一種用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料及其制備方法與流程

本發(fā)明屬于地下水修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料及其制備方法。

背景技術(shù)：

含氯含硝基芳烴是重要的有機原料，廣泛應(yīng)用于染料、醫(yī)藥、農(nóng)藥、橡膠助劑、工程塑料等領(lǐng)域。我國已成為含氯含硝基芳烴的主要生產(chǎn)國與供應(yīng)國，產(chǎn)量占到全球生產(chǎn)量的60％，但含氯含硝基芳烴是一種持久性的有機污染物，毒性較大，且具有致畸性、強致癌性和致基因突變性，生物降解性差，嚴(yán)重威脅生態(tài)環(huán)境的安全。由于含氯含硝基芳烴在生產(chǎn)和存儲過程中會有部分滲透到土壤和地下水中，再加上含該物質(zhì)工業(yè)廢水的肆意排放，因此其造成的環(huán)境污染問題日益突出。美國環(huán)保局于1976年公布的129種優(yōu)先控制污染物中，含氯含硝基芳烴就占25種；在我國，1989年國家環(huán)保局提出的“水中優(yōu)先控制污染物”名單中，有11種含氯芳烴類化合物，約占有毒有機物總數(shù)的19％，由此可見，含氯含硝基芳烴等典型有機污染物的環(huán)境行為、生態(tài)毒理及其污染現(xiàn)狀受到世界各國重視，開展高效、經(jīng)濟的含氯含硝基芳烴有毒有機物污染的控制與修復(fù)技術(shù)研究尤為迫切。

近年來，可滲透性反應(yīng)墻(prb)技術(shù)已經(jīng)逐漸成為一種較為成熟的且受人們青睞的地下水原位修復(fù)技術(shù)，利用可滲透性反應(yīng)墻技術(shù)修復(fù)含氯硝基苯污染的地下水，其中最為關(guān)鍵的是對可滲透性反應(yīng)墻復(fù)合材料的研發(fā)。公開日為2012年4月18日的中國專利201110313811.3公開了一種用于修復(fù)硝基苯污染地下水的滲透反應(yīng)介質(zhì)，是由零價鐵和秸稈粉采用粘合劑膠結(jié)成顆粒狀，零價鐵粉和秸稈粉的含量分別為25％～35％和55％～65％，粘合劑含量占6％～11％。該發(fā)明選用零價鐵粉和秸稈粉末作為滲透反應(yīng)墻填充介質(zhì)的原材料，兩者膠合成顆粒狀，能將化學(xué)反應(yīng)及物理吸附合理地結(jié)合，對硝基苯的處理效果良好，修復(fù)周期短、無二次污染。但是該發(fā)明復(fù)合材料對于含有其他取代基團的硝基苯化合物并未見報道。而且秸稈作為滲透反應(yīng)墻填充介質(zhì)的原材料漚水后，水色容易變黃，其產(chǎn)生的色度問題對水質(zhì)有一定的影響，同時，秸稈作為釋碳原料也存在長效性的問題，有實驗數(shù)據(jù)證明，在淹水條件下，秸稈中有機碳降解半衰期為0.88年。此外，單純的零價鐵粉通過化學(xué)反應(yīng)并不能將含氯含硝基芳烴完全脫氯去除，因為催化加氫反應(yīng)只有在雙金屬體系催化作用下才能夠發(fā)揮作用，因此，該發(fā)明滲透反應(yīng)介質(zhì)用于地下水中含氯含硝基污染物去除的有效性和長效性不能保證。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.要解決的問題

由于現(xiàn)有地下水中含氯含硝基芳烴污染物去除存在的去除效果差、有效時間短的問題，本發(fā)明提供一種用于地下水中含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料及其制備方法，制備操作簡便，所制得材料的生物相容性好，環(huán)保無污染，可高效、快速持久地去除含氯含硝基芳烴目標(biāo)污染物。

2.技術(shù)方案

為了解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

一種用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料，包括內(nèi)核、填充層和外殼，所述內(nèi)核的組成材料為凹凸棒土；所述填充層由如下質(zhì)量百分比的組分組成：還原劑10.4～15.3％，釋碳原料33.3～35.1％，塑性粘結(jié)原料21.7～26％，高滲透性原料9～10.8％，余量為粘合劑；所述外殼由如下質(zhì)量百分比的組分組成：高滲透性原料10.5～11.9％，塑性粘結(jié)原料66.7～70.9％，余量為粘合劑。

更進一步地，所述內(nèi)核中的凹凸棒土的粒徑為150～200目。

更進一步地，所述還原劑為fe-cu雙金屬。

更進一步地，所述fe-cu雙金屬中cu²⁺占fe⁰的質(zhì)量的0.9％，粒徑為100目。

更進一步地，所述釋碳原料為椰殼生物炭，裂解溫度為400℃，粒徑為100～200目。

更進一步地，所述塑性粘結(jié)原料為凹凸棒土、水泥中的一種或兩種，所述凹凸棒土的粒徑為150～200目，所述水泥的粒徑為80～100目。

更進一步地，所述高滲透性原料為硅藻土，粒徑為150～200目。

更進一步地，所述粘合劑為海藻酸鈉和水的混合物，所述混合物中海藻酸鈉和水的質(zhì)量比為1:100。

更進一步地，所述可滲透性反應(yīng)墻復(fù)合材料與石英砂按體積比5:5～3:7均勻混合使用，所述石英砂的粒徑為2～4mm。

用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：

(1)將凹凸棒土粉末在造粒機中滾動制成內(nèi)核小球，粒徑為1～2mm，自然風(fēng)干備用；

(2)將還原劑、釋碳原料、高滲透性原料和塑性粘結(jié)原料按所述質(zhì)量百分比混勻成填充層混合原料，將少量所述混合原料撒入造粒機中，開啟造粒機電源，并撒入步驟(1)中的內(nèi)核小球，不斷添加混合原料，并噴入粘合劑，直至材料的填充層滾至預(yù)期厚度，此時粒徑為0.5～0.8cm；

(3)將步驟(2)所制備材料進行自然風(fēng)干；

(4)將塑性粘結(jié)原料和高滲透性原料按照相應(yīng)比例混勻制成外殼混合原料，并撒入造粒機，之后將步驟(3)風(fēng)干后的材料放入造粒機中，開啟造粒機電源，使混合原料和步驟(3)所制備材料在造粒機中轉(zhuǎn)動混合，并不斷噴入粘合劑，直至材料的外殼滾至預(yù)期厚度，此時外殼厚度為0.8～1mm；

(5)將步驟(4)制備好的復(fù)合材料自然風(fēng)干，得到用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料。

3.有益效果

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明復(fù)合材料采用可持久穩(wěn)定釋放碳源的生物炭，以及能夠使地下水保持較強還原環(huán)境的fe-cu雙金屬以及各種塑性粘結(jié)原料和高滲透性原料，該復(fù)合材料對含氯含硝基芳烴的去除效果顯著，去除率可達100％；

(2)本發(fā)明復(fù)合材料以生物炭作為釋碳原料，不僅可以緩釋碳源，而且其具有大量的微孔，為微生物棲息和繁殖提供了一個良好的環(huán)境，減少了微生物之間的生存競爭，使其可以旺盛的生存和繁衍；同時，生物炭可以增加ph提高微生物群落的呼吸代謝速率，改善微生物對基質(zhì)利用的格局；

(3)本發(fā)明復(fù)合材料以fe-cu雙金屬作為還原劑，cu負載于fe⁰表面，呈疏松層狀結(jié)構(gòu)，在fe⁰與含氯含硝基芳烴的反應(yīng)中起催化劑作用，通過自身化合態(tài)變化傳遞fe⁰失去的電子，提高fe⁰的利用率；

(4)本發(fā)明復(fù)合材料對含氯含硝基芳烴的有效去除時間長，主要是因為復(fù)合材料主要組成成分的協(xié)同作用，一是因為cu的存在加速了fe⁰的利用率，從而形成強的還原環(huán)境，通過化學(xué)反應(yīng)使含氯含硝基芳烴污染物脫硝基、脫氯，實現(xiàn)無二次污染去除；二是因為本發(fā)明復(fù)合材料的釋碳原料為生物炭，其可以持續(xù)穩(wěn)定的釋放碳源和為微生物提供適宜的生長繁殖環(huán)境，從而可以自行馴化含氯含硝基芳烴降解菌的生長，無需添加外源菌，通過微生物降解的作用將含氯含硝基芳烴完全脫硝基、脫氯，無二次污染的產(chǎn)生；通過復(fù)合材料各成分的協(xié)同綜合作用，實現(xiàn)對污染物的持續(xù)有效去除，并且實驗結(jié)果顯示二維柱實驗運行到400d時，含氯含硝基芳烴的去除率仍可達到100％并維持穩(wěn)定。

附圖說明

圖1為對比例的復(fù)合材料在5:5～3:7體積比時對鄰氯硝基苯的去除率變化示意圖；

圖2為實施例1的復(fù)合材料在5:5～3:7體積比時對鄰氯硝基苯的去除率變化示意圖；

圖3為實施例2的復(fù)合材料在5:5～3:7體積比時對鄰氯硝基苯的去除率變化示意圖；

圖4為實施例3的復(fù)合材料在5:5～3:7體積比時對鄰氯硝基苯的去除率變化示意圖；

圖5為柱實驗運行0天和200天時，對比例的復(fù)合材料中所提取的微生物dna濃度的變化；

圖6為柱實驗運行0天和200天時，對比例的復(fù)合材料中含氯含硝基芳烴降解菌的變化示意圖；

圖7為柱實驗運行0天和200天時，實施例1、2、3復(fù)合材料中所提取的微生物dna濃度的變化；

圖8為柱實驗運行0天和200天時，實施例1復(fù)合材料中含氯含硝基芳烴降解菌的變化示意圖；

圖9為柱實驗運行0天和200天時，實施例2復(fù)合材料中含氯含硝基芳烴降解菌的變化示意圖；

圖10為柱實驗運行0天和200天時，實施例3復(fù)合材料中含氯含硝基芳烴降解菌的變化示意圖；

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進一步進行描述。

對比例

對比例的復(fù)合功能材料包括內(nèi)核、填充層和外殼；所述內(nèi)核的組成材料為木塊，填充層包括：釋碳原料34％，塑性粘結(jié)原料24％，還原劑12％，粘合劑為30％；外殼包括：塑性粘結(jié)原料56.8％，高滲透性原料20％，粘合劑為23.2％。所述釋碳原料為秸稈，所述塑性粘結(jié)原料為凹凸棒土，所述還原劑為還原鐵粉，所述粘合劑為海藻酸鈉和水的混合物，所述高滲透性原料為硅藻土，其制備步驟為：

(1)將海藻酸鈉粉末均勻撒入水中，并同時快速攪拌，配成粘合劑備用，海藻酸鈉和水的質(zhì)量百分比為1:100；

(2)將還原鐵粉、釋碳原料和塑性粘結(jié)原料按所述質(zhì)量百分比混勻成填充層混合原料，將少量所述混合原料撒入造粒機中，開啟造粒機電源，并撒入小木塊，不斷添加混合原料，并噴入粘合劑，直至材料的填充層滾至預(yù)期厚度，此時粒徑約為0.5cm；

(3)將步驟(2)所制備材料進行自然風(fēng)干；

(4)將塑性粘結(jié)原料和高滲透性原料按照相應(yīng)比例混勻制成外殼混合原料，并撒入造粒機，之后將步驟(3)風(fēng)干后的材料放入造粒機中，開啟造粒機電源，使混合原料和步驟(3)所制備材料在造粒機中轉(zhuǎn)動混合，并不斷噴入粘合劑，直至材料的外殼滾至預(yù)期厚度，此時外殼厚度約為0.8mm；

(5)將步驟(4)制備好的復(fù)合材料自然風(fēng)干，得到用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料，經(jīng)測試填充層的粒徑在0.5cm時，顆粒強度達到42n/顆，復(fù)合功能材料顆粒強度達到50n/顆，且該復(fù)合功能材料的硬度能夠達到在水中浸泡3周不破碎的程度。

利用與實施例1相同的步驟進行prb二維柱實驗，本對比例的復(fù)合材料分別與石英砂在5：5、4：6和3：7三種體積比條件下進行實驗，所得到的對鄰氯硝基苯的去除實驗結(jié)果見圖1。

實施例1

本實施例1的用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料，包括內(nèi)核、填充層和外殼，其內(nèi)核為凹凸棒土，其填充層由如下質(zhì)量百分比的組分組成：還原劑fe-cu雙金屬10.4％，主要為含氯含硝基芳烴的去除營造強的還原環(huán)境，釋碳原料為椰殼生物炭35.1％，主要是保證微生物生長所需的碳源；塑性粘結(jié)原料凹凸棒土26％，主要把所有原材料粘結(jié)起來并保持一定的硬度；高滲透性原料硅藻土10.8％，主要是為微生物的生長繁殖提供天然的孔道，并保證復(fù)合材料可緩釋還原劑和碳源；粘合劑(海藻酸鈉和水的混合物)為17.7％，主要增加材料的粘合度從而保證更好的硬度。所述的外殼具有包覆保護作用，由如下質(zhì)量百分比的組分組成：高滲透性原料硅藻土10.5％，塑性粘結(jié)原料70.9％(普通硅酸鹽水泥22.1％，凹凸棒土48.8％)，粘合劑(海藻酸鈉和水的混合物)為18.6％。本實施例的復(fù)合功能材料所用的fe-cu雙金屬中cu²⁺占fe⁰的質(zhì)量的0.9％，粒徑為100目，椰殼生物炭制備時的裂解溫度為400℃，粒徑為100目，凹凸棒土和硅藻土的粒徑為150目，水泥的粒徑為80目。

用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料制備步驟為：

(1)將海藻酸鈉粉末均勻撒入水中，并同時快速攪拌，配成粘合劑備用，海藻酸鈉和水的質(zhì)量百分比為1:100；

(2)將零價鐵粉置于0.5mol/l的鹽酸溶液中，酸化5min，用清水沖洗干凈，置于干燥燒杯中，室溫風(fēng)干過篩后備用，粒徑為100目；

(3)稱取2.6374gcucl2·2h2o配制1000ppm的cu²⁺標(biāo)準(zhǔn)液備用；

(4)量取一定量的cu²⁺標(biāo)準(zhǔn)液于干燥的燒杯中，與一定量的鐵粉混合，攪拌半小時，得到fe-cu雙金屬，最后，將雙金屬分別置于干燥燒杯中，室溫風(fēng)干后過篩備用，粒徑為100目，所得fe-cu雙金屬中cu²⁺占fe⁰的質(zhì)量的0.9％，粒徑為100目；

(5)將凹凸棒土粉末在造粒機中滾動制成內(nèi)核小球，粒徑為1mm，自然風(fēng)干備用；

(6)將還原劑、釋碳原料、高滲透性原料和塑性粘結(jié)原料按所述質(zhì)量百分比混勻成填充層混合原料，將少量所述混合原料撒入造粒機中，開啟造粒機電源，并撒入步驟(5)中的內(nèi)核小球，不斷添加混合原料，并噴入粘合劑，直至材料的填充層滾至預(yù)期厚度，此時粒徑約為0.5cm；

(7)將步驟(6)所制備材料進行自然風(fēng)干；

(8)將塑性粘結(jié)原料和高滲透性原料按照相應(yīng)比例混勻制成外殼混合原料，并撒入造粒機，之后將步驟(7)風(fēng)干后的材料放入造粒機中，開啟造粒機電源，使混合原料和步驟(7)所制備材料在造粒機中轉(zhuǎn)動混合，并不斷噴入粘合劑，直至材料的外殼滾至預(yù)期厚度，此時外殼厚度約為0.8mm；

(9)將步驟(8)制備好的復(fù)合材料自然風(fēng)干，得到用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料，經(jīng)測試，填充層的粒徑在0.5cm時，顆粒強度達到43n/顆，復(fù)合功能材料顆粒強度達到51n/顆，且該復(fù)合功能材料的硬度能夠達到在水中浸泡3周不破碎的程度。

將上述復(fù)合材料與石英砂(粒徑2～4mm)分別按體積比5：5、4：6和3：7填充玻璃柱(長度50cm，直徑4cm)，進行prb二維柱實驗，具體步驟如下：

(1)將直徑2～4mm的石英砂用自來水淘洗并烘干備用；

(2)將經(jīng)過干燥的復(fù)合材料與石英砂分別按體積比5:5、4:6和3:7混合均勻；

(3)將混合均勻的復(fù)合材料和石英砂緩慢倒入玻璃裝置中，同時用橡膠錘夯實；

(4)用蠕動泵將純水通入裝置中，將復(fù)合材料和石英砂中夾雜的雜質(zhì)沖出，并且讓整個柱內(nèi)系統(tǒng)保持充水連貫狀態(tài)；

(5)鄰氯硝基苯是一種具有代表性的含氯含硝基芳烴，對鄰氯硝基苯的處理基本可以代表本發(fā)明的復(fù)合材料對含氯含硝基芳烴的處理效果。將配置好的含鄰氯硝基苯的地下水(濃度為10mg/l)通過蠕動泵不斷通入玻璃裝置中，模擬地下水流速為100ul/min，停留時間44h，滲透系數(shù)為27cm/d，并定期接水樣，用高效液相色譜測定進出口鄰氯硝基苯濃度的變化。

本實施例1的復(fù)合材料分別與石英砂在5：5、4：6和3：7三種體積比條件下進行實驗，所得到的對鄰氯硝基苯的去除實驗結(jié)果見圖2。

實施例2

本實施例2的用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料，基本同實施例1，不同之處在于：填充層由如下質(zhì)量百分比的組分組成：還原劑fe-cu雙金屬為12％，釋碳原料為椰殼生物炭34％，塑性粘結(jié)原料凹凸棒土23％，高滲透性原料硅藻土9.5％，粘合劑(海藻酸鈉和水的混合物)為21.5％。所述的外殼由如下質(zhì)量百分比的組分組成：高滲透性原料硅藻土11％，塑性粘結(jié)原料66.7％(普通硅酸鹽水泥20.9％，凹凸棒土45.8％)，粘合劑(海藻酸鈉和水的混合物)為22.3％。本實施例的復(fù)合功能材料所用的椰殼生物炭為150目，凹凸棒土和硅藻土為170目，水泥為90目。

用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料制備步驟與實施例1基本相同，所不同之處在于，步驟(5)內(nèi)核小球的粒徑為1.5mm，步驟(6)所制備材料的粒徑為0.6cm，步驟(8)外殼的厚度為0.9mm。

經(jīng)測試，本實施例2所制備復(fù)合材料的顆粒強度達到46n/顆，復(fù)合功能材料顆粒強度達到54n/顆，且該復(fù)合功能材料的硬度能夠達到在水中浸泡3周不破碎的程度。

利用與實施例1相同的步驟進行prb二維柱實驗，本實施例2的復(fù)合材料分別與石英砂在5：5、4：6和3：7三種體積比條件下進行實驗，所得到的對鄰氯硝基苯的去除實驗結(jié)果見圖3。

實施例3

本實施例3的用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料，基本同實施例1，不同之處在于：填充層由如下質(zhì)量百分比的組分組成：還原劑fe-cu雙金屬為15.3％，釋碳原料為椰殼生物炭33.3％，塑性粘結(jié)原料凹凸棒土21.7％，高滲透性原料硅藻土9％，粘合劑(海藻酸鈉和水的混合物)為20.7％。所述的外殼由如下質(zhì)量百分比的組分組成：高滲透性原料硅藻土11.9％，塑性粘結(jié)原料67％(普通硅酸鹽水泥23.8％，凹凸棒土43.2％)，粘合劑(海藻酸鈉和水的混合物)為21.1％。本實施例的復(fù)合功能材料所用的椰殼生物炭、凹凸棒土和硅藻土為200目，水泥為100目。

用于地下水含氯含硝基芳烴污染修復(fù)的滲透式反應(yīng)墻復(fù)合材料制備步驟與實施例1基本相同，所不同之處在于，步驟(5)內(nèi)核小球的粒徑為2mm，步驟(6)所制備材料的粒徑為0.8cm，步驟(8)外殼的厚度為1mm。

經(jīng)測試，本實施例2所制備復(fù)合材料的顆粒強度達到48n/顆，復(fù)合功能材料顆粒強度達到55n/顆，且該復(fù)合功能材料的硬度能夠達到在水中浸泡3周不破碎的程度。

利用與實施例1相同的步驟進行prb二維柱實驗，本實施例3的復(fù)合材料分別與石英砂在5：5、4：6和3：7三種體積比條件下進行實驗，所得到的對鄰氯硝基苯的去除實驗結(jié)果見圖4。

由圖1、圖2、圖3和圖4可以看出，對比例中的復(fù)合材料對于含氯含硝基芳烴的去除率明顯低于實施案例1、2、3中的復(fù)合材料。在0～400天的運行期間，對比例中復(fù)合材料對于鄰氯硝基苯的去除效果如下：當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為5:5時，鄰氯硝基苯的去除率由85％降低到75％；當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為4:6時，鄰氯硝基苯的去除率由80％降低到63％；當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為3:7時，鄰氯硝基苯的去除率由76％降低到56％。相比來說，實施例1、2、3中的復(fù)合材料對于鄰氯硝基苯的去除效果更為顯著：當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為5:5時，在柱實驗運行400天內(nèi)，實施案例1、2、3中復(fù)合功能材料對鄰氯硝基苯的去除率均能基本保持100％；當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為4:6時，柱實驗運行0～100天內(nèi)，實施案例1、2、3中復(fù)合功能材料對鄰氯硝基苯的去除率可以達到98％，柱實驗運行100～400天期間，鄰氯硝基苯的去除率由98％逐漸降到95％并維持穩(wěn)定；當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為3:7時，柱實驗運行0～100天期間，實施案例1、2、3中復(fù)合功能材料對鄰氯硝基苯的去除率可以達到95％，柱實驗運行100～400天期間，鄰氯硝基苯的去除率由95％逐漸降到92％并維持穩(wěn)定，這是因為復(fù)合材料與石英砂的比例不同，柱中所含有的復(fù)合材料的量不同(實施例1＞實施例2＞實施例3)，并且柱實驗運行0～50天期間，主要是靠吸附作用將目標(biāo)污染物去除，柱實驗運行50～400天期間，對污染物的去除綜合了吸附、化學(xué)、生物等綜合作用機制，從而將污染物高效去除，此時本發(fā)明復(fù)合材料的作用才更加顯著。通過柱實驗可以發(fā)現(xiàn)，當(dāng)復(fù)合材料與石英砂體積比為5:5時，對鄰氯硝基苯的去除效果最好。

圖5和圖7分別是對比例和實施例1、2、3中復(fù)合材料在0天和200天時所提取的微生物dna濃度的變化，由圖5可以看出，對比例復(fù)合材料中微生物總含量變化不大；而由圖7可以看出實施例1、2、3復(fù)合材料中微生物總含量發(fā)生了顯著的增加，由此說明，本發(fā)明復(fù)合材料適宜微生物的生長和繁殖。圖6、8、9、10是柱實驗運行0天和200天時，對比例和實施例1、2、3中復(fù)合材料中含氯含硝基芳烴降解菌的變化示意圖，由圖中可以看出：相比于初始(0天)的復(fù)合材料，二維柱實驗運行200天時，對比例中的含氯含硝基芳烴降解菌-擬桿菌(bacteroidetes)和變形菌(proteobacteria)含量無顯著變化；而實施例1、2、3復(fù)合材料中的含氯含硝基芳烴降解菌的含量顯著增加，這對于污染物的去除有重要的意義。