專利名稱：：一種鍍鋅鋼板表面處理劑和一種鍍鋅鋼板及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鍍鋅鋼板表面處理劑及其制備方法，和一種鍍鋅鋼板及其制備方法。
背景技術(shù)：
：為防止鋼板表面遭受腐蝕，延長其使用壽命，通常在鋼板表面涂覆一層金屬鋅。這種涂鋅的鋼板稱為鍍鋅鋼板。對(duì)于剛剛制得的鍍鋅鋼板，有時(shí)需要立即對(duì)其作"鍍后表面處理"，為后續(xù)成型或涂敷涂料等工藝作表面準(zhǔn)備，同時(shí)也為后續(xù)操作、儲(chǔ)存和運(yùn)輸過程中為鍍鋅鋼板提供短期保護(hù)。目前，許多表面處理工藝已應(yīng)用于工業(yè)中，如磷化、鉻酸鹽化、涂油以及它們的變種和組合。鉻酸鹽化從上世紀(jì)30年代開始應(yīng)用于工業(yè)界，一度成為鍍鋅鋼板后表面處理使用最廣泛的工藝。鉻酸鹽化可提供短期防銹和防蝕保護(hù)，其過程為，鉻酸、鉻鹽和無機(jī)酸的水溶液在金屬表面上產(chǎn)生薄的轉(zhuǎn)化層，金屬與溶液之間的化學(xué)反應(yīng)引起金屬溶解，并形成含有復(fù)雜的鉻和金屬化合物的保護(hù)膜。該方法的工藝簡單，成本低，抗蝕性能好。但是涂膜中的含鉻化合物，特別是六價(jià)鉻元素，對(duì)人體及環(huán)境都有嚴(yán)重危害。為了尋求對(duì)環(huán)境友好的工藝，近年來多種無鉻有機(jī)或無機(jī)表面處理技術(shù)得到發(fā)展，如含金屬鉬、釩或鋯的無機(jī)化學(xué)轉(zhuǎn)化膜體系、聚合物水分散體_二氧化硅體系和聚合物水分散體-硅酸鹽體系等等。目前，將含硅有機(jī)-無機(jī)納米雜化材料引入到鍍鋅板的表面處理工藝是研究的熱點(diǎn)之一。硅烷被用來作為金屬表面的防腐蝕的處理劑的研究由來已久，如U.S.PatentNo.20030049486A1，US20050058843A1與EP1153089B1通過引入一種含有乙烯基硅烷與含有烷基的硅烷組合物處理金屬(主要是鋅)的表面，US6955728B1則通過用一種含有酰氧基硅烷的處理劑來處理鋅的表面。CN1887449A與CN1887451A則將硅烷、水溶性聚合物以及含釩化合物的組合物作為鍍鋅鋼板的表面處理劑，使鋼板表面有耐堿性和耐溶劑性。但這些表面處理劑或者防腐蝕效果不理想，或者含有有毒重金屬元素，因此，亟待尋求具有同樣優(yōu)異的防腐蝕性能和更加符合環(huán)保要求的鍍鋅鋼板表面處理劑。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有的鍍鋅鋼板表面處理劑防腐蝕效果不理想，含有有毒重金屬的缺陷，而提供一種具有各種優(yōu)異性能、且不含有毒重金屬元素的鍍鋅鋼板表面處理劑及其制備方法，以及一種涂覆該表面處理劑的鍍鋅鋼板及其制備方法。本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑含有A、含環(huán)氧基的硅烷衍生物，B、含烷基的硅烷衍生物，C、烷氧基硅烷衍生物，以及D、下述三種中的一種或多種陽離子聚合物水分散體、非離子聚合物水分散體和水溶性聚合物。4成分A:所述的含環(huán)氧基的硅烷衍生物是指分子結(jié)構(gòu)中含至少一個(gè)環(huán)氧基的硅烷類化合物，較佳的為如式I所示的化合物，最優(yōu)選縮水甘油醚丙基甲基二甲氧基硅烷、縮水甘油醚丙基三甲氧基硅烷和縮水甘油醚乙基三乙?；柰橹械囊环N或多種，所述的含環(huán)氧基的硅烷衍生物的含量較佳的為2045%，更佳的為2035%，最佳的為2025%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage5</formula>式I其中，Y為Q-Ce的亞烷基；R為Q-Ce烷基；X為Q-Q烷氧基或C2_C4酰氧基；n為0或1。成分B:所述的含烷基的硅烷衍生物指分子結(jié)構(gòu)中含至少一個(gè)烷基的硅烷類化合物，較佳的為如式II和/或式III所示的化合物，優(yōu)選甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、1，2-二-三乙氧基硅基乙烷。所述的含烷基的硅烷衍生物的含量較佳的為1545%，更佳的為1535%，最佳的為1525%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage5</formula>式II式III其中，R禾PZ獨(dú)立的為C「Ce烷基；M為C「Ce亞烷基；X為C「Q烷氧基或C2_C4酰氧基；n為0或1。成分C:所述的烷氧基硅烷衍生物是指分子結(jié)構(gòu)中含至少一個(gè)烷氧基的硅烷類化合物，較佳的如式IV所示的化合物，優(yōu)選四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷和四丙氧基硅烷中的一種或多種。所述的烷氧基硅烷衍生物的含量較佳的為530%，更佳的為520%，最佳的為510%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。HnSiX4—n其中，x為c「c;烷氧基；n為o或i。成分D:所述的陽離子聚合物水分散體較佳的為陽離子聚氨酯水分散體、陽離子丙烯酸酯水分散體、陽離子環(huán)氧水分散體和陽離子醇酸水分散體中的一種或多種。所述的非離子聚合物水分散體較佳的為非離子聚氨酯水分散體、非離子丙烯酸酯水分散體、非離子環(huán)氧水分散體和非離子醇酸水分散體重的一種或多種。所述的水溶性聚合物較佳的為水溶性聚乙二醇、水溶性聚丙烯酰胺、水溶性聚氨酯和水溶性聚丙烯酸中的一種或多種。所述的陽離子聚合物水分散體、非離子聚合物水分散體或水溶性聚合物的分子量對(duì)本發(fā)明的表面處理劑的應(yīng)用效果沒有影響，可選用現(xiàn)有的各種分子量的陽離子聚合物水分散體、非離子聚合物水分散體或水溶性聚合物使用。所述的成分D的含量較佳的為3060%，更佳的為3050%，最佳的為3040%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。本發(fā)明中，在反應(yīng)物中還可加入酸性化合物和/或水。其中，所述的酸性化合物較佳的為有機(jī)酸或無機(jī)酸。所述的無機(jī)酸較佳的為鹽酸、硫酸、硝酸、磷酸、氟鈦酸、氟鋯酸、氟硅酸或氫氟酸；所述的有機(jī)酸較佳的為醋酸或羥基磺酸。所述的酸性化合物的含量較佳的為前述A、B、C和D四種成分總質(zhì)量的535%，更佳的為520%，最佳的為510%。其中，所述的水的含量較佳的為前述A、B、C和D四種成分總質(zhì)量的50200%，更佳的為100200%，最佳的為150200%。本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑為均一的半透明狀物質(zhì)，其pH值一般為27。也可使用PH調(diào)節(jié)劑調(diào)節(jié)pH至合適值。本發(fā)明還涉及本發(fā)明的組合物的制備方法將上述各成分均勻混合，即可制得?；旌系臏囟群蜁r(shí)間可為本領(lǐng)域常規(guī)條件，優(yōu)選條件為混合的溫度較佳的為57(TC，通常在自然室溫下進(jìn)行即可；混合的時(shí)間較佳的為0.58小時(shí)，更佳的為13小時(shí)。較佳的，在攪拌條件下進(jìn)行混合使其混合均勻。本發(fā)明還進(jìn)一步的涉及一種鍍鋅鋼板，其表面涂覆了本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑。該鍍鋅鋼板表面涂覆的本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑的量較佳的為0.52mg/m2。本發(fā)明中，所述的鍍鋅鋼板可為本領(lǐng)域各種類型的鍍鋅鋼板，如電鍍鋅鋼板或熱鍍鋅鋼板等。本發(fā)明進(jìn)一步的涉及所述的鍍鋅鋼板的制備方法，其本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑涂覆鍍鋅鋼板上，成膜溫度為60120°C。本發(fā)明所用試劑及原料均市售可得。本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑不含有毒重金屬元素，且具有優(yōu)異的抗腐蝕性、耐堿性、耐溶劑性、耐高溫性、導(dǎo)電性以及再涂裝性。具體實(shí)施例方式下面通過實(shí)施例的方式進(jìn)一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。實(shí)施例112的鍍鋅鋼板表面處理劑配方中各組分依次為A、含環(huán)氧基的硅烷衍生物，B、含烷基的硅烷衍生物，C、烷氧基硅烷衍生物，以及D、下述三種中的一種或多種陽離子聚合物水分散體、非離子聚合物水分散體和水溶性聚合物。各組分的含量如表1所示。實(shí)施例1<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>CH30—i—GCH3陽離子聚氨酯水分散體。OCH3，將上述成分按表1中配比5t:下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至7，8小時(shí)后即可制得熱鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例2<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>CH30—OCH3非離子聚氨酯水分散體，醋酸。OCH3將上述成分按表1中配比l(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至6，3小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例3<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>H—^i一CH3陽離子丙烯酸酯水分散體，水。0CH3將上述成分按表1中配比2(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至5，2小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例4<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>CH30—^—GCH3陽離子環(huán)氧水分散體，硫酸，水。OCH3，將上述成分按表1中配比4(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至3，1小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例5<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>(j)(CH2)2CH3CH3(CH2)20—i—0(CH2)2CH3非離子環(huán)氧水分散體，硝酸，水。0(CH2)2CH3，將上述成分按表1中配比25t:下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至2，0.5小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例6OCH3CH3^y^^O—(CH2)6-OCH3CH3(CH2)5—i—OCH3OOCH3OCH3，(j)(CH2)3CH3H3C(H2C)30—Sj——0(CH2)3CH3陽離子醇酸水分散體，磷酸，水。0(CH2)3CH3將上述成分按表1中配比5(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至4，2小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例7OCH3CH3CH3^y^^O—CH2-Si—OCH3CH30—甲i一(CH2)2—，i一OCH3Od)CH3，OCH3OCH3，CH2CH3CH3CH20—OCH2CH3非離子醇酸水分散體，氟鈦酸，水。OCH2CH3，將上述成分按表1中配比15t:下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至3，1.5小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例8OCH3CH3CH3^T^^O—(CH2)6-Si—OCH3CH30—，i—(CH2)2—甲i—OCH3OicH3，OCH3OCH3，OCH2CH3CH3CH20—，一OCH2CH3水溶性聚乙二醇，氟鋯酸，水。OCH2CH3，將上述成分按表1中配比7(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至6，2小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例98<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>H—i—CH3水溶性聚丙烯酰胺，氟硅酸，水。0CH3，將上述成分按表1中配比6(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至5，2小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例10<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>H—CH3水溶性聚氨酯，氫氟酸，水。0CH3，將上述成分按表1中配比25t:下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至3，1小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例11<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>CH3CH20-^—OCH2CH3水溶性聚丙烯酸，羥基磺酸，水。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>將上述成分按表1中配比3(TC下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或硝酸)調(diào)節(jié)pH至4，3小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。實(shí)施例12<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula><formula>formulaseeoriginaldocumentpage10</formula>CH30—，i—OCH3非離子丙烯酸酯水分散體，羥基磺酸，水OCH3將上述成分按表1中配比25t:下均勻混合，用pH調(diào)節(jié)劑(KOH水溶液或鹽酸)調(diào)節(jié)pH至4，3小時(shí)后即可制得鍍鋅鋼板表面處理劑。表1實(shí)施例112各組分含量實(shí)施例A含環(huán)氧基的硅垸衍生物/gB含垸基的硅垸衍生物/gc烷氧基硅垸衍生物/gD陽離子或非離子的聚合物水分散體或水溶性聚合物/g酸性化合物/g水/g12045530\\2451510305\33030535\5042020154520150525153030302006401554035120735251030158082030203025609201515502018010202055581001125202530121201215155655100實(shí)施例13將市售鍍鋅鋼板用漢高Ridoline1559弱堿性脫脂清洗劑浸漬或噴淋處理濃度1020%;溫度室溫；清洗時(shí)間12分鐘)。用自來水對(duì)清洗過的鍍鋅鋼板漂洗。對(duì)鍍鋅鋼板表面殘留水份空氣吹干備用。用涂敷機(jī)將實(shí)施例10制得的表面處理劑均勻涂敷在已處理過的鋼板表面。涂覆量為0.5mg/tf，成膜溫度為60°C。實(shí)施例1410將市售鍍鋅鋼板用漢高Ridoline1559弱堿性脫脂清洗劑浸漬或噴淋處理濃度1020%;溫度室溫；清洗時(shí)間12分鐘)。用自來水對(duì)清洗過的鍍鋅鋼板漂洗。對(duì)鍍鋅鋼板表面殘留水份空氣擠干備用。用涂敷機(jī)將實(shí)施例11制得的表面處理劑均勻涂敷在已處理過的鋼板表面。涂覆量為1.5mg/tf，成膜溫度為9(TC。實(shí)施例15將市售鍍鋅鋼板用漢高Ridoline1559弱堿性脫脂清洗劑浸漬或噴淋處理濃度1020%;溫度室溫；清洗時(shí)間12分鐘)。用自來水對(duì)清洗過的鍍鋅鋼板漂洗。對(duì)鍍鋅鋼板表面殘留水份空氣吹干備用。用涂敷機(jī)將實(shí)施例12制得的表面處理劑均勻涂敷在已處理過的鋼板表面。涂覆量為2mg/tf，成膜溫度為120°C。效果實(shí)施例—、基材市售鍍鋅鋼板(未經(jīng)前處理，或者僅涂油處理)二、基材清洗1.用漢高Ridoline1559弱堿性脫脂清洗劑浸漬或噴淋處理。(濃度1020%Wt);溫度室溫；清洗時(shí)間12分鐘。)2.用自來水對(duì)清洗過的鍍鋅鋼板漂洗。3.對(duì)鍍鋅鋼板表面殘留水份空氣吹干或擠干備用。三、涂敷用涂敷線棒或涂敷機(jī)將由下表配方制得的對(duì)比表面處理劑14以及本發(fā)明的表面處理劑分別均勻涂敷在已處理過的鋼板表面。下述百分比為質(zhì)量百分比。<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>將上述反應(yīng)物質(zhì)混合均勻后，在25t:條件下攪拌30分鐘后得到均一物質(zhì)。四、固化鋼板峰值溫度(PeakMetalTemperature,PMT)控制在80120°C)，干膜膜厚為0.52mg/m2。五、測(cè)試(1)耐腐蝕性根據(jù)美國材料學(xué)會(huì)標(biāo)準(zhǔn)方法ASTMB117-03，測(cè)腐蝕面積。(2)耐堿性漢高Ridoline336、5(TC，浸沒2分鐘，水洗后目測(cè)板面。(3)耐溶劑性用棉球蘸80%酒精/丁酮(MEK)，負(fù)重約1公斤在樣板表面來回擦30次，測(cè)定擦試前后的AE值。(4)導(dǎo)電性依照IBM標(biāo)準(zhǔn)，使用三菱LorestaMP-T360電導(dǎo)儀，并采用BSP探頭進(jìn)行測(cè)試樣板的導(dǎo)電性。(5)耐高溫性將樣板放入22(TC烘箱中烘烤20分鐘后取出，測(cè)定烘烤前后的AE值。(6)再涂裝性經(jīng)粉末噴涂(膜厚20iim)后，樣板經(jīng)劃格加杯突等力學(xué)測(cè)試。七、測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>如上表所示與對(duì)比表面處理劑14相比，本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑具有優(yōu)異的抗腐蝕性、耐溶劑性、耐高溫性、導(dǎo)電性及再涂裝性。權(quán)利要求一種鍍鋅鋼板表面處理劑，其特征在于其含有A、含環(huán)氧基的硅烷衍生物，B、含烷基的硅烷衍生物，C、烷氧基硅烷衍生物，以及D、下述三種中的一種或多種陽離子聚合物水分散體、非離子聚合物水分散體和水溶性聚合物。2.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的含環(huán)氧基的硅烷衍生物為如式I所示的化合物；其中，Y為C「Ce的亞烷基；R為C「Ce烷基；X為Q-Q烷氧基或C2_C4酰氧基；n為0或3.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的含環(huán)氧基的硅烷衍生物為縮水甘油醚丙基甲基二甲氧基硅烷、縮水甘油醚丙基三甲氧基硅烷和縮水甘油醚乙基三乙酰基硅烷中的一種或多種。4.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的含環(huán)氧基的硅烷衍生物的含量為2045%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。5.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的含烷基的硅烷衍生物為如式n和/或式III所示的化合物；<formula>formulaseeoriginaldocumentpage2</formula>式II式III其中，R和Z獨(dú)立的為CrC6烷基；M為CrC6亞烷基；X為C「Q烷氧基或C2-C4酰氧基；n為0或1。6.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的含烷基的硅烷衍生物為甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和1，2-二-三乙氧基硅基乙烷中的一種或多種。7.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的含烷基的硅烷衍生物的含量為1545%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。8.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的烷氧基硅烷衍生物為如式IV所示的化合物；HnSiX4—n式IV其中，X為C「Q烷氧基；n為0或1。9.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的烷氧基硅烷衍生物為四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷和四丙氧基硅烷中的一種或多種。10.如權(quán)利要求l所述的表面處理劑，其特征在于所述的烷氧基硅烷衍生物的含量為530%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。11.如權(quán)利要求l所述的表面處理劑，其特征在于所述的陽離子聚合物水分散體為陽離子聚氨酯水分散體、陽離子丙烯酸酯水分散體、陽離子環(huán)氧水分散體和陽離子醇酸水分散體中的一種或多種；所述的非離子聚合物水分散體為非離子聚氨酯水分散體、非離子丙烯酸酯水分散體、非離子環(huán)氧水分散體和非離子醇酸水分散體中的一種或多種；所述的水溶性聚合物為水溶性聚乙二醇、水溶性聚丙烯酰胺、水溶性聚氨酯和水溶性聚丙烯酸中的一種或多種。12.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的D的含量為3060%;百分比為其質(zhì)量占A、B、C和D總質(zhì)量的百分比。13.如權(quán)利要求l所述的表面處理劑，其特征在于所述的表面處理劑還含有入酸性化合物和/或水。14.如權(quán)利要求13所述的表面處理劑，其特征在于所述的酸性化合物含量為A、B、C和D四種成分總質(zhì)量的535%;所述的水的含量為A、B、C和D四種成分總質(zhì)量的50200%。15.如權(quán)利要求13所述的表面處理劑，其特征在于所述的酸性化合物為鹽酸、硫酸、硝酸、磷酸、氟鈦酸、氟鋯酸、氟硅酸、氫氟酸、醋酸和羥基磺酸中的一種或多種。16.如權(quán)利要求1所述的表面處理劑，其特征在于所述的表面處理劑的pH值為27。17.如權(quán)利要求116任一項(xiàng)所述的表面處理劑的制備方法，其特征在于其包括如下步驟57(TC下，將所述的各成分均勻混合0.58小時(shí)，即可制得。18.—種鍍鋅鋼板，其特征在于其表面涂覆了如權(quán)利要求116任一項(xiàng)所述的鍍鋅鋼板表面處理劑。19.如權(quán)利要求18所述的鍍鋅鋼板，其特征在于所述的鍍鋅鋼板表面涂覆的鍍鋅鋼板表面處理劑的量為0.52mg/m2。20.如權(quán)利要求18所述的鍍鋅鋼板的制備方法，其特征在于將如權(quán)利要求116任一項(xiàng)所述的鍍鋅鋼板表面處理劑涂覆鍍鋅鋼板上，成膜溫度為60120°C。全文摘要本發(fā)明公開了一種鍍鋅鋼板表面處理劑，其含有A、含環(huán)氧基的硅烷衍生物，B、含烷基的硅烷衍生物，C、烷氧基硅烷衍生物，以及D、下述三種中的一種或多種陽離子聚合物水分散體、非離子聚合物水分散體和水溶性聚合物。本發(fā)明還公開了其制備方法5～70℃下，將所述的各成分均勻混合0.5～8小時(shí)，即可制得。本發(fā)明還公開了表面涂覆了該表面處理劑的鍍鋅鋼板及其制備方法。本發(fā)明的鍍鋅鋼板表面處理劑具有優(yōu)異的抗腐蝕性、耐堿性、耐溶劑性、再涂裝性、耐高溫性和導(dǎo)電性。文檔編號(hào)C09D133/26GK101760736SQ200810207880公開日2010年6月30日申請(qǐng)日期2008年12月26日優(yōu)先權(quán)日2008年12月26日發(fā)明者萬軍軍,凱文·米戈?duì)?張曦霖申請(qǐng)人:漢高(中國)投資有限公司