專利名稱：含酚廢水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到一種含酚廢水的處理方法，尤其是對(duì)酚醛樹脂廢水進(jìn)行處理并對(duì)廢水中的原料加以利用的方法。
背景技術(shù)：
在酚醛樹脂和改性酚醛樹脂的生產(chǎn)過程中，需要排放一定量的工藝廢水，該廢水中苯酚含量高達(dá)30,000～80,000mg/L、甲醛高達(dá)10,000～30,000mg/L，COD(化學(xué)需氧量)高達(dá)100,000～250,000mg/L，屬難處理的有機(jī)化工廢水。現(xiàn)有含酚廢水的處理方法有縮聚法、汽提法、萃取法、液膜分離法、化學(xué)氧化法、催化氧化法、絡(luò)合萃取法、光催化法、生化法等多種，但對(duì)工業(yè)酚醛樹脂廢水的處理，目前尚缺乏簡(jiǎn)單的、低成本的方法。目前，國(guó)內(nèi)對(duì)工業(yè)酚醛樹脂廢水的處理，普遍采縮聚法，即采用加酸或堿處理，從廢水中回收部分低分子樹脂，用于生產(chǎn)涂料或低分子粘結(jié)劑。但處理后的廢水中苯酚含量依然高達(dá)2,000～5,000mg/l、甲醛高達(dá)1,000～3,000mg/l，COD高達(dá)25,000mg/l以上，需再用上述其它方法作進(jìn)一步的處理。一種比較可行的辦法是，將上述廢水稀釋若干倍，使其具有可生化性，再進(jìn)行生化處理，但稀釋量過大，使生化處理的投資和處理成本過高，同時(shí)也使COD排放的絕對(duì)量偏高。賀啟環(huán)提出如下的縮合、氧化、SBR生化的處理工藝100℃下通過9h的縮合，COD和揮發(fā)酚去除率分別為75％和66％；95～100℃下二次縮合4h，COD和揮發(fā)酚去除率分別為81％和99％；常溫常壓下投加二氧化氯，催化氧化4h，COD和揮發(fā)酚去除率分別為41％和78％；脫氯混凝后，廢水按1∶4稀釋，經(jīng)PAC.SBR生化工藝處理可達(dá)標(biāo)排放(化工環(huán)保Vol.23，No.4，2003)。上述方法的缺點(diǎn)在于，水稀釋量依然過大。王瓊和賀啟環(huán)又提出新的處理方法，第一步采用添加甲醛和鹽酸進(jìn)行縮合，除去廢水中的苯酚；第二步采用添加尿素進(jìn)行縮合，除去廢水中的甲醛；兩次縮聚后，COD去除率達(dá)79％以上，揮發(fā)酚和甲醛去除率達(dá)到99％以上，再通過混凝處理后，COD可達(dá)到15,000mg/L，基本不含有生物毒害物質(zhì)，經(jīng)過稀釋后，可進(jìn)行生化處理(污染防治技術(shù)Vol.17，No.1，2004)。該方法的缺點(diǎn)在于，雖然添加尿素可以除去廢水中的甲醛，但尿素的COD值和氨氮進(jìn)入水中，并使處理的成本增加。此外，上述方法是在甲醛過量的酸性條件下縮合，如不采取特殊的處理技術(shù)，此條件下形成的樹脂在廢水的進(jìn)一步縮聚反應(yīng)中極易發(fā)生過度交聯(lián)，形成不溶不熔的樹脂粘附在反應(yīng)釜器壁上，經(jīng)常需要清壁，并且使可回收利用樹脂的量大幅降低，造成廢水中酚和醛資源的浪費(fèi)。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提出一種工藝簡(jiǎn)單、運(yùn)行可靠、投資少、運(yùn)行費(fèi)用低的含酚廢水的處理方法，它能使處理后的廢水滿足達(dá)標(biāo)排放要求，在處理過程中不需要對(duì)廢水進(jìn)行稀釋，并能使廢水中的酚與醛得到充分地利用，有效地制備出合格的酚醛樹脂。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明含酚廢水的處理方法包括如下步驟(1)同時(shí)采用三段指標(biāo)控制法、酚與醛摩爾比控制法和樹脂與廢水及時(shí)分離法，并使用酸性催化劑使廢水在酸性條件下進(jìn)行縮聚反應(yīng)，產(chǎn)生低分子量樹指；(2)采用堿性催化劑使經(jīng)第1步處理后的廢水在堿性條件下進(jìn)行除醛反應(yīng)，再進(jìn)行中和與沉淀處理；(3)采用厭氧—好氧法，對(duì)經(jīng)第2步處理的廢水再進(jìn)行生化處理，達(dá)到排放要求。
上述含酚廢水的處理方法，將其第1步生成的低分子量樹脂和甲醛在反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，制備成熱塑性酚醛樹脂。
上述含酚廢水的處理方法，采用所述三段指標(biāo)控制法在酸性條件下進(jìn)行縮聚反應(yīng)時(shí)，第一階段反應(yīng)的控制指標(biāo)為酚含量小于1000mg/l，第二階段反應(yīng)的控制指標(biāo)為酚含量為50～200mg/l，醛含量小于2000mg/l；第三階段反應(yīng)的控制指標(biāo)使COD含量為4000～8000mg/l。
上述含酚廢水的處理方法，用三段指標(biāo)控制法時(shí)，同時(shí)采用酚與醛摩爾比控制法調(diào)節(jié)廢水的酚、甲醛摩爾比，第一階段廢水的酚、醛摩爾比為0.85～1.1；第二階段廢水的酚含量和醛含量符合下述關(guān)系式Y(jié)＝0.32X+(800～1800)，X為酚含量，Y為甲醛含量，單位為mg/l；在廢水的反應(yīng)過程中，對(duì)廢水的酚和醛進(jìn)行檢測(cè)，并及時(shí)地向廢水中添加甲醛或酚。
上述含酚廢水的處理方法，第一階段廢水的酚、醛摩爾比為0.95～1.05；第二階段廢水的酚含量和醛含量符合下述關(guān)系式Y(jié)＝0.32μX+(800～1200)，X為酚含量，Y為甲醛含量，單位為mg/l，μ為苯酚的分子量和其它酚的分子量之間的比值；在廢水的反應(yīng)過程中，需要對(duì)廢水的酚和醛進(jìn)行檢測(cè)，并及時(shí)地向廢水中添加甲醛或酚。
上述含酚廢水的處理方法，所述縮聚反應(yīng)的溫度為85℃～100℃；廢水的pH值為0.5～2.0。
上述含酚廢水的處理方法，所述縮聚反應(yīng)的溫度為95℃～100℃；第一階段廢水的pH值0.8～1.5；第二階段廢水的pH值為0.7～1.0；第三階段廢水的pH值比為0.5～0.8。
上述含酚廢水的處理方法，所述樹脂與廢水及時(shí)分離法是及時(shí)地將反應(yīng)形成的低分子量樹脂從反應(yīng)釜中排出，即在第一階段的反應(yīng)，每隔30～90分鐘，將沉積在反應(yīng)釜底部的樹脂從釜中放出；在第二階段的反應(yīng)，每隔1～4小時(shí)，將樹脂從反應(yīng)釜中放出。
上述含酚廢水的處理方法，采用所述堿性催化劑調(diào)節(jié)酸性縮聚反應(yīng)后廢水的pH值，使其值為10～12，在75℃～100℃的溫度和攪拌的條件下反應(yīng)2～5小時(shí)，使廢水的含醛量小于20mg/l；再采用硫酸或鹽酸回調(diào)廢水的pH值為7～8，放入沉淀池內(nèi)進(jìn)行沉淀處理。
上述含酚廢水的處理方法，所述厭氧—好氧法的生化工藝中，厭氧部分采用厭氧移動(dòng)床，好氧部分采用接觸氧化法。
上述含酚廢水的處理方法，所述低分子量樹脂的含水量小于20％，樹脂在25℃的粘度小于1.5Pas。
上述含酚廢水的處理方法，將所述低分子量樹脂和甲醛反應(yīng)，100份所述低分子量樹脂中加入6～25份37％濃度的甲醛水溶液，加入0.05～0.2％份30％濃度的鹽酸或0.3～1.5％份草酸，在100℃條件下反應(yīng)2～4小時(shí)，達(dá)到所需要的終點(diǎn)后，停止反應(yīng)并進(jìn)行水洗，用真空吸出水洗的水，再加熱進(jìn)行常壓脫水和真空脫水，加熱使樹脂的溫度高于120℃，為使其成為具有指定技術(shù)指標(biāo)的合格樹脂。
上述含酚廢水的處理方法，所述酸性催化劑指的是鹽酸、硫酸、次氯酸、三氯化鋁、磷酸中的一種或幾種組成的催化劑。
上述含酚廢水的處理方法，所述堿性催化劑指的是氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣、氧化鈣、氫氧化鋇、氫氧化鎂的一種或幾種組成的催化劑。
上述含酚廢水的處理方法，所述酚指的是苯酚、工業(yè)酚、甲酚、二甲酚、烷基苯酚或芳烷基苯酚。
本專利的方法可以歸納為化學(xué)處理過程和生化處理過程，工藝簡(jiǎn)單。本專利的方法在工業(yè)運(yùn)行過程中，操作參數(shù)(廢水的溫度、pH值、酚和醛的摩爾比、含酚量、含醛量和COD值)便于控制，使每個(gè)操作階段的廢水指標(biāo)穩(wěn)定，可確保廢水處理的過程運(yùn)行可靠，能夠達(dá)到規(guī)定的排放要求。本專利方法所需要的設(shè)備為反應(yīng)釜和生化處理池，而其它處理方法，如汽提法、萃取法、液膜分離法、化學(xué)氧化法、光催化法等需要復(fù)雜的處理設(shè)備，因此，本專利方法具有設(shè)備簡(jiǎn)單、投資少、運(yùn)行成本低的特點(diǎn)。在反應(yīng)過程中采用及時(shí)分離法可及時(shí)地將反應(yīng)形成的低分子量樹脂從廢水中分離出，即從反應(yīng)釜中取出，以避免形成的樹脂分子量過大，甚至形成不溶不熔的樹脂，粘結(jié)在反應(yīng)釜的器壁上。此外，低分子量樹脂從廢水中分離出，有利于廢水中少量的酚和醛進(jìn)行反應(yīng)，可以使廢水中的酚含量和醛含量大幅度的降低。將低分子量樹脂的指標(biāo)控制在含水量小于20％，樹脂在25℃的粘度小于1.5Pas，可便于樹脂從反應(yīng)釜內(nèi)放出，大幅度降低樹脂粘結(jié)在反應(yīng)釜器壁的量，同時(shí)也便于將低分子量樹脂加工成合格的熱塑性固體樹脂。經(jīng)過本專利方法第1步和第2步處理的廢水，含酚量和含醛量已經(jīng)達(dá)到較低的值，具有很好的可生化性，不需要對(duì)廢水進(jìn)行稀釋，廢水可以直接進(jìn)入生化池。經(jīng)過厭氧—好氧法的生化工藝步驟處理，設(shè)計(jì)廢水在相應(yīng)的好氧池和厭氧池內(nèi)的停留時(shí)間，可以使酚醛樹脂廢水或含酚廢水滿足規(guī)定的排放要求。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
實(shí)施例1 熱塑性酚醛樹脂廢水的處理1、將苯酚含量為68,000mg/L、甲醛含量為13,000mg/L，COD為210,000mg/L的熱塑性酚醛樹脂廢水廢水8.5噸泵入10,000升的廢水反應(yīng)釜，將廢水的酚、醛摩爾比控制在1.03，故向廢水反應(yīng)釜中加入37％濃度甲醛190公斤。采用90％濃度的硫酸和30％濃度的鹽酸所組成的混合酸作催化劑，二者之間的重量比為1∶2。向廢水中加入催化劑，使廢水的pH值為1.01～1.05。開動(dòng)反應(yīng)釜的攪拌槳，并采用蒸汽對(duì)反應(yīng)釜加熱，使釜內(nèi)溫度達(dá)到95～100℃，廢水達(dá)到上述反應(yīng)溫度1小時(shí)后，低分子量樹脂開始在反應(yīng)釜的底部形成，將樹脂從反應(yīng)釜底部放出，隨后，每隔1小時(shí)將反應(yīng)形成的樹脂從反應(yīng)釜底部放出(上述過程即為采用樹脂即時(shí)分離法將低分子量樹脂從廢水中分離出)。4小時(shí)后，再加入催化劑，使廢水的pH值為0.85～0.90，在85～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)2～6小時(shí)。測(cè)定廢水的苯酚含量為4,600mg/L、甲醛含量為680mg/L，向廢水反應(yīng)釜中加入37％濃度甲醛22公斤，使廢水的酚、醛摩爾比維持在0.91左右，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)2～6小時(shí)。測(cè)定廢水的酚含量為870mg/L、甲醛含量為1,080mg/L，按下述關(guān)系式Y(jié)＝0.32X+(800～1800)計(jì)算，向廢水反應(yīng)釜中加入37％濃度甲醛9公斤，加入催化劑，使廢水的pH值為0.78～0.82，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)2～6小時(shí)。測(cè)定廢水的酚含量為185mg/L、甲醛含量為1,380mg/L。再加入催化劑，使廢水的pH值為0.70～0.75，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)4～20小時(shí)，測(cè)定廢水的COD含量，當(dāng)COD小于5,000mg/L時(shí)，即可將廢水泵入另一個(gè)10000升的廢水反應(yīng)釜，再進(jìn)行下一步驟工藝的處理。
2、采用氫氧化鈉調(diào)節(jié)廢水的pH值為7～8，再采用氧化鈣調(diào)節(jié)廢水的pH值為10～12，在95℃的溫度和攪拌的條件下反應(yīng)3小時(shí)。測(cè)定廢水的醛含量，當(dāng)廢水的醛含量小于20mg/l時(shí)，停止反應(yīng)，采用硫酸回調(diào)pH值為7～8，將處理后的廢水放入沉淀池，進(jìn)行沉淀。在此階段，廢水的酚含量為93mg/l，含醛量為11mg/l，COD為3,300mg/l。
3、上述廢水進(jìn)入生化處理池。經(jīng)過一級(jí)厭氧移動(dòng)床和二級(jí)厭氧移動(dòng)床后，廢水的COD為1400mg/l；經(jīng)過一級(jí)接觸氧化和二級(jí)接觸氧化后，廢水的COD為170mg/l，酚含量為0.3mg/l，含醛量為0.2mg/l。
實(shí)施例2 甲酚甲醛樹脂廢水進(jìn)行處理1、將甲酚含量為18,000mg/L、甲醛含量為8,000mg/L，COD為98,000mg/L的甲酚甲醛樹脂廢水8.5噸泵入10000升的廢水反應(yīng)釜，將廢水的酚、醛摩爾比控制在1.03，故向廢水反應(yīng)釜中加入甲酚99公斤。采用硫酸、磷酸和鹽酸所組成的混合酸作催化劑，混合酸中，90％濃度的硫酸、30％濃度的鹽酸和90％濃度的磷酸三者之間的重量比為3∶1∶1。加入催化劑，使廢水的pH值為1.10～1.15。開動(dòng)反應(yīng)釜的攪拌槳，并采用蒸汽對(duì)反應(yīng)釜加熱，使釜內(nèi)溫度達(dá)到95～100℃，廢水達(dá)到上述反應(yīng)溫度0.5～3小時(shí)后，低分子量樹脂開始在反應(yīng)釜的底部形成，將樹脂從反應(yīng)釜底部放出，隨后，每隔30～90分鐘將反應(yīng)形成的樹脂從反應(yīng)釜中取出，4小時(shí)后，再加入催化劑，使廢水的pH值為0.95～0.99，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)2～6小時(shí)。測(cè)定廢水的甲酚含量為2,900mg/L、甲醛含量為350mg/L，向廢水反應(yīng)釜中加入37％濃度甲醛12公斤，使廢水的酚、醛摩爾比維持在0.95左右，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)2～6小時(shí)。測(cè)定廢水的酚含量為770mg/L、甲醛含量為580mg/L，按下述關(guān)系式Y(jié)＝0.32μX+(800～1200)計(jì)算，去μ值為0.87，向廢水反應(yīng)釜中加入37％濃度甲醛16公斤，加入催化劑，使廢水的pH值為0.85～0.88，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)2～6小時(shí)。測(cè)定廢水的酚含量為136mg/L、甲醛含量為1980mg/L。再加入催化劑，使廢水的pH值為0.75～0.78，在95～100℃的溫度下繼續(xù)反應(yīng)4～20小時(shí)，測(cè)定廢水的COD含量，當(dāng)COD小于4,500mg/L時(shí)，即可將廢水泵入另一廢水反應(yīng)釜，再進(jìn)行下一步的工藝處理。
2、采用氫氧化鋇調(diào)節(jié)廢水的pH值為6～8，再采用氧化鈣調(diào)節(jié)廢水的pH值為10～12，在75℃的溫度和攪拌的條件下反應(yīng)5小時(shí)。測(cè)定廢水的醛含量，當(dāng)廢水的醛含量小于20mg/l時(shí)，停止反應(yīng)，采用硫酸回調(diào)pH值為7～8，將處理后的廢水放入沉淀池，進(jìn)行沉淀。在此階段，廢水的酚含量為63mg/l，含醛量為9mg/l，COD為2900mg/l。
3、上述廢水進(jìn)入生化處理池。經(jīng)過一級(jí)厭氧移動(dòng)床和二級(jí)厭氧移動(dòng)床后，廢水的COD為1260mg/l；經(jīng)過一級(jí)接觸氧化和二級(jí)接觸氧化后，廢水的COD為85mg/l，甲酚含量為0.2mg/l，醛含量為0.4mg/l。
實(shí)施例3將實(shí)施例1中獲得的低分子量樹脂1300公斤加入2000升搪瓷反應(yīng)釜中，加熱方式采用蒸汽通入反應(yīng)釜的夾套，加熱到80℃，攪拌30分鐘，取樣測(cè)定低分子量樹脂的粘度，測(cè)得25℃粘度為1.33Pas，測(cè)得樹脂的含水量為11.5％，將105公斤37％甲醛加入反應(yīng)釜中，再加入2Kg濃度為30％的鹽酸，在100℃，反應(yīng)時(shí)間為2～3小時(shí)，取樣確定反應(yīng)終點(diǎn)，對(duì)樹脂進(jìn)行水洗二遍，用真空吸出水洗的水，加熱進(jìn)行常壓脫水和真空脫水，使釜內(nèi)樹脂的最高溫度為150℃，釜內(nèi)的極限壓力小于3000Pa，在此溫度和壓力下維持1小時(shí)，即可出料。測(cè)得樹脂的技術(shù)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)102℃，聚合速度95秒，游離酚2.7％。
實(shí)施例4將實(shí)施例2中獲得的低分子量樹脂1300公斤加入2000升不銹鋼反應(yīng)釜中，加熱方式采用蒸汽通入反應(yīng)釜的外盤半管，加熱到80℃，攪拌30分鐘，取樣測(cè)定低分子量樹脂的粘度，測(cè)得25℃粘度為0.15Pas，測(cè)得樹脂的含水量為17.8％，將210公斤37％甲醛加入反應(yīng)釜中，再加入7.8Kg草酸，在100℃，反應(yīng)時(shí)間為2～3小時(shí)，取樣確定反應(yīng)終點(diǎn)，對(duì)樹脂進(jìn)行水洗二遍，用真空吸出水洗的水，加熱進(jìn)行常壓脫水和真空脫水，使釜內(nèi)樹脂的最高溫度為170℃，釜內(nèi)的極限壓力小于3000Pa，在此溫度和壓力下維持1小時(shí)，即可出料。測(cè)得樹脂的技術(shù)指標(biāo)如下軟化點(diǎn)100℃，聚合速度130秒，游離酚1.5％。
本發(fā)明方法中，酸性催化劑和堿性催化劑的選擇不受上述實(shí)施方式的限制。酸性催化劑可以采用鹽酸、硫酸、次氯酸、三氯化鋁、磷酸中的一種或幾種組合而成，堿性催化劑可以采用氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣、氧化鈣、氫氧化鋇、氫氧化鎂的一種或幾種組合而成。
權(quán)利要求
1.含酚廢水的處理方法，其特征在于，它包括如下步驟(1)同時(shí)采用三段指標(biāo)控制法、酚與醛摩爾比控制法和樹脂與廢水及時(shí)分離法，并使用酸性催化劑使廢水在酸性條件下進(jìn)行縮聚反應(yīng)，產(chǎn)生低分子量樹指；(2)采用堿性催化劑使經(jīng)第1步處理后的廢水在堿性條件下進(jìn)行除醛反應(yīng)，再進(jìn)行中和與沉淀處理；(3)采用厭氧—好氧法，對(duì)經(jīng)第2步處理的廢水再進(jìn)行生化處理，達(dá)到排放要求。
2.如權(quán)利要求1所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，將其第1步生成的低分子量樹脂和甲醛在反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，制備成熱塑性酚醛樹脂。
3.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，采用所述三段指標(biāo)控制法在酸性條件下進(jìn)行縮聚反應(yīng)時(shí)，第一階段反應(yīng)的控制指標(biāo)為酚含量小于1000mg/l，第二階段反應(yīng)的控制指標(biāo)為酚含量為50～200mg/l、醛含量小于2000mg/l；第三階段反應(yīng)的控制指標(biāo)使COD含量為4000～8000mg/l。
4.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，用三段指標(biāo)控制法時(shí)，同時(shí)采用酚與醛摩爾比控制法調(diào)節(jié)廢水的酚、甲醛摩爾比，第一階段廢水的酚、醛摩爾比為0.85～1.1；第二階段廢水的酚含量和醛含量符合下述關(guān)系式Y(jié)＝0.32X+(800～1800)，X為酚含量，Y為甲醛含量，單位為mg/l；在廢水的反應(yīng)過程中，對(duì)廢水的酚和醛進(jìn)行檢測(cè)，并及時(shí)地向廢水中添加甲醛或酚。
5.如權(quán)利要求4所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，第一階段廢水的酚、醛摩爾比為0.95～1.05；第二階段廢水的酚含量和醛含量符合下述關(guān)系式Y(jié)＝0.32μX+(800～1200)，X為酚含量，Y為甲醛含量，單位為mg/l，μ為苯酚的分子量和其它酚的分子量之間的比值；在廢水的反應(yīng)過程中，需要對(duì)廢水的酚和醛進(jìn)行檢測(cè)，并及時(shí)地向廢水中添加甲醛或酚。
6.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述縮聚反應(yīng)的溫度為85℃～100℃；廢水的pH值為0.5～2.0。
7.如權(quán)利要求6所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述縮聚反應(yīng)的溫度為95℃～100℃；第一階段廢水的pH值0.8～1.5；第二階段廢水的pH值為0.7～1.0；第三階段廢水的pH值比為0.5～0.8。
8.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述樹脂與廢水及時(shí)分離法是及時(shí)地將反應(yīng)形成的低分子量樹脂從反應(yīng)釜中排出，即在第一階段的反應(yīng)，每隔30～90分鐘，將沉積在反應(yīng)釜底部的樹脂從釜中放出；在第二階段的反應(yīng)，每隔1～4小時(shí)，將樹脂從反應(yīng)釜中放出。
9.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，采用所述堿性催化劑調(diào)節(jié)酸性縮聚反應(yīng)后廢水的pH值，使其值為10～12，在75℃～100℃的溫度和攪拌的條件下反應(yīng)2～5小時(shí)，使廢水的含醛量小于20mg/l；再采用硫酸或鹽酸回調(diào)廢水的pH值為7～8，放入沉淀池內(nèi)進(jìn)行沉淀處理。
10.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述厭氧—好氧法的生化工藝中，厭氧部分采用厭氧移動(dòng)床，好氧部分采用接觸氧化法。
11.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述低分子量樹脂的含水量小于20％，樹脂在25℃的粘度小于1.5Pas。
12.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，將所述低分子量樹脂和甲醛反應(yīng)，100份所述低分子量樹脂中加入6～25份37％濃度的甲醛水溶液，加入0.05～0.2％份30％濃度的鹽酸或0.3～1.5％份草酸，在100℃條件下反應(yīng)2～4小時(shí)，達(dá)到所需要的終點(diǎn)后，停止反應(yīng)并進(jìn)行水洗，用真空吸出水洗的水，再加熱進(jìn)行常壓脫水和真空脫水，加熱使樹脂的溫度高于120℃，為使其成為具有指定技術(shù)指標(biāo)的合格樹脂。
13.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述酸性催化劑指的是鹽酸、硫酸、次氯酸、三氯化鋁、磷酸中的一種或幾種組成的催化劑。
14.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述堿性催化劑指的是氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣、氧化鈣、氫氧化鋇、氫氧化鎂的一種或幾種組成的催化劑。
15.如權(quán)利要求1或2所述的含酚廢水的處理方法，其特征在于，所述酚指的是苯酚、工業(yè)酚、甲酚、二甲酚、烷基苯酚或芳烷基苯酚。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含酚廢水的處理方法，包括如下步驟(1)同時(shí)采用三段指標(biāo)控制法、酚與醛摩爾比控制法和樹脂與廢水及時(shí)分離法，并使用酸性催化劑使廢水在酸性條件下進(jìn)行縮聚反應(yīng)，產(chǎn)生低分子量樹指；(2)采用堿性催化劑使經(jīng)第1步處理后的廢水在堿性條件下進(jìn)行除醛反應(yīng)，再進(jìn)行中和與沉淀處理；(3)采用厭氧—好氧法，對(duì)經(jīng)第2步處理的廢水再進(jìn)行生化處理，達(dá)到排放要求。本發(fā)明方法能使酚醛樹脂廢水或含酚廢水達(dá)到規(guī)定的排放要求，具有工藝簡(jiǎn)單、運(yùn)行可靠、投資少、運(yùn)行費(fèi)用低等特點(diǎn)，并且能使廢水中的酚與醛得到充分的利用。
文檔編號(hào)C02F1/66GK101037283SQ20071006729
公開日2007年9月19日 申請(qǐng)日期2007年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2007年2月27日
發(fā)明者胡以強(qiáng) 申請(qǐng)人:海鹽華強(qiáng)樹脂有限公司