專利名稱：一種含酚廢水的回收和處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到一種含酚廢水的回收和處理方法，尤其涉及一種對(duì)含苯酚和氯酚廢 水進(jìn)行處理并對(duì)廢水中的酚資源化回收的方法。
背景技術(shù)：
含酚廢水是一種危害大、污染范圍廣的工業(yè)廢水，主要含有各類酚化合物，如苯 酚、氯酚、甲酚和硝基甲酚等。酚基化合物是一種原生質(zhì)毒物，可使蛋白質(zhì)凝固，對(duì)生物活體 均能產(chǎn)生毒害，人們長(zhǎng)期飲用被酚污染的水會(huì)引起頭昏、貧血及各種神經(jīng)系統(tǒng)疾病。含酚廢 水在我國(guó)水污染控制中被列為重點(diǎn)解決的廢水之一。目前，國(guó)內(nèi)含酚廢水的處理技術(shù)有物 理法、化學(xué)法和生物法。其中物理法包括焚燒法、萃取法、吸附法等；化學(xué)法有化學(xué)氧化法、 紫外氧化法、光化學(xué)氧化法、化學(xué)沉淀法、離子交換法、液膜法等；生物法包括污泥法、生物 濾池法、接觸氧化法等。上述方法各有優(yōu)缺點(diǎn)，但從綜合治理的角度出發(fā)，都難以達(dá)到穩(wěn)定、 可靠和安全的目的。將幾種方法結(jié)合起來(lái)，可以提高含酚廢水的處理效果。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提出一種工藝簡(jiǎn)單、運(yùn)行穩(wěn)定可靠、安全的含酚廢水的處理方法，它能使處 理后的廢水達(dá)標(biāo)排放，還能有效回收廢水中的酚，實(shí)現(xiàn)了含酚廢水的綜合處理與回收。本發(fā)明是通過(guò)以下措施實(shí)現(xiàn)的一種含酚廢水的回收和處理方法，包括如下步驟(1)向含酚廢水中加入甲醛溶液和堿性催化劑，調(diào)節(jié)廢水的pH，并發(fā)生取代反應(yīng)；(2)步驟(1)后再加入甲醛溶液和酸性催化劑，調(diào)節(jié)廢水的pH，發(fā)生取代和縮聚反 應(yīng)，反應(yīng)后將反應(yīng)液靜置分層，倒出上層的廢水進(jìn)入下一步繼續(xù)處理，下層的酚醛樹(shù)脂經(jīng)水 洗后回收用于制作電木粉；(3)采用催化濕式氧化工藝對(duì)分離后的廢水進(jìn)行進(jìn)一步處理，所用催化劑為自制 催化劑，反應(yīng)后催化劑經(jīng)過(guò)濾可回收再用；(4)將步驟(3)后的含酚廢水進(jìn)行生化處理，處理后的廢水達(dá)到排放要求。上述含酚廢水的回收和處理方法中，所述含酚廢水中的酚為苯酚與氯酚的混合 酚，所述氯酚為鄰氯苯酚、對(duì)氯苯酚和間氯苯酚，其中苯酚含量在1000 2500mg/L之間，氯 酚含量在1000 2500mg/L之間，步驟(1)中在堿性條件下甲醛與苯酚發(fā)生取代反應(yīng)，步驟 (2)中在酸性條件下甲醛與氯酚發(fā)生取代反應(yīng)，步驟(1)和(2)反應(yīng)生成的取代產(chǎn)物發(fā)生縮 聚反應(yīng)生成酚醛樹(shù)脂。上述含酚廢水的回收和處理方法中，所述甲醛的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35% 37%。上述含酚廢水的回收和處理方法中，步驟(1)中，甲醛與酚的摩爾比為0.8 1.0， 堿性催化劑調(diào)節(jié)廢水的pH為9. 0 11. 0，反應(yīng)溫度為80 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1 2h。步驟(1)中的優(yōu)選工藝條件為甲醛與酚的摩爾比為0.9 1.0，廢水的PH為 9.0 10. 0，反應(yīng)溫度為83 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1. 5 2. Oh。
上述含酚廢水的回收和處理方法中，步驟(2)中，甲醛與酚的摩爾比為0.8 1.0， 酸性催化劑調(diào)節(jié)廢水的pH為0. 5 2. 5，反應(yīng)溫度為80 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1 2h。步驟(2)中的優(yōu)選工藝條件為甲醛與酚的摩爾比為0.9 1.0，廢水的pH為 1. 0 2. 0，反應(yīng)溫度為83 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1. 5 2. Oh。上述含酚廢水的回收和處理方法中，催化濕式氧化工藝中，所用氧化劑為含氧量 大于90%的富氧空氣或純氧氣，催化劑的加入量為0.5 1.0g/L廢水，反應(yīng)溫度為150 180 °C，反應(yīng)壓力為0. 6 0. 8MPa，反應(yīng)時(shí)間為60 80min。催化濕式氧化工藝中，所用催化劑的制備方法為將硝酸銅、硝酸鋅、硝酸鋁按一 定配比混合得混合溶液，然后向混合溶液中加入檸檬酸，在60 75°C下攪拌，至生成濕 凝膠后停止反應(yīng)，將濕凝膠在120 140°C下干燥成干凝膠，然后將干凝膠碾成粉末并在 500 700°C下的馬弗爐中焙燒5 7h，取粒徑為200 300目的粉末即為催化劑。上述催化劑的制備方法中，所述混合溶液中，硝酸銅與硝酸鋅的摩爾比為1 1 3 1，硝酸銅與硝酸鋁的摩爾比為2 1 3 1，硝酸銅、硝酸鋅和硝酸鋁的總濃度為 3mol/L ；硝酸銅、硝酸鋅、硝酸鋁之和與檸檬酸的摩爾比為1 0. 8 1. 2。上述含酚廢水的回收和處理方法中，步驟(4)中，所述的生化處理工藝為厭氧-好 氧法，厭氧部分采用固定化微生物厭氧移動(dòng)床，好氧部分采用好氧生物接觸氧化法。上述含酚廢水的回收和處理方法中，所用的酸性催化劑和堿性催化劑起到調(diào)節(jié)廢 水PH的作用，所用的堿性催化劑為氫氧化鈉、氫氧化鈉水溶液、氫氧化鎂、氫氧化鎂水溶 液、工業(yè)用氨水、氫氧化鈣、氫氧化鉀和氫氧化鉀水溶液中的一種或幾種；所用的酸性催化 劑為工業(yè)濃鹽酸、濃硫酸和濃磷酸中的一種或幾種。有益效果本發(fā)明的方法工藝簡(jiǎn)單、運(yùn)行穩(wěn)定可靠、安全，能很好的處理含苯酚和 氯酚的廢水，使廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)還能將廢水中的酚轉(zhuǎn)化成酚醛樹(shù)脂進(jìn)行再利用，實(shí) 現(xiàn)了對(duì)廢水的綜合處理和資源化回收。
具體實(shí)施例方式下面通過(guò)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步闡述，下述說(shuō)明僅是示例性的，并不對(duì) 本發(fā)明進(jìn)行限制。實(shí)施例1步驟一復(fù)合鹽催化劑的制備取硝酸銅87. 0g、硝酸鋅107. lg、硝酸鋁67. 5g配制成300g溶液，向溶液中加入 207. 5g檸檬酸，然后在60°C的超級(jí)恒溫水浴中保持恒溫，并劇烈攪拌。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，溶 液逐漸變成溶膠，繼續(xù)攪拌，溶膠又逐漸變成濕凝膠。當(dāng)攪拌比較困難時(shí)，停止攪拌，將濕凝 膠取出，在120°C的干燥箱中干燥成干凝膠。將干凝膠碾成粉末狀，然后置于500°C下的馬 弗爐中焙燒5h，取出后碾成粉末，選出粒徑為200 300目的催化劑備用。步驟二 含酚廢水的處理取苯酚含量2100mg/L、鄰氯苯酚含量2050mg/L的含酚廢水300g，加入37襯％的 甲醛溶液0. 44g，攪拌加熱至85°C，加入氫氧化鈉溶液至PH = 9. 0，保溫?cái)嚢?. Oh,后加入 37wt %的甲醛溶液0. 31g，用濃鹽酸溶液調(diào)PH至0. 5，繼續(xù)于85°C下保溫?cái)嚢?. Oh,降至室 溫后分離出反應(yīng)生成的酚醛樹(shù)脂經(jīng)過(guò)水洗和真空脫水后得到合格的酚醛樹(shù)脂。經(jīng)檢測(cè)，所得酚醛樹(shù)脂的檢測(cè)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)為97°C、聚合速度為72秒，游離酚含量為1. 5%。分 離酚醛樹(shù)脂后廢水的COD為1808mg/L。分離后的廢水加入1L的高壓反應(yīng)釜內(nèi)，向反應(yīng)釜 內(nèi)投入0. 3g步驟一制備的催化劑，升溫至150°C，通氧氣至反應(yīng)釜內(nèi)壓力0. 8MPa，保持此壓 力60min，泄壓降溫，過(guò)濾回收催化劑，所得濾液總酚含量為23mg/L、含醛量為4mg/L、C0D為 621mg/L。將上述廢水進(jìn)入生化處理池，經(jīng)過(guò)固定化微生物厭氧移動(dòng)床和好氧生物接觸氧化 法后，廢水的COD為78mg/L、總酚含量為0. lmg/L、醛含量為0. lmg/L。實(shí)施例2步驟一復(fù)合鹽催化劑的制備取硝酸銅130. 5g、硝酸鋅53. 5g、硝酸鋁67. 5g配制成300g溶液，向溶液中加入 138. 0g檸檬酸，然后在75°C的超級(jí)恒溫水浴中保持恒溫，并劇烈攪拌。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，溶 液逐漸變成溶膠，繼續(xù)攪拌，溶膠又逐漸變成濕凝膠。當(dāng)攪拌比較困難時(shí)，停止攪拌，將濕凝 膠取出，在140°C的干燥箱中干燥成干凝膠。將干凝膠碾成粉末狀，然后置于700°C下的馬 弗爐中焙燒7h，取出后碾成粉末，選出粒徑為200 300目的催化劑備用。步驟二含酚廢水的處理取苯酚含量1110mg/L、對(duì)氯苯酚含量1060mg/L的含酚廢水300g，加入35襯％的 甲醛溶液0. 30g,攪拌加熱至80°C，加入氫氧化鉀溶液至PH = 11. 0，保溫?cái)嚢?. 5h，后加入 35wt%的甲醛溶液0. 21g，用濃硫酸溶液調(diào)PH至2. 0，繼續(xù)于80°C下保溫?cái)嚢?. 5h，降至室 溫后分離出反應(yīng)生成的酚醛樹(shù)脂，經(jīng)過(guò)水洗和真空脫水后得到合格的酚醛樹(shù)脂。經(jīng)檢測(cè)，所 得酚醛樹(shù)脂的檢測(cè)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)為95°C、聚合速度為76秒，游離酚含量為1. 1%。分離 酚醛樹(shù)脂后廢水的COD為925mg/L。分離后的廢水加入1L的高壓反應(yīng)釜內(nèi)，向反應(yīng)釜內(nèi)投 入0. 15g步驟一制備的催化劑，升溫至180°C，通90%富氧空氣至反應(yīng)釜內(nèi)壓力0. 6MPa，保 持此壓力80min，泄壓降溫，過(guò)濾回收催化劑，所得濾液總酚含量為18mg/L、含醛量為3mg/ L、COD為327mg/L。將上述廢水進(jìn)入生化處理池，經(jīng)過(guò)厭氧移動(dòng)床和接觸氧化法后，廢水的 C0D為69mg/L、總酚含量為0. lmg/L、醛含量為0. lmg/L。實(shí)施例3步驟一復(fù)合鹽催化劑的制備取硝酸銅87. 0g、硝酸鋅107. lg、硝酸鋁67. 5g配制成300g溶液，向溶液中加入 172. 9g檸檬酸，然后在70°C的超級(jí)恒溫水浴中保持恒溫，并劇烈攪拌。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，溶 液逐漸變成溶膠，繼續(xù)攪拌，溶膠又逐漸變成濕凝膠。當(dāng)攪拌比較困難時(shí)，停止攪拌，將濕凝 膠取出，在130°C的干燥箱中干燥成干凝膠。將干凝膠碾成粉末狀，然后置于600°C下的馬 弗爐中焙燒6. 5h，取出后碾成粉末，選出粒徑為200 300目的催化劑備用。步驟二 含酚廢水的處理取苯酚含量1570mg/L、鄰氯苯酚含量1585mg/L的含酚廢水300g，加入36襯％的 甲醛溶液0. 38g，攪拌加熱至83°C，加入工業(yè)用氨水至PH = 10.0，保溫?cái)嚢鑜.Oh，后加入 36wt%的甲醛溶液0. 28g，用濃磷酸溶液調(diào)PH至1. 0，繼續(xù)于83°C下保溫?cái)嚢?. Oh,降至室 溫后分離出反應(yīng)生成的酚醛樹(shù)脂經(jīng)過(guò)水洗和真空脫水后得到合格的酚醛樹(shù)脂。經(jīng)檢測(cè)，所 得酚醛樹(shù)脂的檢測(cè)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)為99°C、聚合速度為76秒，游離酚含量為1. 4%。分 離酚醛樹(shù)脂后廢水的C0D為1225mg/L。分離后的廢水加入1L的高壓反應(yīng)釜內(nèi)，向反應(yīng)釜 內(nèi)投入0. 23g步驟一制備的催化劑，升溫至170°C，通氧氣至反應(yīng)釜內(nèi)壓力0. 65MPa，保持此壓力70min，泄壓降溫，過(guò)濾回收催化劑，所得濾液總酚含量為22mg/L、含醛量為4mg/L、C0D 為467mg/L。將上述廢水進(jìn)入生化處理池，經(jīng)過(guò)厭氧移動(dòng)床和接觸氧化法后，廢水的COD為 76mg/L、總酚含量為0. lmg/L、醛含量為0. lmg/L。實(shí)施例4步驟一復(fù)合鹽催化劑的制備取硝酸銅118.4g、硝酸鋅47.6g、硝酸鋁93.8g配制成300g溶液，向溶液中加入 155. 6g檸檬酸，然后在65°C的超級(jí)恒溫水浴中保持恒溫，并劇烈攪拌。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，溶 液逐漸變成溶膠，繼續(xù)攪拌，溶膠又逐漸變成濕凝膠。當(dāng)攪拌比較困難時(shí)，停止攪拌，將濕凝 膠取出，在135°C的干燥箱中干燥成干凝膠。將干凝膠碾成粉末狀，然后置于650°C下的馬 弗爐中焙燒6. 8h，取出后碾成粉末，選出粒徑為200 300目的催化劑備用。步驟二含酚廢水的處理取苯酚含量1570mg/L、鄰氯苯酚含量1585mg/L的含酚廢水300g，加入37wt %的甲 醛溶液0. 38g,攪拌加熱至82V，加入氫氧化鎂至PH = 10. 5，保溫?cái)嚢?. 3h，后加入37wt % 的甲醛溶液0. 29g，用濃硫酸溶液調(diào)PH至2. 5，繼續(xù)于83°C下保溫?cái)嚢?. 2h，降至室溫后 分離出反應(yīng)生成的酚醛樹(shù)脂經(jīng)過(guò)水洗和真空脫水后得到合格的酚醛樹(shù)脂。經(jīng)檢測(cè)，所得酚 醛樹(shù)脂的檢測(cè)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)為98°C、聚合速度為73秒，游離酚含量為1. 3%。分離酚 醛樹(shù)脂后廢水的COD為1216mg/L。分離后的廢水加入1L的高壓反應(yīng)釜內(nèi)，向反應(yīng)釜內(nèi)投 入0. 25g步驟一制備的催化劑，升溫至168°C，通氧氣至反應(yīng)釜內(nèi)壓力0. 66MPa,保持此壓 力70min，泄壓降溫，過(guò)濾回收催化劑，所得濾液總酚含量為21mg/L、含醛量為3mg/L、COD 為458mg/L。將上述廢水進(jìn)入生化處理池，經(jīng)過(guò)厭氧移動(dòng)床和接觸氧化法后，廢水的COD為 74mg/L、總酚含量為0. lmg/L、醛含量為0. lmg/L。實(shí)施例5步驟一復(fù)合鹽催化劑的制備取硝酸銅114. 5g、硝酸鋅70. 5g、硝酸鋁70.8g配制成300g溶液，向溶液中加入 190. 2g檸檬酸，然后在73°C的超級(jí)恒溫水浴中保持恒溫，并劇烈攪拌。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，溶 液逐漸變成溶膠，繼續(xù)攪拌，溶膠又逐漸變成濕凝膠。當(dāng)攪拌比較困難時(shí)，停止攪拌，將濕凝 膠取出，在125°C的干燥箱中干燥成干凝膠。將干凝膠碾成粉末狀，然后置于690°C下的馬 弗爐中焙燒6. 6h，取出后碾成粉末，選出粒徑為200 300目的催化劑備用。步驟二 含酚廢水的處理取苯酚含量1110mg/L、對(duì)氯苯酚含量1060mg/L的含酚廢水300g，加入37襯％的 甲醛溶液0. 24g，攪拌加熱至80°C，加入氫氧化鉀溶液至pH = 10. 2，保溫?cái)嚢?. 6h，后加入 37wt%的甲醛溶液0. 17g，用濃硫酸溶液調(diào)PH至1. 6，繼續(xù)于80°C下保溫?cái)嚢?. 6h，降至室 溫后分離出反應(yīng)生成的酚醛樹(shù)脂，經(jīng)過(guò)水洗和真空脫水后得到合格的酚醛樹(shù)脂。經(jīng)檢測(cè)，所 得酚醛樹(shù)脂的檢測(cè)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)為96°C、聚合速度為77秒，游離酚含量為1.0%。分離 酚醛樹(shù)脂后廢水的C0D為933mg/L。分離后的廢水加入1L的高壓反應(yīng)釜內(nèi)，向反應(yīng)釜內(nèi)投 入0. 18g步驟一制備的催化劑，升溫至173°C，通95%富氧空氣至反應(yīng)釜內(nèi)壓力0. 63MPa，保 持此壓力75min，泄壓降溫，過(guò)濾回收催化劑，所得濾液總酚含量為19mg/L、含醛量為3mg/ L、COD為329mg/L。將上述廢水進(jìn)入生化處理池，經(jīng)過(guò)厭氧移動(dòng)床和接觸氧化法后，廢水的 C0D為70mg/L、總酚含量為0. lmg/L、醛含量為0. lmg/L。
6
實(shí)施例6取苯酚含量2450mg/L、對(duì)氯苯酚含量2500mg/L的含酚廢水300g，加入37wt %的甲 醛溶液(甲醛酚=1 1)和氫氧化鉀溶液調(diào)節(jié)廢水PH至10. 2，保溫?cái)嚢?h，然后再加 入37wt%的甲醛溶液(甲醛酚=1 1)，用濃硫酸溶液調(diào)pH至1. 6，繼續(xù)于80°C下保溫 攪拌2h，降至室溫后分離出反應(yīng)生成的酚醛樹(shù)脂，經(jīng)過(guò)水洗和真空脫水后得到合格的酚醛 樹(shù)脂。經(jīng)檢測(cè)，所得酚醛樹(shù)脂的檢測(cè)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)為96°C、聚合速度為74秒，游離酚含 量為1. 4%。分離酚醛樹(shù)脂后廢水的COD為2192mg/L。其他步驟如實(shí)施例1。
權(quán)利要求
一種含酚廢水的回收和處理方法，其特征是包括如下步驟(1)向含酚廢水中加入甲醛溶液和堿性催化劑，調(diào)節(jié)廢水的pH并進(jìn)行取代反應(yīng)；(2)步驟(1)后再加入甲醛溶液和酸性催化劑，調(diào)節(jié)廢水的pH并進(jìn)行取代和縮聚反應(yīng)，反應(yīng)后將生成的酚醛樹(shù)脂進(jìn)行分離，分離后的廢水進(jìn)入下一步；(3)采用催化濕式氧化工藝對(duì)分離后的廢水進(jìn)行進(jìn)一步處理；(4)將步驟(3)后的含酚廢水進(jìn)行生化處理，處理后的廢水達(dá)到排放要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是步驟(1)中，甲醛與酚的摩爾比為0.8 1.0，堿性催化劑調(diào)節(jié)廢水的PH為9.0 11.0，反應(yīng)溫度為80 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1 2h。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征是步驟(1)中，甲醛與酚的摩爾比為0.9 1. 0，廢水的PH為9. 0 10. 0，反應(yīng)溫度為83 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1. 5 2. Oh。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是步驟(2)中，甲醛與酚的摩爾比為0.8 1. 0，酸性催化劑調(diào)節(jié)廢水的pH為0. 5 2. 5，反應(yīng)溫度為80 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1 2h。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征是步驟(2)中，甲醛與酚的摩爾比為0.9 1. 0，廢水的pH為1. 0 2. 0，反應(yīng)溫度為83 85°C，反應(yīng)時(shí)間為1. 5 2. Oh。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是催化濕式氧化工藝中，所用氧化劑為含氧量 大于90%的富氧空氣或純氧氣，催化劑的加入量為0. 5 1. Og/L廢水，反應(yīng)溫度為150 180 °C，反應(yīng)壓力為0. 6 0. 8MPa，反應(yīng)時(shí)間為60 80min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是步驟(4)中，所述的生化處理工藝為厭 氧_好氧法，厭氧部分采用固定化微生物厭氧移動(dòng)床，好氧部分采用好氧生物接觸氧化法。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的方法，其特征是催化濕式氧化工藝中，所催化劑的制備 方法為將硝酸銅、硝酸鋅、硝酸鋁按一定配比混合得混合溶液，然后向混合溶液中加入檸 檬酸，在60 75°C下攪拌，至生成濕凝膠后停止反應(yīng)，將濕凝膠在120 140°C下干燥成干 凝膠，然后將干凝膠碾成粉末并在500 700°C下的馬弗爐中焙燒5 7h，取粒徑為200 300目的粉末即為催化劑；所述混合溶液中，硝酸銅與硝酸鋅的摩爾比為1 1 3 1，硝酸銅與硝酸鋁的摩爾 比為2 1 3 1，硝酸銅、硝酸鋅和硝酸鋁的總濃度為3mol/L;硝酸銅、硝酸鋅、硝酸鋁 之和與檸檬酸的摩爾比為1 0.8 1.2。
9.根據(jù)權(quán)利要求1 7中任一項(xiàng)所述的方法，其特征是含酚廢水中的酚為苯酚與氯 酚的混合酚，其中苯酚含量為1000 2500mg/L，氯酚含量為1000 2500mg/L。
10.根據(jù)權(quán)利要求1 7中任一項(xiàng)所述的方法，其特征是甲醛溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 35% 37% ；所述堿性催化劑為氫氧化鈉、氫氧化鈉水溶液、氫氧化鎂、氫氧化鎂水溶液、工 業(yè)用氨水、氫氧化鈣、氫氧化鉀和氫氧化鉀水溶液中的一種或幾種；所述酸性催化劑為工業(yè) 濃鹽酸、濃硫酸和濃磷酸中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種含酚廢水的回收和處理方法，步驟為向含酚廢水中加入甲醛溶液和堿性催化劑進(jìn)行取代反應(yīng)，后再加入甲醛溶液和酸性催化劑進(jìn)行取代和縮聚反應(yīng)，反應(yīng)后將生成的酚醛樹(shù)脂分離，廢水進(jìn)入下一步處理；采用催化濕式氧化工藝對(duì)分離后的廢水進(jìn)行進(jìn)一步處理；最后將含酚廢水進(jìn)行生化處理，以達(dá)到排放要求。本發(fā)明的方法工藝簡(jiǎn)單、運(yùn)行穩(wěn)定可靠、安全，能很好的處理含苯酚和氯酚的廢水，使廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)還能將廢水中的酚轉(zhuǎn)化成酚醛樹(shù)脂進(jìn)行再利用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)廢水的綜合處理和資源化回收。
文檔編號(hào)C02F9/14GK101885557SQ201010207908
公開(kāi)日2010年11月17日 申請(qǐng)日期2010年6月24日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月24日
發(fā)明者侯永生, 孫國(guó)慶, 李志清, 趙廣理, 陳琦 申請(qǐng)人:山東濰坊潤(rùn)豐化工有限公司