本發(fā)明涉及汽車技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)及其制備方法。
背景技術(shù)：
隨著全球性的資源短缺和氣候變暖，限制碳排放是一種有效的減緩全球石油能源的枯竭和自然生態(tài)環(huán)境的惡化有效手段。特別是在汽車工業(yè)中，為應(yīng)對鞏固和提高汽車工業(yè)未來國際競爭力，歐美日等汽車工業(yè)發(fā)達(dá)國家都在采取積極措施，推動和促進(jìn)汽車節(jié)能技術(shù)發(fā)展、提高汽車燃料經(jīng)濟(jì)性水平，按照歐美標(biāo)準(zhǔn)中國也開始了汽車減排的工作，但中國的任務(wù)相當(dāng)嚴(yán)峻，商用車到2016年實(shí)行國ⅴ排放標(biāo)準(zhǔn)。為了達(dá)到2020年甚至更遠(yuǎn)的減排目標(biāo)，汽車發(fā)動機(jī)技術(shù)要進(jìn)步，汽車輕量化更是迫在眉睫。但汽車輕量化又不能以犧牲產(chǎn)品質(zhì)量為代價(jià)。
當(dāng)前，汽車，特別是商用汽車，大量使用懸臂梁擋泥板支撐系統(tǒng)，達(dá)到支撐擋泥板，尾燈，牌照支架的目的。擋泥板支架制作工藝包括，沖壓、澆鑄、擠壓、焊接、鉚接等。
為了承擔(dān)一定的載重量，傳統(tǒng)商用載貨汽車多使用金屬材料制作該類產(chǎn)品，導(dǎo)致該類產(chǎn)品一般擁有較大自重，整車長期油耗會居高不下這與當(dāng)前汽車輕量化的大趨勢相左，減少自重，又存在產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。該部件一般需要一定的強(qiáng)度和剛度，用以支撐自重和來自其他部件的重量，承受來自車輛行走引起的震動，乃至導(dǎo)致的共振。
現(xiàn)有技術(shù)汽車大量使用金屬制作懸臂梁擋泥板支撐。金屬懸臂梁擋泥板支撐系統(tǒng)制作一般分兩段制作，先分別制作金屬底座和支撐桿件，再將兩者采用焊接和鉚接的方式連接。金屬底座一般和車輛大梁或者車架連接，形成固定端，金屬桿件作為懸置端，組合形成懸臂梁擋泥板支撐系統(tǒng)。該系統(tǒng)存在的主要問題有：(1)產(chǎn)品采用制作，自重較大，容易導(dǎo)致產(chǎn)品開裂，斷裂，對于整車而言，沒有輕量化的優(yōu)勢，導(dǎo)致整車油耗增加；(2)金屬材料制作的支撐固有頻率與金屬車架，大梁相近，容易引起共振，導(dǎo)的支撐系統(tǒng)疲勞強(qiáng)度不夠，出現(xiàn)斷裂，支撐的其他部件因?yàn)楣舱竦挠绊懀霈F(xiàn)損壞的情況，出現(xiàn)嚴(yán)重的質(zhì)量事故。以商用貨車擋泥板支架為例，該產(chǎn)品是典型的懸臂梁擋泥板支撐系統(tǒng)，一端以底座的形式固定在車架上，需要懸臂支撐擋泥板，大燈或者轉(zhuǎn)向燈，牌照及其支架，支撐重量超過20公斤，產(chǎn)品至少需要滿足6000～12000公里質(zhì)量保證要求.然而往往由于本身缺陷，該產(chǎn)品經(jīng)常在6000公里以內(nèi)出現(xiàn)斷裂，損壞擋泥板，大燈，牌照等支撐部件，出現(xiàn)質(zhì)量索賠，甚至嚴(yán)重的質(zhì)量事故，給整車制造廠造成比較大的困擾。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于提供一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)，本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)輕量化，解決了現(xiàn)有技術(shù)產(chǎn)品自重大的問題，同時(shí)避免了與車架共振的問題，機(jī)械性能和抗疲勞性能更佳。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐桿件，其原料包括如下重量份：
優(yōu)選的，所述增強(qiáng)纖維選自碳纖維、玻璃纖維、玄武巖纖維、芳綸纖維、金屬纖維中的一種或幾種；
所述活化劑為異氰酸酯和酰亞胺衍生物中的一種或幾種；
所述催化劑選自氫氧化鈉、甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鉀、乙醇鈉、己內(nèi)酰胺鹽、己內(nèi)酰胺溴化鎂、己內(nèi)酰胺氯化鎂、雙己內(nèi)酰胺鎂、氫化鈉、氫化鉀、氫氧化鉀和格式試劑中的一種或幾種；
所述己內(nèi)酰胺為脫水的己內(nèi)酰胺。
優(yōu)選的，所述活化劑中異氰酸酯為脂肪族二異氰酸酯和/或芳香族二異氰酸酯；
所述活化劑中酰亞胺衍生物為極性基團(tuán)取代的內(nèi)酰胺和/或極性基團(tuán)取代的己內(nèi)酰胺；
所述催化劑中己內(nèi)酰胺鹽選自己內(nèi)酰胺鈉和/或己內(nèi)酰胺鉀。
優(yōu)選的，所述脂肪族二異氰酸酯選自六亞甲基二異氰酸酯、亞丁基二異氰酸酯、八亞甲基二異氰酸酯、十亞甲基二異氰酸酯、十一亞甲基二異氰酸酯和十二亞甲基二異氰酸酯中的一種或幾種；
所述芳香族二異氰酸酯選自4,4＇-二苯基甲烷二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯、異佛爾酮二異氰酸酯、多苯基多次甲基多異氰酸酯和亞甲基雙(環(huán)己基4-異氰酸酯)中的一種或幾種。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐固定端，其原料包括如下重量份：
己內(nèi)酰胺1000～1200份；
活化劑0.001～10份；
催化劑0.002～10份。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)，包括汽車懸臂梁支撐桿件和汽車懸臂梁支撐固定端；
所述汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括如下重量份：
所述汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括如下重量份：
己內(nèi)酰胺1000～1200份；
活化劑0.001～10份；
催化劑0.002～10份。
本發(fā)明提供了一種如上述技術(shù)方案所述的汽車懸臂梁支撐桿件的制作工藝，包括：
a)將己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑混合、加熱，得到活性物料；
b)將所述活性物料與增強(qiáng)纖維混合、浸漬、固化，得到汽車懸臂梁支撐桿件。
優(yōu)選的，步驟a)所述活性物料的粘度為0.02～0.1pa.s；步驟a)所述加熱的溫度為80～200℃；
步驟b)所述浸漬的溫度為80～200℃，壓力為0.15～5mpa。
優(yōu)選的，步驟a)所述混合前還包括將己內(nèi)酰胺脫水。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)的制作工藝，包括：
a)將己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑混合、加熱，得到活性物料；
b)將所述活性物料與增強(qiáng)纖維混合、浸漬、固化，得到汽車懸臂梁支撐桿件；
c)將所述汽車懸臂梁支撐桿件與活性物料置于模具中，固化得到汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)，包括汽車懸臂梁支撐桿件和汽車懸臂梁支撐固定端；所述汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括如下重量份：增強(qiáng)纖維300～3500份；己內(nèi)酰胺1000～1200份；活化劑0.001～10份；催化劑0.002～10份；所述汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括如下重量份：己內(nèi)酰胺1000～1200份；活化劑0.001～10份；催化劑0.002～10份。本發(fā)明通過采用特定配比的增強(qiáng)纖維、己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑作為支撐桿件；同時(shí)結(jié)合特定配比的己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑作為支撐固定端從而制備得到的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)采用非金屬作為原料，具有明顯的輕量化的效果，同時(shí)由于采用非金屬避免了共振的產(chǎn)生，同時(shí)本發(fā)明制備得到的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)機(jī)械性能和抗疲勞性能更佳，能夠有效的預(yù)防斷裂風(fēng)險(xiǎn)，杜絕質(zhì)量事故。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐桿件，其原料包括如下重量份：
懸臂梁包括固定端簡稱底座，和懸置桿件，簡稱桿件。在本發(fā)明中，將桿件稱為汽車懸臂梁支撐桿件；將底座稱為汽車懸臂梁支撐固定端。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括300～3500重量份的增強(qiáng)纖維；優(yōu)選包括500～3200重量份的增強(qiáng)纖維；更優(yōu)選包括700～3000重量份的增強(qiáng)纖維；最優(yōu)選包括900～2800重量份的增強(qiáng)纖維。
按照本發(fā)明，所述增強(qiáng)纖維優(yōu)選選自碳纖維、玻璃纖維、玄武巖纖維、芳綸纖維、金屬纖維中的一種或幾種；更優(yōu)選選自碳纖維、玻璃纖維、玄武巖纖維和芳綸纖維中的一種或幾種。
本發(fā)明對于上述碳纖維、玻璃纖維、玄武巖纖維、芳綸纖維、金屬纖維的來源不進(jìn)行限定，可以為市售。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括1000～1200重量份的己內(nèi)酰胺；優(yōu)選包括1000～1100重量份的己內(nèi)酰胺；更優(yōu)選包括1000～1050重量份的己內(nèi)酰胺。
本發(fā)明除了己內(nèi)酰胺還可以為不飽和樹脂、聚氨酯、環(huán)氧樹脂、乙烯基樹脂。
本發(fā)明對于所述己內(nèi)酰胺的來源不進(jìn)行限定，市售即可。所述己內(nèi)酰胺優(yōu)選為脫水的己內(nèi)酰胺；本發(fā)明對于所述脫水的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。優(yōu)選為100～120℃下真空脫水。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括0.001～10重量份的活化劑；優(yōu)選包括0.1～9重量份的活化劑；更優(yōu)選包括1～8重量份的活化劑；最優(yōu)選包括2～7重量份的活化劑。
按照本發(fā)明，所述活化劑為異氰酸酯和酰亞胺衍生物中的一種或幾種。
其中，所述活化劑中異氰酸酯為脂肪族二異氰酸酯和/或芳香族二異氰酸酯。
所述脂肪族二異氰酸酯優(yōu)選選自六亞甲基二異氰酸酯、亞丁基二異氰酸酯、八亞甲基二異氰酸酯、十亞甲基二異氰酸酯、十一亞甲基二異氰酸酯和十二亞甲基二異氰酸酯中的一種或幾種；更優(yōu)選選自六亞甲基二異氰酸酯、亞丁基二異氰酸酯、八亞甲基二異氰酸酯和十亞甲基二異氰酸酯中的一種或幾種；
所述芳香族二異氰酸酯優(yōu)選選自4,4＇-二苯基甲烷二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯、異佛爾酮二異氰酸酯、多苯基多次甲基多異氰酸酯和亞甲基雙(環(huán)己基4-異氰酸酯)中的一種或幾種；更優(yōu)選選自4,4＇-二苯基甲烷二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯和異佛爾酮二異氰酸酯中的一種或幾種。
所述活化劑中酰亞胺衍生物為極性基團(tuán)取代的內(nèi)酰胺和/或極性基團(tuán)取代的己內(nèi)酰胺；優(yōu)選可以為?；鶅?nèi)酰胺，n-取代己內(nèi)酰胺的前體，如六亞甲基-1,6-二甲酰己內(nèi)酰胺。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括0.002～10重量份的催化劑；優(yōu)選包括0.2～9重量份的催化劑；更優(yōu)選包括1～8重量份的催化劑；最優(yōu)選包括2～7重量份的催化劑。
按照本發(fā)明，所述催化劑優(yōu)選選自氫氧化鈉、甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鉀、乙醇鈉、己內(nèi)酰胺鹽、己內(nèi)酰胺溴化鎂、己內(nèi)酰胺氯化鎂、雙己內(nèi)酰胺鎂、氫化鈉、氫化鉀、氫氧化鉀和格式試劑中的一種或幾種；更優(yōu)選選自氫氧化鈉、甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鉀、乙醇鈉、己內(nèi)酰胺鹽、己內(nèi)酰胺溴化鎂、雙己內(nèi)酰胺鎂、氫化鈉、氫化鉀和氫氧化鉀中的一種或幾種；
所述催化劑中己內(nèi)酰胺鹽優(yōu)選選自己內(nèi)酰胺鈉和/或己內(nèi)酰胺鉀。
本發(fā)明對于所述催化劑的來源不進(jìn)行限定，市售即可。
本發(fā)明采用上述組分和特定配比制備得到汽車懸臂梁支撐桿件，避免了金屬的使用，不僅減輕了重量，避免了共振的產(chǎn)生，同時(shí)機(jī)械性能和抗疲勞性能良好。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐固定端，其原料包括如下重量份：
己內(nèi)酰胺1000～1200份；
活化劑0.001～10份；
催化劑0.002～10份。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括1000～1200重量份的己內(nèi)酰胺；優(yōu)選包括1000～1100重量份的己內(nèi)酰胺；更優(yōu)選包括1000～1050重量份的己內(nèi)酰胺。
本發(fā)明除了己內(nèi)酰胺還可以為不飽和樹脂、聚氨酯、環(huán)氧樹脂、乙烯基樹脂。
本發(fā)明對于所述己內(nèi)酰胺的來源不進(jìn)行限定，市售即可。所述己內(nèi)酰胺優(yōu)選為脫水的己內(nèi)酰胺；本發(fā)明對于所述脫水的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。優(yōu)選為100～120℃下真空脫水。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括0.001～10重量份的活化劑；優(yōu)選包括0.1～9重量份的活化劑；更優(yōu)選包括1～8重量份的活化劑；最優(yōu)選包括2～7重量份的活化劑。
按照本發(fā)明，所述活化劑為異氰酸酯和酰亞胺衍生物中的一種或幾種。
其中，所述活化劑中異氰酸酯為脂肪族二異氰酸酯和/或芳香族二異氰酸酯。
所述脂肪族二異氰酸酯優(yōu)選選自六亞甲基二異氰酸酯、亞丁基二異氰酸酯、八亞甲基二異氰酸酯、十亞甲基二異氰酸酯、十一亞甲基二異氰酸酯和十二亞甲基二異氰酸酯中的一種或幾種；更優(yōu)選選自六亞甲基二異氰酸酯、亞丁基二異氰酸酯、八亞甲基二異氰酸酯和十亞甲基二異氰酸酯中的一種或幾種；
所述芳香族二異氰酸酯優(yōu)選選自4,4＇-二苯基甲烷二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯、異佛爾酮二異氰酸酯、多苯基多次甲基多異氰酸酯和亞甲基雙(環(huán)己基4-異氰酸酯)中的一種或幾種；更優(yōu)選選自4,4＇-二苯基甲烷二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯和異佛爾酮二異氰酸酯中的一種或幾種。
所述活化劑中酰亞胺衍生物為極性基團(tuán)取代的內(nèi)酰胺和/或極性基團(tuán)取代的己內(nèi)酰胺；優(yōu)選可以為優(yōu)選可以為?；鶅?nèi)酰胺，n-取代己內(nèi)酰胺的前體，如六亞甲基-1,6-二甲酰己內(nèi)酰胺。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括0.002～10重量份的催化劑；優(yōu)選包括0.2～9重量份的催化劑；更優(yōu)選包括1～8重量份的催化劑；最優(yōu)選包括2～7重量份的催化劑。
按照本發(fā)明，所述催化劑優(yōu)選選自氫氧化鈉、甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鉀、乙醇鈉、己內(nèi)酰胺鹽、己內(nèi)酰胺溴化鎂、己內(nèi)酰胺氯化鎂、雙己內(nèi)酰胺鎂、氫化鈉、氫化鉀、氫氧化鉀和格式試劑中的一種或幾種；更優(yōu)選選自氫氧化鈉、甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鉀、乙醇鈉、己內(nèi)酰胺鹽、己內(nèi)酰胺溴化鎂、雙己內(nèi)酰胺鎂、氫化鈉、氫化鉀和氫氧化鉀中的一種或幾種；
所述催化劑中己內(nèi)酰胺鹽優(yōu)選選自己內(nèi)酰胺鈉和/或己內(nèi)酰胺鉀。
本發(fā)明對于所述催化劑的來源不進(jìn)行限定，市售即可。
本發(fā)明采用上述組分和特定配比制備得到汽車懸臂梁支撐固定端，避免了金屬的使用，不僅減輕了重量，避免了共振的產(chǎn)生，同時(shí)機(jī)械性能和抗疲勞性能良好。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)，包括汽車懸臂梁支撐桿件和汽車懸臂梁支撐固定端；
所述汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括如下重量份：
所述汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括如下重量份：
己內(nèi)酰胺1000～1200份；
活化劑0.001～10份；
催化劑0.002～10份。
本發(fā)明對于所述汽車懸臂梁支撐桿件和汽車懸臂梁支撐固定端的原料上述已經(jīng)有清楚地描述，在此不再贅述。
本發(fā)明提供的懸臂梁支撐系統(tǒng)不僅可以應(yīng)用于汽車懸臂梁，其他類似的應(yīng)用領(lǐng)域均可；優(yōu)選應(yīng)用于汽車擋泥板支架。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)，包括汽車懸臂梁支撐桿件和汽車懸臂梁支撐固定端；所述汽車懸臂梁支撐桿件的原料包括如下重量份：增強(qiáng)纖維300～3500份；己內(nèi)酰胺1000～1200份；活化劑0.001～10份；催化劑0.002～10份；所述汽車懸臂梁支撐固定端的原料包括如下重量份：己內(nèi)酰胺1000～1200份；活化劑0.001～10份；催化劑0.002～10份。本發(fā)明通過采用特定配比的增強(qiáng)纖維、己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑作為支撐桿件；同時(shí)結(jié)合特定配比的己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑作為支撐固定端從而制備得到的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)采用非金屬作為原料，具有明顯的輕量化的效果，給整車提供20～50公斤的重量減少；同時(shí)由于采用非金屬避免了共振的產(chǎn)生，同時(shí)本發(fā)明制備得到的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)機(jī)械性能和抗疲勞性能更佳，能夠有效的預(yù)防斷裂風(fēng)險(xiǎn)，杜絕質(zhì)量事故。此外，本發(fā)明的產(chǎn)品還具有明顯的防銹、耐腐蝕的效果。
本發(fā)明提供了一種如上述技術(shù)方案所述的汽車懸臂梁支撐桿件的制作工藝，包括：
a)將己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑混合、加熱，得到活性物料；
b)將所述活性物料與增強(qiáng)纖維混合、浸漬、固化，得到汽車懸臂梁支撐桿件。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐桿件的制作工藝首先將己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑混合、加熱，得到活性物料。
本發(fā)明所述混合前還包括將己內(nèi)酰胺脫水。本發(fā)明對于所述脫水的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。優(yōu)選為100～120℃下真空脫水。
本發(fā)明對于所述混合的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。
混合后為加熱，所述加熱溫度優(yōu)選為80～200℃；更優(yōu)選為100～180℃；最優(yōu)選為120～160℃。
加熱后得到活性物料；所述得到的活性物料的粘度為0.02～0.1pa.s。
得到活性物料后，將所述活性物料與增強(qiáng)纖維混合、浸漬。
本發(fā)明對于所述混合、浸漬的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。
按照本發(fā)明，所述浸漬的溫度優(yōu)選為80～200℃，更優(yōu)選為100～200℃，最優(yōu)選為150～190℃；所述壓力優(yōu)選為0.15～5mpa；更優(yōu)選為1～4mpa；最優(yōu)選為1.5～3.5mpa。
浸漬后，固化，得到汽車懸臂梁支撐桿件。
按照本發(fā)明，浸漬后的物質(zhì)以一定的牽引速度通過特定型腔模具，擠出多余物料，模具內(nèi)物料聚合固化，得到支撐桿件。
所述牽引速度優(yōu)選為2～3m/min；所述固化的參數(shù)為溫度150℃～180℃，壓力1.0～1.2mpa。
本發(fā)明提供了一種汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)的制作工藝，包括：
a)將己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑混合、加熱，得到活性物料；
b)將所述活性物料與增強(qiáng)纖維混合、浸漬、固化，得到汽車懸臂梁支撐桿件；
c)將所述汽車懸臂梁支撐桿件與活性物料置于模具中，固化得到汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)。
按照本發(fā)明，汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)的制作工藝基本采用的是分段成型，再組裝成一個(gè)整體。
所述分段成型，是指將底座和桿件，采用不同的工藝成型，再組合組裝成整體。
所述固定端的成型工藝主要包括，但不限于澆鑄成型，支撐桿件的成型工藝包括但不限于拉擠成型。
本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)的制作工藝首先將己內(nèi)酰胺、活化劑和催化劑混合、加熱，得到活性物料。
本發(fā)明所述混合前還包括將己內(nèi)酰胺脫水。本發(fā)明對于所述脫水的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。優(yōu)選為100～120℃下真空脫水。
本發(fā)明對于所述混合的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。
混合后為加熱，所述加熱溫度優(yōu)選為80～200℃；更優(yōu)選為100～180℃；最優(yōu)選為120～160℃。
加熱后得到活性物料；所述得到的活性物料的粘度為0.02～0.1pa.s。
得到活性物料后，將所述活性物料與增強(qiáng)纖維混合、浸漬。
本發(fā)明對于所述混合、浸漬的具體方式不進(jìn)行限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可。
按照本發(fā)明，所述浸漬的溫度優(yōu)選為80～200℃，更優(yōu)選為100～200℃，最優(yōu)選為150～190℃；所述壓力優(yōu)選為0.15～5mpa；更優(yōu)選為1～4mpa；最優(yōu)選為1.5～3.5mpa。
浸漬后，固化，得到汽車懸臂梁支撐桿件。
按照本發(fā)明，浸漬后的物質(zhì)以一定的牽引速度通過特定型腔模具，擠出多余物料，模具內(nèi)物料聚合固化，得到支撐桿件。
所述牽引速度優(yōu)選為2～3m/min；所述固化的參數(shù)為溫度150℃～180℃，壓力1.0～1.2mpa分別得到活性物料和汽車懸臂梁支撐桿件后，將所述汽車懸臂梁支撐桿件與活性物料置于模具中，固化得到汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)。
按照本發(fā)明，具體為將所述支撐桿件，置于模具中，將活性物料，注入模具中，物料固化，得到與支撐桿連接的固定端，并形成與固定端連接的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)。
為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明提供的汽車懸臂梁支撐系統(tǒng)及其制備方法進(jìn)行詳細(xì)描述。
實(shí)施例1
將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入5ghdi和5g氫氧化鈉混合，升溫至150℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料；將1800g玻璃纖維織物與活性物料在180℃下和3mpa下混合浸漬，然后將浸漬活性物料的玻璃纖維在2m/min的牽引速度下通過特定型腔的模具，擠出多余物料，模具內(nèi)的物料聚合固化，得到玻璃纖維增強(qiáng)尼龍復(fù)合材料支撐桿。
將制備的桿件，插入特定的模具中。將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入5ghdi和5g氫氧化鈉混合，升溫至150℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料，將活性物料注入模具中，并固化，得到與支撐桿連接的擋泥板支撐架。
1.2機(jī)械性能測試
對所得復(fù)合材料支撐桿進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于550mpa，彎曲強(qiáng)度大于520mpa，彎曲模量大于20gpa。對底座進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于75mpa，沖擊強(qiáng)度大于12kj/m2。
1.3擋泥板支架應(yīng)用測試
將所得支架，相比于現(xiàn)有金屬支架，其總重量小于1.8/公斤，明顯減重。將所得擋泥板支架，安裝于車架，進(jìn)行8000公里，壞路實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)完成以后，產(chǎn)品完好。
實(shí)施例2
將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入3gmdi和3g氫氧化鈉混合，升溫至150℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料；將1800g碳纖維織物與活性物料在120℃下和3mpa下混合浸漬，然后將浸漬活性物料的玻璃纖維在2m/min的牽引速度下通過特定型腔的模具，擠出多余物料，模具內(nèi)的物料聚合固化，得到碳纖維增強(qiáng)尼龍復(fù)合材料支撐桿。
將制備的桿件，插入特定的模具中。將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入3gmdi和3g氫氧化鈉混合，升溫至120℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料，將活性物料注入模具中，并固化，得到與支撐桿連接的擋泥板支撐架。
1.2機(jī)械性能測試
對所得復(fù)合材料支撐桿進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于520mpa，彎曲強(qiáng)度大于450mpa，彎曲模量大于22gpa。對底座進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于70mpa，沖擊強(qiáng)度大于10kj/m2。
1.3擋泥板支架應(yīng)用測試
將所得支架，相比于現(xiàn)有金屬支架，其總重量小于1.8/公斤，明顯減重。將所得擋泥板支架，安裝于車架，進(jìn)行8000公里，壞路實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)完成以后，產(chǎn)品完好。
實(shí)施例3
將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入5g亞丁基二異氰酸酯和5g已內(nèi)酰胺鈉混合，升溫至150℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料；將1800g玄武巖纖維織物與活性物料在180℃下和3mpa下混合浸漬，然后將浸漬活性物料的玻璃纖維在2m/min的牽引速度下通過特定型腔的模具，擠出多余物料，模具內(nèi)的物料聚合固化，得到玻璃纖維增強(qiáng)尼龍復(fù)合材料支撐桿。
將制備的桿件，插入特定的模具中。將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入5g亞丁基二異氰酸酯和5g已內(nèi)酰胺鈉混合，升溫至150℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料，將活性物料注入模具中，并固化，得到與支撐桿連接的擋泥板支撐架。
1.2機(jī)械性能測試
對所得復(fù)合材料支撐桿進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于550mpa，彎曲強(qiáng)度大于520mpa，彎曲模量大于20gpa。對底座進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于75mpa，沖擊強(qiáng)度大于12kj/m2。
1.3擋泥板支架應(yīng)用測試
將所得支架，相比于現(xiàn)有金屬支架，其總重量小于1.8/公斤，明顯減重。將所得擋泥板支架，安裝于車架，進(jìn)行8000公里，壞路實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)完成以后，產(chǎn)品完好。
實(shí)施例4
將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入3g異氟爾酮二異氰酸酯和3g乙醇鉀混合，升溫至150℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料；將1800g芳綸纖維織物與活性物料在120℃下和3mpa下混合浸漬，然后將浸漬活性物料的玻璃纖維在2m/min的牽引速度下通過特定型腔的模具，擠出多余物料，模具內(nèi)的物料聚合固化，得到碳纖維增強(qiáng)尼龍復(fù)合材料支撐桿。
將制備的桿件，插入特定的模具中。將1000g己內(nèi)酰胺在120℃下真空脫水，控制脫水量占己內(nèi)酰胺的質(zhì)量比為200ppm，得到脫水產(chǎn)物；之后加入3g異氟爾酮二異氰酸酯和3g乙醇鉀混合，升溫至120℃，得到粘度約為0.05pa.s的熔融活性物料，將活性物料注入模具中，并固化，得到與支撐桿連接的擋泥板支撐架。
1.2機(jī)械性能測試
對所得復(fù)合材料支撐桿進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于520mpa，彎曲強(qiáng)度大于450mpa，彎曲模量大于22gpa。對底座進(jìn)行物理機(jī)械性能測試，結(jié)果顯示，其拉伸強(qiáng)度大于70mpa，沖擊強(qiáng)度大于10kj/m2。
1.3擋泥板支架應(yīng)用測試
將所得支架，相比于現(xiàn)有金屬支架，其總重量小于1.8/公斤，明顯減重。將所得擋泥板支架，安裝于車架，進(jìn)行8000公里，壞路實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)完成以后，產(chǎn)品完好。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。