車身懸置前支座的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供一種車身懸置前支座。該車身懸置前支座包括軸套、底板和主支撐板，主支撐板連接在軸套與底板之間，底板上設(shè)置有安裝孔，安裝孔沿底板的厚度方向貫穿底板，主支撐板上設(shè)置有至少一個減重孔組，減重孔組包括至少一個沿主支撐板的厚度方向貫穿主支撐板的減重孔。通過在車身懸置前支座上設(shè)置減重孔減少了車身懸置前支座的重量，降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】車身懸置前支座
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實用新型涉及汽車配件領(lǐng)域，具體而言，涉及一種車身懸置前支座。
【背景技術(shù)】
[0002] 車身懸置是指將車身通過懸置裝置放置在車架上，車身與車架不接觸，通過車身 懸置可以有效地避免振動的傳遞，進(jìn)而提高減震效果，以提高乘坐舒適性。懸置裝置作為保 證車身穩(wěn)定性的重要部件，其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和自身重量均對汽車的整體性能具有很大影響。
[0003] 圖4示出了現(xiàn)有技術(shù)中的車身懸置前支座的立體圖，圖5示出了現(xiàn)有技術(shù)中的車 身懸置前支座的側(cè)視圖。在圖4和5中，現(xiàn)有的車身懸置前支座包括軸套10'、底板20'、支 撐板30'、第一加強(qiáng)筋41'、第二加強(qiáng)筋42'、安裝孔21'和避讓孔50'。從圖5中可以看出， 現(xiàn)有的車身懸置前支座的第一加強(qiáng)筋41'和第二加強(qiáng)筋42'的寬度較大，故而重量較大，造 成了材料浪費(fèi)，成本高?，F(xiàn)有的車身懸置前支座底板20'的中部為避開其它零件而開兩個 避讓孔50'，造成工序多且對結(jié)構(gòu)強(qiáng)度造成影響。 實用新型內(nèi)容
[0004] 本實用新型旨在提供一種車身懸置前支座，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的汽車懸置前支座 的重量大成本高的問題。
[0005] 為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本實用新型的一個方面，提供了一種車身懸置前支座，車 身懸置前支座包括軸套、底板和主支撐板，主支撐板連接在軸套與底板之間，底板上設(shè)置有 安裝孔，安裝孔沿底板的厚度方向貫穿底板，主支撐板上設(shè)置有至少一個減重孔組，減重孔 組包括至少一個沿主支撐板的厚度方向貫穿主支撐板的減重孔。
[0006] 進(jìn)一步地，車身懸置前支座還包括：第一加強(qiáng)筋組，第一加強(qiáng)筋組位于主支撐板的 第一側(cè)，第一加強(qiáng)筋組包括至少一個第一加強(qiáng)筋，第一加強(qiáng)筋連接在軸套與底板之間，且第 一加強(qiáng)筋的第一側(cè)邊與主支撐板的第一側(cè)面貼合；第二加強(qiáng)筋組，第二加強(qiáng)筋組位于主支 撐板的第二側(cè)，第二加強(qiáng)筋組包括至少一個第二加強(qiáng)筋，第二加強(qiáng)筋連接在軸套與底板之 間，且第二加強(qiáng)筋的第一側(cè)邊與主支撐板的第二側(cè)面貼合。
[0007] 進(jìn)一步地，第一加強(qiáng)筋的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影為向主支撐板凹陷的曲線 形，第二加強(qiáng)筋的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影包括向主支撐板凹陷的曲線段。
[0008] 進(jìn)一步地，第二加強(qiáng)筋的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影還包括直線段，直線段的 第一端與軸套連接，直線段的第二端與曲線段的第一端連接，曲線段的第二端與底板連接。
[0009] 進(jìn)一步地，第一加強(qiáng)筋組包括兩個第一加強(qiáng)筋，兩個第一加強(qiáng)筋沿底板的長度方 向間隔設(shè)置，兩個第一加強(qiáng)筋之間的底板上設(shè)置有避讓凸起，避讓凸起的下底面高于底板 的下底面。
[0010] 進(jìn)一步地，避讓凸起的遠(yuǎn)離主支撐板的一側(cè)邊沿由底板的遠(yuǎn)離主支撐板的一側(cè)邊 沿內(nèi)凹形成。
[0011] 進(jìn)一步地，第二加強(qiáng)筋組包括兩個第二加強(qiáng)筋，兩個第二加強(qiáng)筋與兩個第一加強(qiáng) 筋一一對應(yīng)地設(shè)置，兩個第二加強(qiáng)筋之間的底板上設(shè)置有避讓凸起。
[0012] 進(jìn)一步地，減重孔組的數(shù)量為兩個，第一減重孔組位于兩個第一加強(qiáng)筋之間，第二 減重孔組位于主支撐板的后邊沿與靠近主支撐板的后邊沿的第一加強(qiáng)筋之間。
[0013] 進(jìn)一步地，第二減重孔組包括多個減重孔，多個減重孔沿第一加強(qiáng)筋的長度方向 間隔設(shè)置，且沿逐漸靠近底板的方向，減重孔的面積逐漸增大。
[0014] 應(yīng)用本實用新型的技術(shù)方案，車身懸置前支座包括軸套、底板和主支撐板，主支撐 板連接軸套與底板，以為軸套提供支撐力，底板上設(shè)置有安裝孔，安裝孔沿底板的厚度方向 貫穿底板，以將底板安裝到車架上，主支撐板上設(shè)置有至少一個減重孔組，減重孔組包括至 少一個沿主支撐板的厚度方向貫穿主支撐板的減重孔。通過在主支撐板上設(shè)置減重孔能夠 實現(xiàn)減小車身懸置前支座的重量的目的，進(jìn)而減小車身懸置前支座的制造成本。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0015] 構(gòu)成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進(jìn)一步理解，本實用新 型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當(dāng)限定。在 附圖中：
[0016] 圖1示出了本實用新型的實施例的車身懸置前支座的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017] 圖2示出了本實用新型的實施例的車身懸置前支座的主視圖；
[0018] 圖3示出了本實用新型的實施例的車身懸置前支座的右視圖；
[0019] 圖4示出了現(xiàn)有技術(shù)中的車身懸置前支座的立體圖；以及
[0020] 圖5示出了現(xiàn)有技術(shù)中的車身懸置前支座的側(cè)視圖。
[0021] 附圖標(biāo)記說明：1〇、軸套；20、底板；21、安裝孔；22、避讓凸起；30、主支撐板；31、 后邊沿；32、減重孔；41、第一加強(qiáng)筋；42、第二加強(qiáng)筋；421、直線段；422、圓弧段。
【具體實施方式】
[0022] 下文中將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細(xì)說明本實用新型。需要說明的是，在不沖 突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0023] 如圖1至3所示，根據(jù)本實用新型的實施例，車身懸置前支座包括軸套10、底板20 和主支撐板30,主支撐板30連接軸套10與底板20,以為軸套10提供支撐力，底板20上設(shè) 置有安裝孔21，安裝孔21沿底板20的厚度方向貫穿底板20,以將底板20安裝到車架上， 主支撐板30上設(shè)置有至少一個減重孔組，減重孔組包括至少一個沿主支撐板30的厚度方 向貫穿主支撐板30的減重孔32。通過在主支撐板30上設(shè)置減重孔32能夠?qū)崿F(xiàn)減小車身 懸置前支座的重量的目的，進(jìn)而減小車身懸置前支座的制造成本。
[0024] 結(jié)合參見圖1，在本實施例中，安裝孔21的數(shù)量為多個，且多個安裝孔21位于主支 撐板30的兩側(cè)，以便能夠?qū)④嚿響抑们爸ё€(wěn)固地固定。
[0025] 在本實施例中，車身懸置前支座還包括第一加強(qiáng)筋組和第二加強(qiáng)筋組。
[0026] 其中，第一加強(qiáng)筋組位于主支撐板30的第一側(cè)，第一加強(qiáng)筋組包括至少一個第一 加強(qiáng)筋41，第一加強(qiáng)筋41連接在軸套10與底板20之間，且第一加強(qiáng)筋41的第一側(cè)邊與主 支撐板30的第一側(cè)面貼合。第一加強(qiáng)筋組包括兩個第一加強(qiáng)筋41，兩個第一加強(qiáng)筋41沿 底板20的長度方向間隔設(shè)置。第一加強(qiáng)筋組能夠提高整個車身懸置前支座的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，保 證結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和使用壽命。第一加強(qiáng)筋41的具體數(shù)量可以根據(jù)車身懸置前支座的具體尺 寸和承重具體確定。
[0027] 在本實施例中，為了減小車身懸置前支座的重量，降低生產(chǎn)成本同時保證結(jié)構(gòu)強(qiáng) 度，第一加強(qiáng)筋41的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影為向主支撐板30凹陷的曲線形。優(yōu)選 地，該曲線形為圓弧形，且圓弧形的凸起方向朝向主支撐板30。該曲線形也可以由多個向主 支撐板30凹陷的不同半徑的圓弧形連接而成。相較于現(xiàn)有的車身懸置前支座而言，第一加 強(qiáng)筋41的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影為圓弧形，且圓弧形的凸起方向朝向主支撐板30， 這樣減少了第一加強(qiáng)筋41中部的材料，優(yōu)化了應(yīng)力分布，既減小了車身懸置前支座的重量 又保證了車身懸置前支座的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
[0028] 第二加強(qiáng)筋組位于主支撐板30的第二側(cè)，第二加強(qiáng)筋組包括至少一個第二加強(qiáng) 筋42,第二加強(qiáng)筋42連接在軸套10與底板20之間，且第二加強(qiáng)筋42的第一側(cè)邊與主支撐 板30的第二側(cè)面貼合。第二加強(qiáng)筋組包括兩個第二加強(qiáng)筋42,兩個第二加強(qiáng)筋42與兩個 第一加強(qiáng)筋41 一一對應(yīng)地設(shè)置，這樣能夠?qū)χ髦伟?0進(jìn)行均衡的支撐，使車身懸置前支 座的應(yīng)力分布更加均衡，避免應(yīng)力集中。需要說明的是，為了保證主支撐板30的兩側(cè)的受 力均衡，第二加強(qiáng)筋42的數(shù)量最好與第一加強(qiáng)筋41的數(shù)量一致。
[0029] 在本實施例中，為了保證主支撐板30兩側(cè)的受力均衡，同時減輕車身懸置前支座 的重量，第二加強(qiáng)筋42的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影包括向主支撐板30凹陷的曲線段。 在本實施例中，該曲線段為圓弧段422。需要說明的是曲線段還可以是由多個半徑不同的向 主支撐板30凹陷的圓弧連接而成。在本實施例中，第二加強(qiáng)筋42的第二側(cè)邊在堅直平面 內(nèi)的投影還包括直線段421，直線段421的第一端與軸套10連接，直線段421的第二端與圓 弧段422的第一端連接，圓弧段422的第二端與底板20連接，且圓弧段422的凸起方向朝 向主支撐板30。第二加強(qiáng)筋42的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影的直線段421最大程度上 減少了第二加強(qiáng)筋42的重量，而圓弧段422則保證了在受力較大的部位第二加強(qiáng)筋42的 寬度，進(jìn)而保證了結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，避免了應(yīng)力集中。
[0030] 結(jié)合參見圖1和2,在本實施例中，兩個第一加強(qiáng)筋41之間的底板20上設(shè)置有避 讓凸起22,避讓凸起22的下底面高于底板20的下底面，以使得車身懸置前支座在安裝后能 夠避讓其它零件，避免干涉。為了能夠完全避讓需要避讓的零件，避讓凸起22的下底面的 高度可以根據(jù)需要避讓的零件的最高高度確定。通過避讓凸起22取代原有車身懸置前支 座的避讓孔50'，省略了打孔的步驟，同時避免了對底板20的結(jié)構(gòu)破壞，減少了應(yīng)力集中， 既能夠保證對其它零件的避讓又不用損壞底板20的結(jié)構(gòu)，而且加工更加方便。相應(yīng)地，兩 個第二加強(qiáng)筋42之間的底板20上也設(shè)置有避讓凸起22。
[0031] 優(yōu)選地，為了進(jìn)一步減輕車身懸置前支座的重量，避讓凸起22的遠(yuǎn)離主支撐板30 的一側(cè)邊沿由底板20的遠(yuǎn)離主支撐板30的一側(cè)邊沿向內(nèi)凹陷形成，以減少材料。
[0032] 在本實施例中，減重孔組的數(shù)量為兩個，第一減重孔組位于兩個第一加強(qiáng)筋41之 間，第二減重孔組位于主支撐板30的后邊沿31與靠近主支撐板30的后邊沿31的第一加 強(qiáng)筋41之間。第二減重孔組包括多個減重孔32,多個減重孔32沿第一加強(qiáng)筋41的長度方 向間隔設(shè)置，且沿逐漸靠近底板20的方向，減重孔32的面積逐漸增大。通過設(shè)置減重孔32 既減少了車身懸置前支座的重量又保證了車身懸置前支座的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，減少了生產(chǎn)成本。
[0033] 通過對現(xiàn)有技術(shù)中的車身懸置前支座進(jìn)行拓?fù)鋬?yōu)化和強(qiáng)度分析，綜合考慮車身懸 置前支座的應(yīng)力分布，在適應(yīng)位置設(shè)置減重孔進(jìn)行減重，減少車身懸置前支座的重量以降 低制造成本，同時能夠滿足性能需求。
[0034] 從以上的描述中，可以看出，本實用新型上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果：通過 將第一加強(qiáng)筋的第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影設(shè)置為圓弧形，將第二加強(qiáng)筋的第二側(cè)邊在 堅直平面內(nèi)的投影設(shè)置為圓弧段和直線段減小了第一加強(qiáng)筋和第二加強(qiáng)筋的重量，在主支 撐板上設(shè)置減重孔可使車身懸置前支座的重量由原來的5. 8Kg降至4. 2Kg。通過將原有的 底板上的避讓孔變?yōu)楸茏屚蛊鸩粌H可以避免增加額外的開孔工序又能保證車身懸置前支 座底板的整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，滿足車身懸置前支座的性能要求。
[0035] 以上所述僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本 領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則 之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種車身懸置前支座，其特征在于，包括軸套（10)、底板（20)和主支撐板（30)，所 述主支撐板（30)連接在所述軸套（10)與所述底板（20)之間，所述底板（20)上設(shè)置有安 裝孔（21)，所述安裝孔（21)沿所述底板（20)的厚度方向貫穿所述底板（20)，所述主支撐 板（30)上設(shè)置有至少一個減重孔組，所述減重孔組包括至少一個沿所述主支撐板（30)的 厚度方向貫穿所述主支撐板（30)的減重孔（32)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述車身懸置前支座還包括： 第一加強(qiáng)筋組，所述第一加強(qiáng)筋組位于所述主支撐板（30)的第一側(cè)，所述第一加強(qiáng)筋 組包括至少一個第一加強(qiáng)筋（41)，所述第一加強(qiáng)筋（41)連接在所述軸套（10)與所述底板 (20)之間，且所述第一加強(qiáng)筋（41)的第一側(cè)邊與所述主支撐板（30)的第一側(cè)面貼合； 第二加強(qiáng)筋組，所述第二加強(qiáng)筋組位于所述主支撐板（30)的第二側(cè)，所述第二加強(qiáng)筋 組包括至少一個第二加強(qiáng)筋（42)，所述第二加強(qiáng)筋（42)連接在所述軸套（10)與所述底板 (20)之間，且所述第二加強(qiáng)筋（42)的第一側(cè)邊與所述主支撐板（30)的第二側(cè)面貼合。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述第一加強(qiáng)筋（41)的第二 側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影為向所述主支撐板（30)凹陷的曲線形，所述第二加強(qiáng)筋（42)的 第二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影包括向所述主支撐板（30)凹陷的曲線段。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述第二加強(qiáng)筋（42)的第 二側(cè)邊在堅直平面內(nèi)的投影還包括直線段（421)，所述直線段（421)的第一端與所述軸套 (10)連接，所述直線段（421)的第二端與所述曲線段的第一端連接，所述曲線段的第二端 與所述底板（20)連接。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述第一加強(qiáng)筋組包括兩個 所述第一加強(qiáng)筋（41)，兩個所述第一加強(qiáng)筋（41)沿所述底板（20)的長度方向間隔設(shè)置，兩 個所述第一加強(qiáng)筋（41)之間的所述底板（20)上設(shè)置有避讓凸起（22)，所述避讓凸起（22) 的下底面高于所述底板（20)的下底面。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述避讓凸起（22)的遠(yuǎn)離所 述主支撐板（30)的一側(cè)邊沿由所述底板（20)的遠(yuǎn)離所述主支撐板（30)的一側(cè)邊沿內(nèi)凹 形成。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述第二加強(qiáng)筋組包括兩 個所述第二加強(qiáng)筋（42)，兩個所述第二加強(qiáng)筋（42)與兩個所述第一加強(qiáng)筋（41) 一一對應(yīng) 地設(shè)置，兩個所述第二加強(qiáng)筋（42)之間的所述底板（20)上設(shè)置有所述避讓凸起（22)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述減重孔組的數(shù)量為兩個， 第一減重孔組位于兩個所述第一加強(qiáng)筋（41)之間，第二減重孔組位于所述主支撐板（30) 的后邊沿（31)與靠近所述主支撐板（30)的后邊沿（31)的所述第一加強(qiáng)筋（41)之間。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的車身懸置前支座，其特征在于，所述第二減重孔組包括多個 所述減重孔（32)，所述多個減重孔（32)沿所述第一加強(qiáng)筋（41)的長度方向間隔設(shè)置，且沿 逐漸靠近所述底板（20)的方向，所述減重孔（32)的面積逐漸增大。
【文檔編號】B62D24/00GK203902674SQ201420248922
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年5月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月15日
【發(fā)明者】李克娟, 婁永富, 李兆峰, 萬方軍 申請人:諸城福田汽車科技開發(fā)有限公司, 北汽福田汽車股份有限公司