專利名稱：鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼渣處理工藝，是一種對鋼渣磁選產(chǎn)品(粒鐵和磁選粉) 進(jìn)行深加工的工藝。
技術(shù)背景鋼渣是煉鋼過程中排除的廢渣。鋼渣主要來源于鐵水與廢鋼中所含元素氧 化后形成的氧化物，金屬爐料帶入的雜質(zhì)，加入的造渣劑如石灰石、螢石、硅 石以及氧化劑、脫硫產(chǎn)物和被侵蝕的爐襯材料等。根據(jù)煉鋼所用爐型的不同， 鋼渣分為轉(zhuǎn)爐鋼渣、平爐鋼渣和電爐鋼渣。目前，國內(nèi)的鋼渣加工技術(shù)單一，普遍采用破碎——磁選選別，如鞍鋼現(xiàn)有一條240萬噸/年磁選加工線用來處理 轉(zhuǎn)爐所產(chǎn)生的鋼渣。該生產(chǎn)線采用兩段破碎兩段磁滑輪選別，選別后的精礦產(chǎn) 品重新再利用，選別的尾礦產(chǎn)品(鋼渣磁選產(chǎn)品)為粒鐵和磁選粉。生產(chǎn)線年 產(chǎn)出粒鐵10萬噸左右，粒鐵的含鐵量在60% 65%，因其堿度波動大，回送高 爐重復(fù)利用存在一定困難；生產(chǎn)線年產(chǎn)出磁選粉4萬噸左右，磁選粉品位40% 50%，不能直接作為高爐生產(chǎn)的原料，只能做燒結(jié)球團(tuán)添加原料，返回?zé)Y(jié)重 復(fù)使用，但回收利用率較低。因此，需要對鋼渣磁選產(chǎn)品進(jìn)一步處理來提高鋼 渣利用率。盡管專利申請?zhí)枮?0123358.0的發(fā)明專利公開了一種磁選鋼渣再處 理工藝，但由于該工藝的選別方法只采用了磁選，對非磁性或弱磁性的含鐵物 料不能夠及時選別出來，造成一定量的金屬流失。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種鋼渣磁選產(chǎn)品(粒鐵和磁選粉)提純工藝，避 免非磁性或弱磁性的物料流失，使物料回收更充分、更徹底，提高鋼渣利用率。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的， 一種鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，其特征在于將 鋼渣磁選產(chǎn)品送入球磨機(jī)并加水，充分研磨后物料中的金屬鐵與其他物質(zhì)分 開，在水流動的作用下，經(jīng)球磨機(jī)排料端自然排出，球磨機(jī)排料經(jīng)圓筒篩分成 篩上和篩下兩個產(chǎn)品；篩上產(chǎn)品經(jīng)磁滑輪分選出塊鐵和尾渣，塊鐵進(jìn)塊鐵中間 倉，尾渣進(jìn)尾渣倉，塊鐵經(jīng)烘干機(jī)烘干后，含水量減為2%以下，進(jìn)入塊鐵成品 倉，尾渣由于含有少量的金屬鐵返回到原料倉；篩下產(chǎn)品經(jīng)螺旋分級機(jī)分選出 溢流和返砂，在螺旋分級機(jī)的上方設(shè)有噴淋水，通過控制噴淋水的大小來控制 分級機(jī)溢流品位，進(jìn)而控制分級機(jī)返砂品位，分級機(jī)返砂通過皮帶運(yùn)輸進(jìn)入精 粉粉料槽，分級機(jī)溢流經(jīng)泵送至濃縮機(jī)，濃縮機(jī)底流通過過濾機(jī)過濾后進(jìn)入尾由于本發(fā)明采用將重選與磁選相結(jié)合的方法，避免了非磁性或弱磁性的物 料流失，使物料回收更充分、更徹底，粒鐵含鐵量由60% 65%提高到90%以 上，磁選粉品位由40% 50%提高到60%以上。全面提高了鋼渣產(chǎn)品的含鐵量， 有效地利用了鋼渣資源，提高了鋼渣的綜合利用率，減少了環(huán)境污染，解決了 占用大量土地的問題，給社會創(chuàng)造了極大的經(jīng)濟(jì)效益。圖1是工藝流程設(shè)備形象聯(lián)系圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。本發(fā)明是一種對鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，以粒度為50 0mm鋼渣磁選產(chǎn)品 (粒鐵含鐵量為60% 65%，粒度為50 0mm;磁選粉品位為40% 50%，粒 度為5 0mm)為原料，經(jīng)選別后最終產(chǎn)生三種產(chǎn)品，分別為塊鐵，精粉，尾 粉。該工藝既可以單獨(dú)處理粒鐵和磁選粉，還可以處理粒鐵和磁選粉的混合物 料。如圖1所示，將原料由汽車運(yùn)至選別車間，用前裝機(jī)給磨渣前原料倉l上料，
磨渣前原料由膠帶機(jī)送入球磨機(jī)2，在給球磨機(jī)2送入原料的同時加水配成濃度 為70% 80%的物料，物料在球介質(zhì)充填率為30% 40%球磨機(jī)2內(nèi)充分研磨 后，使原料中的金屬鐵與其他物質(zhì)分開，在水流動的作用下，經(jīng)球磨機(jī)排料端 自然排出，球磨機(jī)排料經(jīng)篩孔尺寸為1.5mm的圓筒篩3分成兩個產(chǎn)品，即篩上產(chǎn) 品和篩下產(chǎn)品。篩上產(chǎn)品和篩下產(chǎn)品經(jīng)不同的工藝進(jìn)行選別。篩上產(chǎn)品經(jīng)磁場場強(qiáng)為2000奧斯特磁滑輪5選出塊鐵(品位90%以上，含 水量10%以上)和尾渣兩種產(chǎn)品，分別存放在塊鐵中間倉4和尾渣倉6內(nèi)。塊鐵 經(jīng)烘干機(jī)7烘干后，含水量減為2%以下，符合煉鋼廠的工藝要求，存放在塊鐵 成品倉8內(nèi)，成品塊鐵經(jīng)汽車運(yùn)至煉鋼廠。選出的尾渣由于含有少量的金屬鐵， 返回到原料倉l重新進(jìn)行選別。篩下產(chǎn)品經(jīng)螺旋分級機(jī)9分選出溢流和返砂(品位60%以上)兩種產(chǎn)品。 返砂通過皮帶運(yùn)輸進(jìn)入精粉粉料槽13，精粉經(jīng)汽車運(yùn)至燒結(jié)廠。分級機(jī)溢流經(jīng) 泵送至濃縮機(jī)IO，濃縮機(jī)底流通過過濾機(jī)11過濾后進(jìn)入尾粉粉料槽12，經(jīng)汽車 運(yùn)至尾渣場。工藝流程中各作業(yè)的溢流水進(jìn)入水處理系統(tǒng)處理后重新返回到工藝流程 循環(huán)使用。
權(quán)利要求
1. 一種鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，其特征在于將鋼渣磁選產(chǎn)品送入球磨機(jī)(2)并加水，充分研磨后物料中的金屬鐵與其他物質(zhì)分開，在水流動的作用下，經(jīng)球磨機(jī)排料端自然排出，球磨機(jī)排料經(jīng)圓筒篩(3)分成篩上和篩下兩個產(chǎn)品；篩上產(chǎn)品經(jīng)磁滑輪(5)分選出塊鐵和尾渣，塊鐵進(jìn)塊鐵中間倉(4)，尾渣進(jìn)尾渣倉(6)，塊鐵經(jīng)烘干機(jī)(7)烘干后，含水量減為2％以下，進(jìn)入塊鐵成品倉(8)，尾渣返回到原料倉(1)；篩下產(chǎn)品經(jīng)螺旋分級機(jī)(9)分選出溢流和返砂，在螺旋分級機(jī)(9)的上方設(shè)有噴淋水，通過控制噴淋水的大小來控制分級機(jī)溢流品位，進(jìn)而控制分級機(jī)返砂品位，分級機(jī)返砂通過皮帶運(yùn)輸進(jìn)入精粉粉料槽(13)，分級機(jī)溢流經(jīng)泵送至濃縮機(jī)(10)，濃縮機(jī)底流通過過濾機(jī)(11)過濾后進(jìn)入尾粉粉料槽(12)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，其特征在于球磨機(jī)中物 料的濃度為70% 80%，球磨機(jī)的球介質(zhì)充填率為30% 40%，圓筒篩的篩孔 21.5mm，磁滑輪的磁場場強(qiáng)為20Q0 2500奧斯特。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，其特征在于鋼渣磁 選產(chǎn)品為粒鐵，粒度為50 0mm，粒鐵含鐵量60% 65%。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所所述的鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，其特征在于鋼渣 磁選產(chǎn)品為磁選粉，粒度為5 0mm，品位為40% 50%。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所所述的鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，其特征在于鋼渣 磁選產(chǎn)品為粒鐵和磁選粉，其中粒鐵的粒度為50 0mm，含鐵量60% 65%， 磁選粉的粒度為5 0mm，品位為40% 50%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼渣磁選產(chǎn)品提純工藝，將鋼渣磁選產(chǎn)品送入球磨機(jī)并加水，充分研磨后經(jīng)球磨機(jī)排料端自然排出，再經(jīng)圓筒篩分成篩上和篩下兩個產(chǎn)品，篩上產(chǎn)品經(jīng)磁滑輪分選出塊鐵和尾渣，塊鐵經(jīng)烘干機(jī)烘干后，含水量減為2％以下；篩下產(chǎn)品經(jīng)分級機(jī)分選出溢流和返砂，通過控制噴淋水的大小來控制分級機(jī)溢流品位，進(jìn)而控制分級機(jī)返砂品位，返砂通過皮帶運(yùn)輸進(jìn)入精粉粉料槽，分級機(jī)溢流經(jīng)泵送至濃縮機(jī)，濃縮機(jī)底流通過過濾機(jī)過濾后進(jìn)入尾粉粉料槽。本發(fā)明避免了非磁性或弱磁性的物料流失，使物料回收更充分、更徹底。粒鐵含鐵量由60％～65％提高到90％以上，磁選粉品位由40％～50％提高到60％以上，全面提高了鋼渣產(chǎn)品的含鐵量，提高了鋼渣的綜合利用率。
文檔編號B03B1/00GK101264464SQ20071001064
公開日2008年9月17日 申請日期2007年3月15日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月15日
發(fā)明者于克旭, 孫德娣, 武 宋, 凱 張, 毅 李, 楊成建, 蘇興文, 強(qiáng) 陳, 鞠洪剛 申請人:鞍山鋼鐵集團(tuán)公司;鞍鋼集團(tuán)礦業(yè)公司