離區(qū)B油堿分離區(qū)安裝了聚結(jié)分離裝置6。 該分離裝置由規(guī)整填料堆積成一個高度1一1.5米的填料層，材質(zhì)為陶瓷或不銹鋼，型 式可為鮑爾環(huán)或拉西環(huán)。堿液通過一液體分布器均勻地分散到填料層的表面，并利用重 力往下自流，與二硫化物液相充分接觸，堿液中殘留的二硫化物由于相似相溶原理擴(kuò)散 和溶解到二硫化物，完成聚結(jié)分離。
二硫化物油相經(jīng)過油相出口 5分離出裝置，進(jìn)入一個獨(dú)立的儲罐，可作為化工初級 原料得到利用，如作為生產(chǎn)甲基磺酸的原料。從油堿分離區(qū)B完成第一次二硫化物與堿液分離后，堿液從底部進(jìn)入到氣提分離區(qū) C底部。從底部往上流動，并完成二硫化物的氣提分離，成為第二次分離。
氣提分離區(qū)C中設(shè)置有氣體分布裝置7，氣提氣經(jīng)過氣體分布裝置7后在氣提分離 區(qū)C與堿液充分接觸，完成對堿液中存在的少量二硫化物的氣提，氣提尾氣從氣提分離 區(qū)C上部經(jīng)尾氣分離區(qū)A出裝置。
氣體分布裝置7由分布板或分布管組成?？刹捎猛ㄓ玫奶沾煞植及寤蛱沾蛇^濾管， 也可以采用粉末冶金板材或管材。這些分布板或分布管的微孔直徑在0. l-2000uni。分布 板或分布管也可以采用沖孔的金屬板如不銹鋼板，孔徑在0. 2-10mm。
堿液從尾氣分離區(qū)C上部進(jìn)入堿液穩(wěn)定區(qū)D穩(wěn)定后，從堿液穩(wěn)定區(qū)D的中下部出裝置。
應(yīng)用例子 例1:
分離裝置區(qū)域容積比為尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)=15: 40:
25: 20。進(jìn)裝置堿液為傳統(tǒng)空氣氧化后堿液，有效堿濃度11.7。/。wt， 二硫化物含量9744ppm， 堿液流量100L/h，氣提氣流量35L/h。出裝置堿液二硫化物含量1926ppm。 例2:
分離裝置區(qū)域容積比為尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)=15: 40:
25: 20。進(jìn)裝置堿液為傳統(tǒng)空氣氧化后堿液，有效堿濃度11.7。/。wt， 二硫化物含量9744ppm， 堿液流量100L/h，氣提氣流量60L/h。出裝置堿液二硫化物含量1542ppm。 例3:
分離裝置區(qū)域容積比為尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)=15: 40:
25: 20。進(jìn)裝置堿液為富氧常溫氧化后堿液，有效堿濃度23.9n/。wt， 二硫化物含量18978ppm， 堿液流量100L/h，氣提氣流量35L/h。出裝置堿液二硫化物含量1594ppm。 例4:
分離裝置區(qū)域容積比為尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)=15: 40: 25: 20。進(jìn)裝置堿液為富氧常溫氧化后堿液，有效堿濃度23.9。/。wt， 二硫化物含量18978ppm， 堿液流量100L/h，氣提氣流量60L/h。出裝置堿液二硫化物含量1264ppm。
例5:
分離裝置區(qū)域容積比為尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)=10: 45:
30: 15。進(jìn)裝置堿液為傳統(tǒng)空氣氧化后堿液，有效堿濃度11.7。/。wt, 二硫化物含量9744ppm， 堿液流量100L/h，氣提氣流量35L/h。出裝置堿液二硫化物含量1772ppm。 例6:
分離裝置區(qū)域容積比為尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)=10: 45:
30: 15。進(jìn)裝置堿液為富氧常溫氧化后堿液，有效堿濃度23.9。/。wt， 二硫化物含量18978ppm，堿液流量100L/h，氣提氣流量35L/h。出裝置堿液二硫化物含量1378ppm。 對照例l:
分離裝置為傳統(tǒng)二硫化物分離罐。進(jìn)裝置堿液為傳統(tǒng)空氣氧化后堿液，有效堿濃度 11.7%wt， 二硫化物含量9744ppm，堿液流量100L/h。出裝置堿液二硫化物含量3122ppm。 對照例2:
分離裝置為傳統(tǒng)二硫化物分離罐。進(jìn)裝置堿液為富氧常溫氧化后堿液，有效堿濃度 23.9%wt， 二硫化物含量18978ppm，堿液流量100L/h。出裝置石咸液二硫化物含量5232ppm。
權(quán)利要求
1、一種含油堿液分離裝置，其至少包括有裝置殼體，其特征在于裝置殼體上部空間為帶尾氣出口的尾氣分離區(qū)，裝置殼體中下部空間圓周面上至少分布有帶氧化后堿液入口的油堿分離區(qū)和氣提分離區(qū)，其中油堿分離區(qū)中布置有油相聚集分離裝置和油相出口，油堿分離區(qū)與氣提分離區(qū)底部連通，氣提分離區(qū)中布置有氣體分布裝置和相連的氣提氣入口，裝置殼體上設(shè)置有再生后堿液出口。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油堿液分離裝置，其特征在于所述的裝置殼體中下部 空間圓周面上還分布有堿液穩(wěn)定區(qū)，堿液穩(wěn)定區(qū)與氣提分離區(qū)上部連通，再生后堿液出 口設(shè)置在堿液穩(wěn)定區(qū)下部。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的含油堿液分離裝置，其特征在于所述的裝置殼體呈 直立的罐狀，上部空間留出作為與其它區(qū)連通的尾氣分離區(qū)，中下部空間用相交的兩個 隔離板分割出油堿分離區(qū)、氣提分離區(qū)和堿液穩(wěn)定區(qū)，其中第一隔離板設(shè)置高度需要高 于第二隔離板。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的含油堿液分離裝置，其特征在于所述的尾氣分離區(qū)油堿分離區(qū)氣提分離區(qū)堿液穩(wěn)定區(qū)的容積比為10±5: 45±5: 30±5: 15±5。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的含油堿液分離裝置，其特征在于所述的氣體分布裝置采 用能產(chǎn)生0.2~10mm范圍氣泡大小的氣體分布裝置。
6、 一種含油堿液分離方法，其特征在于釆用油相聚集分離裝置在油堿分離區(qū)對氧 化后堿液進(jìn)行油堿分離，然后在氣提區(qū)用氣體分布裝置進(jìn)行氣提，經(jīng)過堿液穩(wěn)定區(qū)，獲 得再生后堿液，尾氣區(qū)與其它各區(qū)連通，從而排出處理后的尾氣。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的含油堿液分離方法，其特征在于所述的尾氣分離區(qū)、油 堿分離區(qū)、氣提分離區(qū)、堿液穩(wěn)定區(qū)集成在直立的罐體中，罐體上部空間為帶尾氣出口的 尾氣分離區(qū)，中下部空間圓周面上分布有帶氧化后堿液入口的油堿分離區(qū)、氣提分離區(qū) 和帶再生堿液出口的堿液穩(wěn)定區(qū)，其中油堿分離區(qū)中布置有油相聚集分離裝置和油相出 口，油堿分離區(qū)與氣提分離區(qū)底部連通，氣提分離區(qū)中布置有氣體分布裝置和相連的氣 提氣入口，氣提分離區(qū)與堿液穩(wěn)定區(qū)上部連通。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的含油堿液分離方法，其特征在于所述的氣提是采用空氣 或氮?dú)饣騼烧呷我獗壤幕旌蠚怏w，氣體氣泡大小控制在0.2 10mm范圍。
9、根據(jù)權(quán)利要求8所述的含油堿液分離方法，其特征在于所述的堿液為煉油廠液化 氣脫硫醇過程產(chǎn)生的堿液經(jīng)空氣氧化或富氧氧化后的堿液。
全文摘要
一種含油堿液分離裝置，其至少包括有裝置殼體，其特征在于裝置殼體上部空間為帶尾氣出口的尾氣分離區(qū)，裝置殼體中下部空間圓周面上至少分布有帶氧化后堿液入口的油堿分離區(qū)和氣提分離區(qū)，其中油堿分離區(qū)中布置有油相聚集分離裝置和油相出口，油堿分離區(qū)與氣提分離區(qū)底部連通，氣提分離區(qū)中布置有氣體分布裝置和相連的氣提氣入口，裝置殼體上設(shè)置有再生后堿液出口。方法是采用油相聚集分離裝置在油堿分離區(qū)對氧化后堿液進(jìn)行油堿分離，然后在氣提區(qū)用氣體分布裝置進(jìn)行氣提，經(jīng)過堿液穩(wěn)定區(qū)，獲得再生后堿液，尾氣區(qū)與其它各區(qū)連通，從而排出處理后的尾氣。它集堿液再生過程尾氣、堿液、二硫化物三相分離過程于一體，分離得到的堿液潔凈度提高，二硫化物含量低，分離效果好；而且結(jié)構(gòu)更加緊湊，體積小，工藝合理實用。
文檔編號C10G19/02GK101469276SQ20071030807
公開日2009年7月1日 申請日期2007年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月26日
發(fā)明者銘 王, 聶通元 申請人:聶通元;王 銘