本發(fā)明涉及一種含酚廢水的處理方法，尤其涉及一種含高濃度酚廢水的處理方法；屬于水處理技術(shù)領域。
背景技術(shù)：
碳酸二甲酯(dimethylcabonate)簡稱dmc，常溫時是一種無色透明、略有氣味、微甜的液體，熔點4℃，沸點90.1℃，密度1.069g/cm3,難溶于水，但可以與醇、醚、酮等幾乎所有的有機溶劑混溶。dmc在常壓下和甲醇共沸，共沸溫度63.8℃。dmc毒性很低，在1992年就被歐洲列為無毒產(chǎn)品，是一種符合現(xiàn)代"清潔工藝"要求的環(huán)保型化工原料，因此dmc的合成技術(shù)受到了國內(nèi)外化工界的廣泛重視，我國化工部在"八五"和"九五"期間將其列為重點項目。
甲基異丁基酮對單元酚的萃取分配系數(shù)較高，在工業(yè)上也已經(jīng)有成熟的應用，但對多元酚的萃取分配系數(shù)較低，對多元酚的萃取效果不佳。
環(huán)己烷用于回收水相中的碳酸二甲酯和甲基異丁基酮。
逆流萃取是將含有被萃取物的水相及有機相分別從萃取器的兩端流入，以相反方向流動，進行連續(xù)多次接觸分層而達到分離的目的，具有分離效果好，特別適用于分配比或分離系數(shù)較低的萃取體系，適當增加級數(shù)，能達到很好的分離效果和較高行率。
酚類化合物在化學工業(yè)生產(chǎn)中運用廣泛，是重要的化工原料和中間體。近年來，隨著工業(yè)的迅速發(fā)展，含酚化合物的需求不斷增加，排向環(huán)境的含酚廢水越來越多，其高毒性和難降解性嚴重危害生態(tài)環(huán)境。因此，尋找一種高效治理廢水中酚類物質(zhì)的方法至關重要。工業(yè)生產(chǎn)中，通常將含酚濃度高于1000mg/l的廢水成為高濃度含酚廢水，小于1000mg/l的廢水成為低濃度含酚廢水。目前，回收含酚廢水中酚類物質(zhì)有多種方法，包括：蒸汽法、吸附法、萃取法、沉淀法。溶劑萃取法具有設備投資燒，操作方便，分離效果明顯等優(yōu)勢，因此在處理含酚廢水方面得到廣泛的應用。溶劑過程中，脫酚萃取劑的選擇最為重要，工業(yè)中常用到重苯油、二甲苯溶劑油、硝基苯、粗苯、異丙醚、n-503等作為萃取劑。含酚廢水成分復雜，含單元酚和多元酚，其中單元酚多為揮發(fā)酚。根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)，揮發(fā)酚的脫除率一般在90％左右，有些萃取劑的脫酚率高，但其在水中的溶解度高達2％，難以回收。由此可見，現(xiàn)有的萃取劑存在萃取效率低、分離困難、毒性大等問題。
中國專利200610033932.1公開了采用甲基異丁基酮做萃取劑進行萃取脫酚，脫酚后的廢水總含酚量可達3000mg/l，cod為2000mg/l,總脫酚率達92％。但甲基異丁基酮在水中的溶解度為2％，廢水中的殘留量和有機殘留物較高，容易造成溶劑損失和二次污染，溶劑再生對經(jīng)濟和技術(shù)要求產(chǎn)生重要的影響。
綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中使用萃取劑對揮發(fā)酚進行萃取脫酚處理時，萃取脫酚率低；而采用高效萃取劑時，溶劑在水中的溶解度大，溶劑回收能耗高，損失大，增大了操作費用和技術(shù)難度。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述高濃度含酚廢水萃取技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種高效經(jīng)濟的含酚廢水萃取的方法，提高了對含揮發(fā)酚的脫除效率，降低了溶劑損耗，是脫酚廢水達到生化處理的水質(zhì)要求。
本發(fā)明所采用的技術(shù)方案：一種含高濃度酚廢水的處理方法，依次包括下述步驟：
⑴前處理
去除含高濃度酚廢水中的雜質(zhì)；
⑵萃取
將dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液與步驟⑴中處理過后的含酚廢水按照體積比1:1～10以逆流萃取的方式裝入萃取容器中，在10～70℃快速攪拌10～30min后靜置20～120min；
⑶分離
將步驟⑵靜置后的溶液利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法分析萃余相中酚類物質(zhì)的含量；
⑷回收萃取劑
將步驟⑶中的萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；
⑸后處理
將步驟⑶中的萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
優(yōu)選的，所述的酚包括但不限于苯酚，鄰甲酚，間甲酚或?qū)追印?/p>
優(yōu)選的，所述的萃取劑dmc+mibk+環(huán)己烷由體積分數(shù)為50％～80％的主體萃取劑dmc和體積分數(shù)為5％～10％的協(xié)同萃取劑mibk以及10％～45％的稀釋劑環(huán)己烷組成。
優(yōu)選的，所述的dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液與含揮發(fā)酚廢水的體積比為1:1～8。
優(yōu)選的，所述的萃取與攪拌溫度為20～50℃；攪拌時間15～25min；靜置時間60～120min。
優(yōu)選的，所述萃取容器為萃取塔。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：(1)本發(fā)明較原有萃取劑萃取效果大大提高，且污染小；(2)本發(fā)明進行逆流萃取，可同時回收利用；(3)本發(fā)明操作簡單，費用低；(4)本發(fā)明減少水體二次污染，且可多級連續(xù)操作。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
實施例1
將濃度為5000mg/l的含苯酚廢水先通過格柵去除雜質(zhì)；后取dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液(混合液的比例為50％的dmc、10％的mibk和40％的環(huán)己烷)與含酚廢水按1:1的體積比以逆流萃取的方式放在萃取容器中，10℃下，在磁力攪拌器上攪拌10min，并在溫度為10攝氏度的恒溫槽中分層，靜置30min后利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法測得萃余相中苯酚含量為160mg/l，用差減法計算出一次脫酚率為96.8％。將萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；將萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
實施例2
將濃度為2000mg/l的含苯酚廢水先通過格柵去除雜質(zhì)，后取dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液(混合液的比例為60％的dmc、10％的mibk和30％的環(huán)己烷)與含酚廢水按1:4的體積比以逆流萃取的方式放在萃取容器中，25℃下，在磁力攪拌器上攪拌15min，并在溫度為10℃的恒溫槽中分層，靜置60min后利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法測得萃余相中苯酚含量為1020mg/l，用差減法計算出一次脫酚率為94.9％。將萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；將萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
實施例3
將濃度為4000mg/l的含鄰甲酚廢水先通過格柵去除雜質(zhì)，后取dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液(混合液的比例為70％的dmc、5％的mibk和25％的環(huán)己烷)與含酚廢水按1:8的體積比以逆流萃取的方式放在萃取容器中，25℃下，在磁力攪拌器上攪拌15min，并在溫度為40℃的恒溫槽中分層，靜置60min后利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法測得萃余相中苯酚含量為2180mg/l，用差減法計算出一次脫酚率為94.55％。將萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；將萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
實施例4
將濃度為5000mg/l的含間甲酚廢水先通過格柵去除雜質(zhì)，后取dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液(混合液的比例為75％的dmc、5％的mibk和20％的環(huán)己烷)與含酚廢水按1:8的體積比以逆流萃取的方式放在萃取容器中，30℃下，在磁力攪拌器上攪拌15min，并在溫度為10℃的恒溫槽中分層，靜置60min后利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法測得萃余相中苯酚含量為1894mg/l，用差減法計算出一次脫酚率為96.4％。將萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；將萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
實施例5
將濃度為10000mg/l的含對甲酚廢水先通過格柵去除雜質(zhì)，后取dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液(混合液的比例為80％的dmc、5％的mibk和15％的環(huán)己烷)與含酚廢水按1:8的體積比以逆流萃取的方式放在萃取容器中，40℃下，在磁力攪拌器上攪拌15min，并在溫度為25℃的恒溫槽中分層，靜置30min后利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法測得萃余相中苯酚含量為64.45mg/l，用差減法計算出一次脫酚率為99.4％。將萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；將萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
實施例6
將濃度為20000mg/l的含苯酚廢水先通過格柵去除雜質(zhì)，后取dmc+mibk+環(huán)己烷的混合液(比例為80％+10％+10％)與含酚廢水按1:10的體積比以逆流萃取的方式放在萃取塔中，60℃下，在磁力攪拌器上攪拌15min，并在溫度為25℃的恒溫槽中分層，靜置30min后利用重力流分離出下層萃余相和上層萃取相，用氣相色譜法測得萃余相中苯酚含量為135.28mg/l，用差減法計算出一次脫酚率為99.3％。將萃取相精餾，得到脫酚萃取劑和粗酚，脫酚萃取劑循環(huán)用于萃取含高濃度酚廢水；將萃余相進行精餾，得到殘留的脫酚萃取劑和脫酚廢水。
對于本領域的技術(shù)人員來說，可根據(jù)以上描述的技術(shù)方案以及構(gòu)思，做出其它各種相應的改變以及變形，而所有的這些改變以及變形都應該屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。