本發(fā)明涉及防腐涂料領(lǐng)域，具體而言，涉及水泥管內(nèi)部防腐的方法、防腐涂料及其制備方法。
背景技術(shù)：
水泥管道通常用于運(yùn)送生產(chǎn)和生活中所產(chǎn)生的污水，由于這些污水中通常含有油脂和污泥，因而易于在水泥管內(nèi)壁形成油泥而堵塞管路；同時(shí)，污水中的微生物和腐蝕性物質(zhì)容易滲透進(jìn)入管道空隙中，造成管道腐蝕，縮短管道壽命。
現(xiàn)有的技術(shù)中，主要是在管道內(nèi)涂上防護(hù)層，其目的加強(qiáng)管道的耐磨性，還防止微生物和腐蝕性物質(zhì)滲透入管道空隙中造成管道腐蝕，延長(zhǎng)了管道壽命。常見的防護(hù)層有納米氧化銅或官能沸石涂料。這些涂料雖然有一定抗菌能力，對(duì)混凝土管附著力差，易浸出，對(duì)污水中油侵蝕無(wú)明顯的防護(hù)效果。
有鑒于此，特提出本發(fā)明。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的第一目的在于提供一種水泥管內(nèi)部防腐的方法，本發(fā)明方法中，通過(guò)在水泥管內(nèi)部涂布環(huán)氧樹脂，從而能夠有效避免水泥管內(nèi)表面受到流體的腐蝕和侵蝕。
本發(fā)明的第二個(gè)目的在于提供一種防腐涂料，所述的防腐涂料可用于水泥管內(nèi)部方法的方法中，本發(fā)明防腐涂料中，通過(guò)使用納米氧化鋅作為填料，并與環(huán)氧樹脂、鈦白粉等顏填料和助劑固化劑復(fù)配使用，從而使得本發(fā)明防腐涂料具有良好的耐腐蝕性，同時(shí)也具有優(yōu)異的耐沖擊性和良好的附著性能。
本發(fā)明的第三個(gè)目的在于提供一種所述防腐涂料的制備方法，該方法中，以本發(fā)明所述防腐涂料組分為原料，具有操作步驟便捷，所制得的防腐涂料性能優(yōu)異，使用效果好等優(yōu)點(diǎn)。
為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，特采用以下技術(shù)方案：
一種水泥管內(nèi)部防腐的方法，所述方法為，在水泥管內(nèi)表面涂布多層環(huán)氧樹脂環(huán)氧樹脂，并在水泥管內(nèi)表面形成環(huán)氧樹脂環(huán)氧樹脂層，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)水泥管的內(nèi)部防腐。
可選的，本發(fā)明中，所述涂布多層環(huán)氧樹脂環(huán)氧樹脂為涂布2層環(huán)氧樹脂環(huán)氧樹脂。
一種環(huán)氧樹脂防腐涂料，按照重量份數(shù)計(jì)，所述防腐涂料主要由以下組分制成：
環(huán)氧樹脂30～50份；活性稀釋劑5～10份，鈦白粉10～15份，硫酸鋇3～8份，氧化鐵紅5～15份，納米氧化鋅0.5～5份，助劑0.5～1份，固化劑20～30份以及非活性稀釋劑15～25份。
可選的，本發(fā)明中，所述環(huán)氧樹脂為雙酚A環(huán)氧樹脂，或者為雙酚F與雙酚A環(huán)氧樹脂的混合環(huán)氧樹脂。
可選的，本發(fā)明中，所述雙酚A環(huán)氧樹脂為E－42、E－44或者E－51環(huán)氧樹脂中的一種或者幾種的混合環(huán)氧樹脂。
可選的，本發(fā)明中，所述助劑為由包括分散劑、流平劑和消泡劑組成的復(fù)合助劑；其中分散劑、流平劑和消泡劑的質(zhì)量克數(shù)比例為(1～2)：(1～2)：(1～2)。
可選的，本發(fā)明中，所述活性稀釋劑為丙基縮水甘油醚、丁基縮水甘油醚、烯丙基縮水甘油醚、二甲基縮水甘油醚或者甲苯縮水甘油醚中的一種或幾種的混合物。
可選的，本發(fā)明中，所述非活性稀釋劑為由二甲苯和石油醚組成的混合非活性稀釋劑；
其中，二甲苯和石油醚的體積毫升數(shù)比例為(1～2)：(2～3)。
同時(shí)，本發(fā)明還提供了本發(fā)明所述防腐涂料的制備方法，所述方法包括如下步驟：
(1)將環(huán)氧樹脂、活性稀釋劑和助劑混合分散攪拌，然后加入鈦白粉、硫酸鋇、氧化鐵紅以及納米氧化鋅，并再次混合分散攪拌，即得A液；
(2)將固化劑與非活性稀釋劑混合分散，并攪拌后，得到B液；
(3)將所得A液和B液混合，即得所述防腐涂料。
可選的，本發(fā)明中，步驟(1)中所述混合分散攪拌具體為：在轉(zhuǎn)速為150～200r/min條件下，分散攪拌15～20min；
所述再次混合分散攪拌具體為：在轉(zhuǎn)速為1400～1600r/min條件下，分散攪拌30～40min。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：
(1)本發(fā)明中，以環(huán)氧樹脂、納米氧化鋅、鈦白粉、硫酸鋇、固化劑以及助劑為原料并復(fù)配使用，從而使得所制得的防腐涂料具有良好的耐腐蝕性，同時(shí)也具有優(yōu)異的耐沖擊性和良好的附著性能，而且對(duì)于水泥管內(nèi)表面也有良好的表面防護(hù)作用；
(2)本發(fā)明防腐涂料具有制備方法步驟便捷，所制得的防腐涂料性能優(yōu)異，使用效果好等優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方案進(jìn)行詳細(xì)描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會(huì)理解，下列實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過(guò)市售購(gòu)買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。
本發(fā)明防腐涂料中，包括如下原料組分：環(huán)氧樹脂30～50份，例如可以為，但不限于35、40或者45份等；活性稀釋劑5～10份，例如可以為，但不限于6、8或者9份等；鈦白粉10～15份，例如可以為，但不限于12或者14份等；硫酸鋇3～8份，例如可以為，但不限于5、6或者7份等；氧化鐵紅5～15份，例如可以為，但不限于8、10或者12份等；納米氧化鋅0.5～5份，例如可以為，但不限于1、2、2.5、3或者4份等；助劑0.5～1份，例如可以為，但不限于0.6、0.8或者0.9份等；固化劑20～30份，例如可以為，但不限于22、25、27或者29份等；以及非活性稀釋劑15～25份，例如可以為，但不限于18、20、22或者24份等。
在本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選的方案中，所述助劑為由分散劑、流平劑和消泡劑組成的復(fù)合助劑。其中，所述分散劑為潤(rùn)濕分散劑，并為AT－203或者BYK－415中的一種；和/或，所述流平劑為丙烯酸類流平劑，可以為BYK－354；和/或，所述消泡劑為有機(jī)硅消泡劑或者聚醚改性有機(jī)硅消泡劑。
在本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選的方案中，所述固化劑為聚酰胺固化劑、酚醛胺固化劑、腰果殼環(huán)氧固化劑中的一種或幾種的混合固化劑。
在本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選的方案中，本發(fā)明方法中所述混合分散攪拌，再次混合分散攪拌，以及混合分散，并攪拌等分散攪拌操作，都是在常溫條件下，并在分散機(jī)中進(jìn)行的。
進(jìn)一步的，A液的具體制備方法為：在常溫條件下，將環(huán)氧樹脂、活性稀釋劑和助劑分別加入分散機(jī)中，并在轉(zhuǎn)速為150～200r/min條件下，分散攪拌15～20min；
然后，分別加入鈦白粉、硫酸鋇、氧化鐵紅以及納米氧化鋅，并在轉(zhuǎn)速為1400～1600r/min條件下，分散攪拌30～40min，即得A液；
B液的具體制備方法為：在常溫條件下，將固化劑與非活性稀釋劑分別加入分散機(jī)中，并在轉(zhuǎn)速為800～1200r/min條件下，分散攪拌20～30min，即得B液。
優(yōu)選的，本發(fā)明中，可以在水泥管內(nèi)表面表面涂布兩層本發(fā)明防腐涂料；其中，第一層涂料的濃度要低于第二層涂料的濃度，例如可以將本發(fā)明涂料以非活性稀釋劑按照一定比例稀釋后，涂布于水泥管內(nèi)表面，形成第一涂層；待第一涂層干燥后，再于第一涂層表面涂布本發(fā)明涂料，形成第二涂層；
進(jìn)一步的，第一涂層的厚度可以為30～50μm，第二涂層的厚度可以為50～100μm。
具體的，第一層涂料可以按照1：10的比例，將本發(fā)明防腐涂料以非活性稀釋劑稀釋后，涂布于水泥管內(nèi)表面的表面，晾干后形成第一涂層；其中，所述非活性稀釋劑為：鄰苯二甲酸二丁酯、苯二甲酸二辛酯、苯乙烯、苯二甲酸二烯丙酯、甲苯、二甲苯中的一種或者幾種的混合溶液。然后，在第一涂層表面涂布本發(fā)明防腐涂料，并在晾干后形成第二涂層。其中，第一涂層能夠很好的黏附于水泥管內(nèi)表面表面，并起到粘合層的作用；第二涂層能夠很好的與第一涂層粘合，并形成復(fù)合涂層，并對(duì)水泥管內(nèi)表面起到良好的防腐防護(hù)作用。
實(shí)施例1
按照質(zhì)量份數(shù)：30份環(huán)氧樹脂，5份活性稀釋劑，10份鈦白粉，3份硫酸鋇，5份氧化鐵紅，0.5份納米氧化鋅，助劑0.5份，20份固化劑以及15份非活性稀釋劑，分別稱取適量各組分原料；
其中，環(huán)氧樹脂為：E－51雙酚A環(huán)氧樹脂，活性稀釋劑為：烯丙基縮水甘油醚；助劑為：濕潤(rùn)分散劑AT－203，流平劑BYK－354以及消泡劑有機(jī)硅消泡劑，其中，濕潤(rùn)分散劑、流平劑以及消泡劑的質(zhì)量克數(shù)比為1：1：1；固化劑為：腰果殼環(huán)氧固化劑；非活性稀釋劑為：二甲苯與石油醚的混合溶液，其中，二甲苯與石油醚的體積毫升數(shù)比例為1：2。
然后，按照如下步驟制備防腐涂料：
(1)在常溫條件下，將環(huán)氧樹脂、烯丙基縮水甘油醚和AT－203、BYK－354以及有機(jī)硅消泡劑分別加入分散機(jī)中，并在轉(zhuǎn)速為150r/min條件下，分散攪拌15min；
然后，分別加入鈦白粉、硫酸鋇、氧化鐵紅以及納米氧化鋅，并在轉(zhuǎn)速為1400r/min條件下，分散攪拌30min，即得A液；
(2)在常溫條件下，將腰果殼環(huán)氧固化劑與二甲苯和石油醚的混合溶液分別加入分散機(jī)中，并在轉(zhuǎn)速為800r/min條件下，分散攪拌20min，即得B液；
(3)將A液與B液混合，即得實(shí)施例1的防腐涂料。
實(shí)施例2
按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)：50份雙酚A環(huán)氧樹脂，10份活性稀釋劑，15份鈦白粉，8份硫酸鋇，15份氧化鐵紅，5份納米氧化鋅，1份助劑，30份固化劑以及25份非活性稀釋劑，分別稱取適量各組分原料；
其中，環(huán)氧樹脂為：E－44環(huán)氧樹脂；活性稀釋劑為：丁基縮水甘油醚；助劑為：濕潤(rùn)分散劑AT－203，流平劑BYK－354以及消泡劑有機(jī)硅消泡劑，其中，濕潤(rùn)分散劑、流平劑以及消泡劑的質(zhì)量克數(shù)比為1：2：1；固化劑為：聚酰胺固化劑；非活性稀釋劑為：二甲苯與石油醚的混合溶液，其中，二甲苯與石油醚的體積毫升數(shù)比例為1：1。
然后，按照如下步驟制備防腐涂料：
(1)在常溫條件下，將環(huán)氧樹脂、烯丙基縮水甘油醚和AT－203、BYK－354以及有機(jī)硅消泡劑分別加入分散機(jī)中，并在轉(zhuǎn)速為200r/min條件下，分散攪拌20min；
然后，分別加入鈦白粉、硫酸鋇、氧化鐵紅以及納米氧化鋅，并在轉(zhuǎn)速為1600r/min條件下，分散攪拌40min，即得A液；
(2)在常溫條件下，將腰果殼環(huán)氧固化劑與二甲苯和石油醚的混合溶液分別加入分散機(jī)中，并在轉(zhuǎn)速為1200r/min條件下，分散攪拌30min，即得B液；
(3)將A液與B液混合，即得實(shí)施例2的防腐涂料。
實(shí)施例3
按照質(zhì)量份數(shù)：40份環(huán)氧樹脂，8份活性稀釋劑，12份鈦白粉，6份硫酸鋇，10份氧化鐵紅，3份納米氧化鋅，0.8份助劑，25份固化劑以及20份非活性稀釋劑，分別稱取適量各原料組分；
其中，環(huán)氧樹脂為E－42雙酚A環(huán)氧樹脂；活性稀釋劑為：二甲基縮水甘油醚；助劑為：濕潤(rùn)分散劑AT－203，流平劑BYK－354以及消泡劑有機(jī)硅消泡劑，其中，濕潤(rùn)分散劑、流平劑以及消泡劑的質(zhì)量克數(shù)比為1：2：2；固化劑為：腰果殼環(huán)氧固化劑；非活性稀釋劑為：二甲苯與石油醚的混合溶液，其中，二甲苯與石油醚的體積毫升數(shù)比例為2：3。
然后，按照實(shí)施例2所述方法制得實(shí)施例3的防腐涂料。
實(shí)施例4
按照質(zhì)量份數(shù)：45份環(huán)氧樹脂；6份活性稀釋劑，12份鈦白粉，7份硫酸鋇，12份氧化鐵紅，3.5份納米氧化鋅，0.9份助劑，27份固化劑以及22份非活性稀釋劑，分別稱取適量各組分原料；
其中，環(huán)氧樹脂為E－42雙酚A環(huán)氧樹脂；活性稀釋劑為：二甲基縮水甘油醚；助劑為：濕潤(rùn)分散劑AT－203，流平劑BYK－354以及消泡劑聚醚改性有機(jī)硅消泡劑，其中，濕潤(rùn)分散劑、流平劑以及消泡劑的質(zhì)量克數(shù)比為2：1：2；固化劑為：腰果殼環(huán)氧固化劑；非活性稀釋劑為：二甲苯與石油醚的混合溶液，其中，二甲苯與石油醚的體積毫升數(shù)比例為2：3。
然后，按照實(shí)施例2所述方法制得實(shí)施例4的防腐涂料。
實(shí)施例5
按照質(zhì)量份數(shù)：40份環(huán)氧樹脂，8份活性稀釋劑，12份鈦白粉，6份硫酸鋇，10份氧化鐵紅，3份納米氧化鋅，0.8份助劑，25份固化劑以及20份非活性稀釋劑，分別稱取適量各原料組分；
其中，環(huán)氧樹脂為雙酚F環(huán)氧樹脂；活性稀釋劑為：二甲基縮水甘油醚；助劑為：濕潤(rùn)分散劑AT－203，流平劑BYK－354以及消泡劑聚醚改性有機(jī)硅消泡劑，其中，濕潤(rùn)分散劑、流平劑以及消泡劑的質(zhì)量克數(shù)比為2：1：2；固化劑為：腰果殼環(huán)氧固化劑；非活性稀釋劑為：二甲苯與石油醚的混合溶液，其中，二甲苯與石油醚的體積毫升數(shù)比例為1：1。
然后，按照實(shí)施例2所述方法制得實(shí)施例5的防腐涂料。
實(shí)驗(yàn)例1
分別對(duì)實(shí)施例1－5所制得防腐涂料進(jìn)行性能測(cè)試，結(jié)果如下所示：
由表格中測(cè)試結(jié)果可知，本發(fā)明防腐涂料具有良好的耐沖擊性和耐鹽霧等性能。
進(jìn)一步的，將本發(fā)明實(shí)施例1－5的防腐涂料涂布于水泥管內(nèi)表面，具體涂布方法如下：按照1：10的比例，將本發(fā)明防腐涂料與鄰苯二甲酸二丁酯混合稀釋后，涂布于水泥管內(nèi)表面，晾干后形成第一涂層；然后，在第一涂層表面涂布本發(fā)明防腐涂料，并在晾干后形成第二涂層。其中，第一涂層的厚度為50μm，第二涂層的厚度為100μm。
然后，按照GB/T5210的方法對(duì)涂料的附著力(拉開法)進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果顯示各組涂料的附著力分別為12.5MPa、13Mpa、14Mpa、13.5Mpa以及13MPa。由此可見，本發(fā)明防腐涂料具有良好的粘合性，能夠很好的附著于水泥管內(nèi)表面。
進(jìn)一步的，將涂布防腐涂料后的水泥管用于生活污水運(yùn)送實(shí)測(cè)，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，涂布有防腐涂料的水泥管并未發(fā)生堵塞，而且長(zhǎng)時(shí)間使用也不會(huì)出現(xiàn)滲漏；而未進(jìn)行防腐處理的水泥管在使用1年后，經(jīng)常會(huì)發(fā)生堵塞，而且出現(xiàn)較為明顯的滲漏。
對(duì)比例1
按照質(zhì)量份數(shù)：40份環(huán)氧樹脂，8份活性稀釋劑，12份鈦白粉，6份硫酸鋇，10份氧化鐵紅，0.8份助劑，25份固化劑以及20份非活性稀釋劑，分別稱取適量各原料組分。
其中，對(duì)比例1中具體所用各原料均與實(shí)施例3中相同。然后，按照實(shí)施例2所述方法制備得到對(duì)比例1的防腐涂料。
對(duì)比例2
按照質(zhì)量份數(shù)：40份環(huán)氧樹脂，8份活性稀釋劑，12份鈦白粉，6份硫酸鋇，10份氧化鐵紅，10份納米氧化鋅，0.8份助劑，25份固化劑以及20份非活性稀釋劑，分別稱取適量各原料組分；
其中，對(duì)比例2中具體所用各原料均與實(shí)施例3中相同。然后，按照實(shí)施例2所述方法制備得到對(duì)比例2的防腐涂料。
對(duì)比例3
按照質(zhì)量份數(shù)：60份環(huán)氧樹脂，8份活性稀釋劑，12份鈦白粉，6份硫酸鋇，10份氧化鐵紅，3份納米氧化鋅，0.8份助劑，25份固化劑以及20份非活性稀釋劑，分別稱取適量各原料組分；
其中，對(duì)比例3中具體所用各原料均與實(shí)施例3中相同。然后，按照實(shí)施例2所述方法制備得到對(duì)比例3的防腐涂料。
實(shí)驗(yàn)例2
分別對(duì)對(duì)比例1－3所制得防腐涂料進(jìn)行性能測(cè)試，結(jié)果如下所示：
盡管已用具體實(shí)施例來(lái)說(shuō)明和描述了本發(fā)明，然而應(yīng)意識(shí)到，在不背離本發(fā)明的精神和范圍的情況下可以作出許多其它的更改和修改。因此，這意味著在所附權(quán)利要求中包括屬于本發(fā)明范圍內(nèi)的所有這些變化和修改。