一種含油污泥的處理系統(tǒng)及其分離設(shè)備、處理方法與流程

本發(fā)明涉及一種含油污泥的處理系統(tǒng)及其分離設(shè)備、處理方法。

背景技術(shù)：

油泥主要是指由于各種原因造成的原油或其它油品與泥土等形成的含油污泥，以及油田正常生產(chǎn)中系統(tǒng)帶出的含油泥沙等，是一種富含礦物油的固體廢物，主要成分是原油、泥和水。固體顆粒尺寸可從不足微米到幾英寸，油的組成取決于原油種類、煉油廠結(jié)構(gòu)與操作條件，污泥的組成可能隨時間變化而變化。通常污泥中含有一定的原油、重金屬離子（如鐵、銅、鎳等）與無機鹽類化合物等。這些油泥中一般含有苯系物、酚類等物質(zhì)，并伴隨惡臭和毒性，若直接和自然環(huán)境接觸，會使土地毒化、酸化或堿化，導(dǎo)致土壤及土質(zhì)結(jié)構(gòu)的改變，妨礙植物根系生長并會對水體和植被造成較大污染，同時也意味著石油資源的浪費。

含油污泥屬于多相體系，一般由水包油（O/W）、油包水（W/O） 和懸浮固體組成，污泥中的懸浮固體、膠體顆粒與油、水充分乳化，形成穩(wěn)定的懸浮乳狀液體系，黏度較大，難以沉降。具有成分復(fù)雜、含水量高、體積大、有害成分多數(shù)超過排放標準、含有較高的熱值、綜合利用方式少、處理難度大等特性。

按中國危險廢物名錄，油泥被列入《國家危險廢物目錄》中的含油廢物類 (HW08項)。其對環(huán)境危害的長期性和潛在性，正引起高度重視。開展油泥管理及防治技術(shù)研究是目前國家環(huán)保工作的一項重要任務(wù)。因此，如何把這些含油污泥進行無害化和資源化利用，也是擺在煉油行業(yè)面前亟待解決的一個重要環(huán)保問題。

目前含油污泥等固體廢棄物的處理技術(shù)，主要有焚燒法、生物降解法、溶劑萃取法、調(diào)質(zhì)-機械分離法、濃縮干化法、微波處理法等，這些方法的不足之處可以概括為兩類 ：一類如焚燒法和生物降解法，著力于控制污染物排放，忽略了油品資源的回收利用；另一類如溶劑萃取法、調(diào)質(zhì)-機械分離法、熱洗法、熱解法，能回收油品資源，卻難以控制廢水、廢渣對環(huán)境的二次污染，這些方法皆無法在環(huán)境和效益之間取得平衡。

例如，溶劑萃取法是根據(jù)“相似兼容”原理，選取合適的有機溶劑來萃取油泥中的有機物，然后再通過蒸餾回收萃取液中的油分，通過蒸餾把溶劑從混合物中分離出來循環(huán)使用。該方法的優(yōu)點是工藝簡單，萃取劑可以重復(fù)使用，缺點是萃取劑價格昂貴，循環(huán)使用過程中出現(xiàn)大量溶劑損耗，經(jīng)處理后的油泥含油率大于5%左右，達不到現(xiàn)行的固體污染物的排放標準。

調(diào)質(zhì)-機構(gòu)分離法：由于含油污泥一般都是穩(wěn)定的懸浮乳狀液體系，所以在脫水前要對含油污泥進行調(diào)質(zhì)。調(diào)質(zhì)的方法除投加混凝劑、助凝劑外，還必須投加表面活性劑、破乳劑、pH調(diào)節(jié)劑等，同時輔以加熱等強化手段，以改善污泥物性，改變含油污泥顆粒的性狀和排列狀態(tài)，破壞膠體的穩(wěn)定性，從而提高污泥的脫水性能，然后利用三相離心機對處理后的污泥進行油、水、泥三相分離，具有操作簡單、技術(shù)較為成熟、實用性好等特點，可回收大部分油。但其核心技術(shù)是高速離心的三相分離裝置，基本被歐美等國家所壟斷，中國還很難生產(chǎn)此類裝置。調(diào)質(zhì)-分離技術(shù)的缺點：由于含油污泥種類很多，現(xiàn)有脫水機械設(shè)備和藥劑的組合還不能普遍適用。因此，對調(diào)質(zhì)-機械分離技術(shù)的研究僅局限于單一或少數(shù)油泥樣品，通用性差，而且采用不同的含油污泥時，需要重新確定混凝劑（種類、加量以及加藥方式）、破乳劑（種類、加量以及加藥方式）、脫水機械的型號以及運行參數(shù)。再者，當油泥含油量較少時，離心分離經(jīng)濟效益不佳。由于離心機中的固體含量較高又會影響污泥處理效果，所以該方法的油泥處理量較低，不能滿足現(xiàn)有大規(guī)模處理的要求。

化學熱洗法：通過熱水溶液對含油污泥進行反復(fù)洗滌，洗滌過程中加入高效、適宜的化學藥劑，再經(jīng)加熱、混合攪拌后靜置沉淀，實現(xiàn)固液分離。分離出的油相經(jīng)處理后進入儲油罐，清洗液可再循環(huán)利用，剩余的污泥則進行脫水再處理后資源化利用?；瘜W試劑的篩選和使用是化學熱洗工藝的關(guān)鍵，在加熱、攪拌的分離過程中，主要涉及到降低界面張力、乳化作用、改變潤濕性和剛性界面膜等原理。但該方法僅適用于含油量較高、乳化較輕的落地原油和油砂的原油回收處理，難于處理乳化嚴重的油泥卻不適用；需要添加大量的成本昂貴的化學藥劑，造成成本高；處理后的殘渣中含油較高，分離后的污泥殘渣含水量大于 90％且含有大量的化學藥劑，還會引起廢水、廢渣等二次污染問題，需要進一步處理利用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種含油污泥的處理系統(tǒng)及其分離設(shè)備、處理方法。該處理系統(tǒng)可適用各種類型的含油污泥的脫水，擴大應(yīng)用范圍，同時還可以將油泥的含油率脫除到3%以下，能最大限度地回收油，而且本發(fā)明不會產(chǎn)生廢水，而且脫油后的污泥廢渣含油非常低，滿足固體污染物的排放標準，不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染，非常適合現(xiàn)場推廣應(yīng)用。

本發(fā)明提供了一種含油污泥的分離設(shè)備，其包括攪拌筒體、第一驅(qū)動裝置、攪拌軸、多層隔板和攪拌葉片件；

所述攪拌軸設(shè)置在攪拌筒體內(nèi)，所述攪拌軸下端穿過攪拌筒體底部并與第一驅(qū)動裝置的動力輸出端連接，所述第一驅(qū)動裝置優(yōu)選為電機，進一步優(yōu)選為可正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機；

所述多層隔板將攪拌筒體分隔成多層空間，所述多層空間中的每一層空間均設(shè)置有攪拌件，所述攪拌件與攪拌軸連接，所述多層隔板均設(shè)置有中心孔，所述中心孔的直徑大于攪拌軸的直徑，所述攪拌軸穿過中心孔；

所述攪拌筒體的上部設(shè)置有污泥進口和第一浮油排出口，優(yōu)選地，所述第一浮油排出口與儲油裝置連接，所述儲油裝置優(yōu)選為儲油罐；所述攪拌筒體的下部設(shè)置有污泥出口；在所述攪拌筒體的底部或下部設(shè)置有用于萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料的進料口，優(yōu)選地，所述進料口連接有溶氣裝置，所述溶氣裝置優(yōu)選為溶氣泵。

所述攪拌件包括攪拌圓盤和攪拌葉片，所述攪拌圓盤設(shè)有中心圓孔且套設(shè)在攪拌軸上，所述攪拌圓盤的一面或兩面上設(shè)置有多個所述攪拌葉片；優(yōu)選地，所述拌圓盤與攪拌葉片一體成型；進一步優(yōu)選地，所述攪拌圓盤上設(shè)置有粉碎刀具。

所述多層隔板延伸至攪拌筒體的內(nèi)壁；優(yōu)選地，所述多層隔板固定在攪拌筒體的內(nèi)壁上，或者通過多根連接桿固定攪拌筒體內(nèi)，所述連接桿穿過多層隔板并與多層隔板連接固定，所述連接桿上端連接攪拌筒體的頂壁，所述連接桿下端連接攪拌筒體的底壁。

在所述第一浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一擋板；優(yōu)選地所述第一擋板與所述第一浮油排出口鉸接；進一步優(yōu)選地，所述第一擋板通過軸與所述第一浮油排出口鉸接，所述軸的兩端設(shè)有曲柄，所述曲柄與第一氣缸連接，所述第一氣缸驅(qū)動所述曲柄帶動第一擋板開啟或關(guān)閉。

所述分離裝置設(shè)備還包括第一刮油裝置，所述第一刮油裝置位于攪拌筒體內(nèi)上部且多層隔板上部；優(yōu)選地，所述第一刮油裝置包括第一刮油板以及第二驅(qū)動裝置，所述第一刮油板和第二驅(qū)動裝置設(shè)置在所述第一擋板的相對側(cè)，所述第二驅(qū)動裝置優(yōu)選為第二氣缸。

本發(fā)明還提供了一種含油污泥的處理系統(tǒng)，包括上所述的一個或多個分離設(shè)備，優(yōu)選為2～5個分離設(shè)備，還包括離心機、儲水裝置、污泥儲放裝置、射流器和高速粉碎裝置，所述分離設(shè)備的污泥出口與離心機的污泥進口連接，所述離心機的出水口與儲水裝置的進水口連接，所述儲水裝置的出水口與射流器的進水口連接，所述污泥儲放裝置的污泥出口與射流器的污泥進口連接，所述射流器的污泥出口與高速粉碎裝置的污泥進口連接，所述高速粉碎裝置的污泥出口與分離設(shè)備的污泥進口連接。

所述處理系統(tǒng)包括多個分離設(shè)備時，其中一個分離設(shè)備的污泥出口與另一個分離設(shè)備的污泥進口連接，而該分離設(shè)備的下部污泥出口再與下一個分離設(shè)備的污泥進口連接，從而將多個分離設(shè)備串聯(lián)連接。

所述射流器的進水口與儲水裝置的出水口連接的管道上設(shè)置有輸送泵或高壓泵；所述高速粉碎裝置包括粉碎筒體、轉(zhuǎn)軸和設(shè)置轉(zhuǎn)軸上的多個飛刀排粉碎刀具，優(yōu)選地，每排粉碎刀具包括2~8個粉碎刀具，在同一排內(nèi)的粉碎刀具沿轉(zhuǎn)軸的圓周方向排列。

所述污泥儲放裝置的設(shè)置有第二浮油排出口，在第二浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第二擋板；優(yōu)選地，在第二擋板的相對側(cè)設(shè)置有第二刮油裝置；進一步優(yōu)選地，所述第二刮油裝置包括第二刮油板以及第三驅(qū)動裝置，所述第二刮油板和第三驅(qū)動裝置設(shè)置在所述第二擋板的相對側(cè)，所述第三驅(qū)動裝置優(yōu)選為第三氣缸。

本發(fā)明還提供了一種采用上述的處理系統(tǒng)的含油污泥處理方法，包括如下步驟：

（1）所述污泥儲放裝置的污泥出口排出的含油污泥進入射流器，同時儲水裝置的水也進入射流器內(nèi)，從而形成高速射流并噴入高速粉碎裝置內(nèi)；其中，儲水裝置內(nèi)的水添加有破乳劑；

（2）所述高速粉碎裝置將含油污泥打成細小顆粒，優(yōu)選為微米級顆粒，從而制成泥漿，然后將泥漿輸送到分離設(shè)備中，在所述分離設(shè)備進行攪拌、靜置，攪拌時間優(yōu)選為 5～30 min，靜置時間優(yōu)選為5～30min，然后通過第一刮油裝置將上層的浮油刮出，下層的水與泥的混合物排到離心機，所述離心機進行離心脫水，分離出的水再輸送回儲水裝置；其中，在分離設(shè)備攪拌前和/或攪拌過程中，在分離設(shè)備的下部通入萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種。

在步驟（1）中，儲水裝置進入射流器的水量與含油污泥的重量比例為 1 ：（0.5～3），儲水裝置內(nèi)水的溫度優(yōu)選為70～90℃；所述破乳劑為十二烷基苯磺酸鈉、壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚中的一種或幾種，所述破乳劑在儲水裝置中水中的濃度優(yōu)選為0.25wt%～2.0wt%。

在步驟（2）中，所述溶氣水為溶有氣體的水，所述氣體為空氣或氮氣；所述萃取劑為石油醚、甲苯、石腦油、汽油、柴油、溶劑油中的一種或幾種，所述固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種。

所述處理方法還包括對含油污泥進行預(yù)處理的步驟，預(yù)處理的步驟包括：去除含油污泥中的雜物，然后進行粉碎并加入水混合制成泥水混合物，再輸送到污泥儲放裝置。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明含油污泥的處理系統(tǒng)及其處理方法具有如下優(yōu)點：

（1）本發(fā)明的分離設(shè)備有多層隔板結(jié)構(gòu)，以及在底部設(shè)置有用于萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料的進料口，這樣萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料進入進料口后，依次通過隔板之間的每一層空間，而攪拌件在其上升過程中使其與含油污泥充分混合和接觸，最大化地實現(xiàn)氣泡粘油、泡沫固體顆粒粘油或萃取劑萃取油的效果，使油與水、污泥高效地分離開來，避免現(xiàn)有氣浮裝置或萃取裝置混合不均勻，部分污泥與油相難以分離的問題。

氣泡粘油：可以對藥劑洗滌后出現(xiàn)在油泥中的瀝青油、重質(zhì)油配置了一套溶氣裝置，利用溶氣水產(chǎn)生的微小氣泡粘附油類，從而實現(xiàn)了徹底除油。在攪拌件攪拌的過程中，油泥與氣泡在每一層內(nèi)充分混合和接觸，瀝青油、重質(zhì)油黏附在氣泡上，從混合分離設(shè)備上端排出，內(nèi)部獨創(chuàng)的多層隔板設(shè)計，使氣泡和油泥混合更加均勻，除油效果更加優(yōu)良。

萃取劑萃取和泡沫固體顆粒粘油：對于藥劑洗滌后出現(xiàn)在油泥中的瀝青油、重質(zhì)油，通過加入萃取劑和/或泡沫固體顆粒，在混合分離設(shè)備內(nèi)獨創(chuàng)的多層隔板以及攪拌作用下，萃取劑和/或泡沫固體顆粒與油泥充分混合后，含有油的萃取劑和/或泡沫固體顆粒在分離設(shè)備上端排出。

（2）本發(fā)明的分離設(shè)備的攪拌件設(shè)置有攪拌圓盤和攪拌葉片，這樣攪拌圓盤與多層隔板形成交錯排列，當萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料進入進料口后，在上升過程中會被隔板和圓盤隔擋，會形成在多層空間內(nèi)曲線上升的折流，然后再配合調(diào)速電機的正反轉(zhuǎn)以及速度的調(diào)節(jié)，從而進一步優(yōu)選攪拌混合效果，使油與水、污泥完全地分離。

（3）本發(fā)明處理系統(tǒng)可以包括預(yù)處理裝置、離心機、儲水裝置、污泥儲放裝置、射流器、高速粉碎裝置和分離設(shè)備，前期預(yù)處理裝置先進行預(yù)處理粉碎，然后在射流器的高壓沖擊造成污泥第二次粉碎，然后通過高速粉碎裝置高速旋轉(zhuǎn)打漿，從而形成對含油污泥進行多級組合破碎，可將含油污泥顆粒粉碎至5微米粉末狀以下，可將含油污泥顆粒粉碎成粉末狀，將污泥中的油暴露出來，增強破乳劑對含油污泥的破乳效果，同時結(jié)合分離設(shè)備的多層隔板結(jié)構(gòu)、氣泡粘油、泡沫固體顆粒粘油或萃取劑等手段，這樣前后各技術(shù)手段相互配合、相互影響，從而在節(jié)省破乳劑的用量的情況下，可以將含油率為30%以上的油泥脫除到殘油率3%以下，能最大限度地回收油，而且本發(fā)明不會產(chǎn)生廢水，處理完成后的油泥滿足固體污染物的排放標準，不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染，非常適合現(xiàn)場推廣應(yīng)用。

（4）本發(fā)明的離心機對除油的污泥進行脫水，分離出來的水體再次進入儲水裝置內(nèi)，從而實現(xiàn)破乳劑等試劑和水循環(huán)利用，從而確保整個處理過程不產(chǎn)生廢水。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的分離設(shè)備的示意圖；

圖2為本發(fā)明的含油污泥的處理系統(tǒng)的示意圖；

附圖標記：1-污泥儲放裝置，2-射流器，3-高速粉碎裝置，4-分離設(shè)備，41-攪拌筒體，42-攪拌軸，43-多層隔板，44-攪拌件，45-污泥進口，46-第一浮油排出口，47-進料口，48-污泥出口，49-電機，5-離心機，6-儲水裝置，7-高壓泵，8-儲油裝置。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例詳細描述本發(fā)明的技術(shù)方案，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

下面通過實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案，但不應(yīng)認為本發(fā)明僅局限于以下的實施方式中。

如圖1所示，本發(fā)明提供了一種含油污泥的分離設(shè)備，其包括攪拌筒體41、第一驅(qū)動裝置、攪拌軸42、多層隔板43和攪拌件44，所述攪拌軸42設(shè)置在攪拌筒體41內(nèi)并沿攪拌筒體41軸向方向延伸，所述攪拌軸42的下端穿過攪拌筒體41底部并與第一驅(qū)動裝置的動力輸出端連接所述多層隔板43將攪拌筒體41分隔成多層空間，所述多層空間中的每一層空間設(shè)置有攪拌件44，所述攪拌件44固定在攪拌軸42上，所述多層隔板43均設(shè)置有中心孔，即每一隔板設(shè)置有中心孔，所述中心孔的直徑大于攪拌軸42的直徑，所述攪拌軸42穿過中心孔；所述攪拌筒體41的上部設(shè)置有污泥進口45和第一浮油排出口46，所述攪拌筒體41的下部設(shè)置有污泥出口48，在所述攪拌筒體41的底部或下部設(shè)置有用于萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料的進料口47。進料口47位于多層隔板43的下部。所述溶氣水為溶有氣體的水，氣體為空氣或氮氣；萃取劑為石油醚、甲苯、石腦油、汽油、柴油、溶劑油中的一種或幾種，所述固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種。

第一驅(qū)動裝置優(yōu)選為電機49；進一步優(yōu)選為可正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機，這樣可以通過調(diào)速電機調(diào)整攪拌速度。

攪拌件44可以只選用攪拌葉片。作為另一實施方式，攪拌件44包括攪拌圓盤和攪拌葉片，攪拌圓盤設(shè)有中心圓孔且套設(shè)在攪拌軸上，攪拌圓盤的一面或兩面上設(shè)置有多個所述攪拌葉片；優(yōu)選地，拌圓盤與攪拌葉片一體成型；若分離設(shè)備4之前的裝置粉碎污泥不徹底，顆粒比較大，還可以在攪拌圓盤上設(shè)置有粉碎刀具，這樣可以通過攪拌圓盤旋轉(zhuǎn)，帶動粉碎刀具進一步粉碎污泥顆粒，從而達到徹底粉碎、充分洗滌和完全分離油相和污泥的目的。

多層隔板43中的每一層隔板均延伸至攪拌筒體的內(nèi)壁；優(yōu)選地，多層隔板43固定在攪拌筒體的內(nèi)壁上，或者通過多根連接桿固定攪拌筒體41內(nèi)，連接桿穿過多層隔板43并與多層隔板43連接固定，連接桿上端連接攪拌筒體41的頂壁，連接桿下端連接攪拌筒體41的底壁。

在本發(fā)明的另一實施方式中，在所述第一浮油排出口46處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一擋板；優(yōu)選地，所述第一擋板與所述第一浮油排出口46鉸接；進一步優(yōu)選地，所述第一擋板通過軸與所述第一浮油排出口46鉸接，所述軸的兩端設(shè)有曲柄，所述曲柄與第一氣缸連接，所述第一氣缸驅(qū)動所述曲柄帶動第一擋板開啟或關(guān)閉。所述第一浮油排出口46為長條形。

排出浮油可以靠重力自然流出，也可以設(shè)置第一刮油裝置，第一刮油裝置位于攪拌筒體41內(nèi)的上部且多層隔板43上部。第一刮油裝置包括第一刮油板以及第二驅(qū)動裝置，所述第一刮油板和第二驅(qū)動裝置設(shè)置在所述第一擋板的相對側(cè)。所述第二驅(qū)動裝置優(yōu)選為第二氣缸。

為了方便接收分離出來的浮油，所述第一浮油排出口46可以通過管道與儲油裝置8連接。儲油裝置8優(yōu)選為儲油罐。

在本發(fā)明的另一實施方式中，所述進料口連接有溶氣裝置，所述溶氣裝置優(yōu)選為溶氣泵。在工作時，空氣和水被溶氣泵進口一起吸入，再經(jīng)溶氣泵的葉輪交切成細小的溶氣水。經(jīng)溶氣泵后，溶氣水中的氣體體積含量可以高至15v%，微細氣泡直徑可小于30μm。

如圖2所示，本發(fā)明提供了一種含油污泥的處理系統(tǒng)，包括上述的一個或多個分離設(shè)備4，優(yōu)選為2～5個分離設(shè)備4，還包括離心機5、儲水裝置6、污泥儲放裝置1、射流器2和高速粉碎裝置3，所述分離設(shè)備4的污泥出口與離心機5的污泥進口連接，所述離心機5的出水口與儲水裝置6的進水口連接，儲水裝置6的出水口與射流器2的進水口連接，污泥儲放裝置1的污泥出口與射流器2的污泥進口連接，射流器2的污泥出口與高速粉碎裝置3的污泥進口連接，所述高速粉碎裝置3的污泥出口與分離設(shè)備4的污泥進口連接。

所述處理系統(tǒng)包括多個分離設(shè)備4時，其中一個分離設(shè)備4的污泥出口與另一個分離設(shè)備4的污泥進口連接，而該分離設(shè)備4的下部污泥出口再與下一個分離設(shè)備4的污泥進口連接，從而將多個分離設(shè)備4串聯(lián)連接。

為了使水流進入射流器2后形成空吸作用，射流器2的進水口與儲水裝置6的出水口連接的管道上設(shè)置有輸送泵或高壓泵7。

所述高速粉碎裝置3可以采用將污泥粉碎至粉末狀的打漿設(shè)備，高速粉碎裝置3可以包括打漿筒體、轉(zhuǎn)軸和設(shè)置轉(zhuǎn)軸上的多排粉碎刀具。每排粉碎刀具包括2~8個粉碎刀具，在同一排內(nèi)的粉碎刀具沿轉(zhuǎn)軸的圓周方向排列。高速粉碎裝置3的轉(zhuǎn)速為100～1000轉(zhuǎn)/分鐘。高速粉碎裝置3還包括驅(qū)動轉(zhuǎn)軸的電機、電機遠端的物料進口和電機近端的物料出口。電機可以選用可以正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機。高速粉碎機的外形呈圓柱體，可以為臥式或立式結(jié)構(gòu)。

在本發(fā)明的另一實施方式中，污泥儲放裝置1的設(shè)置有第二浮油排出口，在第二浮油排出口處設(shè)置有可開啟或關(guān)閉的第二擋板；優(yōu)選地，設(shè)置有第二刮油裝置；進一步優(yōu)選地，所述第二刮油裝置包括第二刮油板以及第三驅(qū)動裝置，所述第二刮油板和第三驅(qū)動裝置設(shè)置在所述第二擋板的相對側(cè)。第三驅(qū)動裝置優(yōu)選第三氣缸。

本發(fā)明還提供了一種如上述的處理系統(tǒng)的含油污泥處理方法，包括如下步驟：

（1）所述污泥儲放裝置1的污泥出口排出的含油污泥進入射流器2，同時儲水裝置6的水也進入射流器2內(nèi)，從而形成高速射流并噴入高速粉碎裝置3內(nèi)；其中，儲水裝置6內(nèi)的水添加有破乳劑；

（2）所述高速粉碎裝置3將含油污泥打成細小顆粒，優(yōu)選為微米級顆粒，從而制成泥漿，然后將泥漿輸送到分離設(shè)備4中，在所述分離設(shè)備4進行攪拌、靜置，攪拌時間優(yōu)選為 5～30 min，靜置時間優(yōu)選為5～30min，然后通過第一刮油裝置將上層的浮油刮出，下層水和泥的混合物排到離心機5，離心機5進行離心脫水，分離出的水再輸送回儲水裝置6；其中，在分離設(shè)備4攪拌前或攪拌過程中，在分離設(shè)備4的下部通入萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種。

在步驟（1）中，所述破乳劑優(yōu)選為十二烷基苯磺酸鈉、壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚中的一種或幾種，所述破乳劑在儲水裝置6中水中的濃度為至 0.25wt%～2.0wt%。

在步驟（1）中，儲水裝置6進入射流器2的水量與含油污泥的重量比例為 1 ：（0.5～3），儲水裝置6內(nèi)水的溫度優(yōu)選為70～90℃。

在步驟（2）中，氣體的用量可根據(jù)氣泡浮油的情況而定，直到油全部浮到上層即可；所述溶氣水為溶有氣體的水，氣體為空氣或氮氣，溶氣水的用量為含油污泥的20wt%～40wt%；萃取劑為石油醚、甲苯、石腦油、汽油、柴油、溶劑油中的一種或幾種萃取劑，萃取劑的用量為含油污泥的0.2wt%～1.0wt%；固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種，固體泡沫顆粒的用量為含油污泥的1.0wt%～3.0wt%。

所述處理方法還包括對含油污泥進行預(yù)處理的步驟，預(yù)處理步驟包括：去除含油污泥中的雜物，然后粉碎并加入水（水的溫度優(yōu)選為70℃～90℃）混合制成泥水混合物，再輸送到污泥儲放裝置1。

實施例1

參照圖1-2，通過下述實施例對本發(fā)明作進一步說明。

以油罐底油泥（污泥含油為 30wt％，含水35wt％，其余為固體物質(zhì)）為例說明本發(fā)明具體實施例。

（1）所述處理方法還包括對含油污泥進行預(yù)處理的步驟，預(yù)處理的步驟包括：去除含油污泥中的雜物，然后粉碎并加入水混合制成泥水混合物，再輸送到污泥儲放裝置1。

（2）射流器2將油泥吸出并高壓噴入高速粉碎裝置3中沖擊破碎和高速切碎，射流器2的水源使用儲水裝置6中的水（溫度為80℃），而高速粉碎裝置3通過高速旋轉(zhuǎn)進一步破碎污泥顆粒，從而油泥徹底破碎，油泥顆粒的粒度達到5微米以下。儲水裝置6中的水添加有破乳劑（十二烷基苯磺酸鈉，濃度為1.0wt%），破乳劑的加入更有益于射流器26的高壓沖擊破碎和高速粉碎裝置3中高速旋轉(zhuǎn)切碎。儲水裝置6進入射流器2的水量與含油污泥的重量比例為 1 ：1。

（3）徹底粉碎后的油泥進入串聯(lián)的兩級分離設(shè)備4中進行充分的混合攪拌，在攪拌過程中，在分離設(shè)備的底部的進料口47通入溶氣水，溶氣水進入分離設(shè)備4后，空氣從水中釋放出來并由底部逐漸上浮，而分離設(shè)備4的多層攪拌件分別在多層空間進行攪拌10min，使得油泥與氣泡或固體顆粒充分接觸混合，瀝青油、重質(zhì)油粘附在氣泡或固體顆粒上并上浮到分離設(shè)備4的上部，靜置10min時間后，第三刮油裝置將油刮出，下部的水和污泥的混合物進入離心機5，系統(tǒng)完成了油相與水相和泥相分離。其中，溶氣水的用量為含油污泥的30wt%。

（4）下部的水和污泥的混合物進入離心機5后，進行離心分離，完成水相和泥相的分離。分離后的水返回儲水裝置6，儲水裝置6中水再次進入射流器2循環(huán)使用，干凈的油泥從離心機5中排出，達標排放。

最終油回收率為 97.2％，殘油率為 2.8％。

實施例2

作為本發(fā)明另一實施例，與實施例1的處理方法的基本相同，不同點于：在步驟（3）中，在分離設(shè)備的底部的進料口47通入萃取劑，萃取劑為甲苯，萃取劑的用量為含油污泥的0.5wt%。最終油回收率為98.3％，殘油率為 1.7％。

需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，可以通過任何合適的方式進行任意組合，其同樣落入本發(fā)明所公開的范圍之內(nèi)。另外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。

以上結(jié)合附圖詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。