本發(fā)明屬于食用油加工制作
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種提高大豆油出油率的加工方法。
背景技術(shù)：
：大豆油取自大豆種子，大豆油是世界上產(chǎn)量最多的油脂，大豆毛油的顏色因大豆種皮及大豆的品種不同而異，一般為淡黃、略綠、深褐色等，精煉過的大豆油為淡黃色。2010/11年豆油產(chǎn)量料大幅增加至4195萬噸，但仍低于4217萬噸的需求量，全球2009/10年度豆油產(chǎn)量為3870萬噸，而消費量為3806萬噸。2010/11年阿根廷豆油產(chǎn)量為749萬噸，高于2009-2010年的644萬噸，而巴西豆油產(chǎn)量自652萬噸增加至680萬噸，但美國的豆油產(chǎn)量下滑至877萬噸，低于2009-2010年的890萬噸。我國大豆進口依存度由2003年的40.25%升至2010年的72.56%。我國曾是世界上最大的大豆生產(chǎn)國和出口國，由于對大豆重視不夠，大豆種植和榨油的科研投入不足，使我國大豆的種植面積萎縮，單產(chǎn)增長緩慢，總產(chǎn)量也一直徘徊不前，出油率也得不到提高。大豆到豆油產(chǎn)業(yè)鏈極短，進口大豆價格的上漲很容易造成豆油生產(chǎn)成本的上漲，并直接影響最終消費價格。按照目前豆油生產(chǎn)成本中大豆原料成本占比46.2%計算，不考慮其他因素，進口大豆價格上漲15%，豆油成本上漲5.03%；若進口大豆價格上漲50%，則豆油成本上漲16.76%。因此，在大豆資源有限的條件下，提高大豆的出油率方能解決現(xiàn)有大豆油供不應(yīng)求的局面，在競爭中不被淘汰。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的問題，提供了一種提高大豆油出油率的加工方法，能夠有效的將大豆的油脂提取率提高10-15%，出油率提高6-8%。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步驟：（1）將收獲得到的新鮮大豆經(jīng)過太陽光晾曬8-10天后，在干燥通風(fēng)處保存60-80天后用于榨油，榨油前經(jīng)過清洗、除雜、烘干得到潔凈的大豆，使用脫皮機將大豆表面的皮褪掉；（2）將蛻皮后的大豆送入雙螺桿膨化機中擠壓膨化，得到粒徑為30-40目大小的顆粒，按照1：5.1-5.2的料液比添加到酶解罐中，使用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)物料混合物的ph值為9.0-9.3，然后加入質(zhì)量分數(shù)為1.2-1.3%的混合酶，在80-100轉(zhuǎn)/分鐘下攪拌3-5小時，溫度控制在50-55℃；（3）酶解完成后，將混合液送入到臥式離心機中離心分離，除去固相殘渣，將液相混合物投入到破乳罐中，并使用濃度為12.1-12.2摩爾/升的鹽酸溶液調(diào)節(jié)ph至4.5-4.6，在60-64℃下攪拌30-40分鐘，進行2次破乳，然后離心得到游離油狀液，使用石油醚進行萃取得到上層有機層，使用水浴加熱法蒸發(fā)回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作為對上述方案的進一步描述，步驟（1）中使用的大豆蛋白質(zhì)質(zhì)量分數(shù)在40-42%之間，脂肪質(zhì)量分數(shù)在18-20%之間，處理后的大豆含水率在8.5-9.0%之間。作為對上述方案的進一步描述，步驟（2）中使用的氫氧化鈉溶液為分析純濃度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纖維素酶，酶活力在1×105-5×105du/g。作為對上述方案的進一步描述，步驟（3）中初次離心分離的轉(zhuǎn)速為4200-4500轉(zhuǎn)/分鐘，二次破乳后離心分離的轉(zhuǎn)速為6000-6200轉(zhuǎn)/分鐘，水浴加熱的溫度為85-88℃。作為對上述方案的進一步描述，使用的溶劑、水解液、有機萃取劑均可循環(huán)利用。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：本發(fā)明利用酶解法提取大豆油，并研究了酶解過程中工藝參數(shù)及酶添加量對油脂提取率的最大化的條件，將大豆經(jīng)過擠壓膨化預(yù)處理后，改變了內(nèi)部分子結(jié)構(gòu)，在高溫高壓、高剪切力作用下，導(dǎo)致了分子間的部分氫鍵、二硫鍵斷裂，蛋白分子表面的電荷重新分布，蛋白質(zhì)結(jié)構(gòu)被破壞，發(fā)生了蛋白質(zhì)變性，提高酶對蛋白的識別性進而增加蛋白對酶攻擊的敏感性，有利于酶對大豆蛋白質(zhì)的水解作用，提高酶解后大豆蛋白的提取率，減少酶解過程中乳狀液的形成，大豆油脂的提取率明顯提高，效果優(yōu)于現(xiàn)有的大豆油榨取方法，能夠有效的將大豆的油脂提取率提高10-15%，出油率提高6-8%。具體實施方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步描述。實施例1一種提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步驟：（1）將收獲得到的新鮮大豆經(jīng)過太陽光晾曬8天后，在干燥通風(fēng)處保存60天后用于榨油，榨油前經(jīng)過清洗、除雜、烘干得到潔凈的大豆，使用脫皮機將大豆表面的皮褪掉；（2）將蛻皮后的大豆送入雙螺桿膨化機中擠壓膨化，得到粒徑為30目大小的顆粒，按照1：5.1的料液比添加到酶解罐中，使用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)物料混合物的ph值為9.0，然后加入質(zhì)量分數(shù)為1.2%的混合酶，在80轉(zhuǎn)/分鐘下攪拌3小時，溫度控制在50℃；（3）酶解完成后，將混合液送入到臥式離心機中離心分離，除去固相殘渣，將液相混合物投入到破乳罐中，并使用濃度為12.1摩爾/升的鹽酸溶液調(diào)節(jié)ph至4.5，在60℃下攪拌30分鐘，進行2次破乳，然后離心得到游離油狀液，使用石油醚進行萃取得到上層有機層，使用水浴加熱法蒸發(fā)回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作為對上述方案的進一步描述，步驟（1）中使用的大豆蛋白質(zhì)質(zhì)量分數(shù)在40-42%之間，脂肪質(zhì)量分數(shù)在18-20%之間，處理后的大豆含水率在8.5-9.0%之間。作為對上述方案的進一步描述，步驟（2）中使用的氫氧化鈉溶液為分析純濃度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纖維素酶，酶活力在1×105du/g。作為對上述方案的進一步描述，步驟（3）中初次離心分離的轉(zhuǎn)速為4200轉(zhuǎn)/分鐘，二次破乳后離心分離的轉(zhuǎn)速為6000轉(zhuǎn)/分鐘，水浴加熱的溫度為85℃。作為對上述方案的進一步描述，使用的溶劑、水解液、有機萃取劑均可循環(huán)利用。實施例2一種提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步驟：（1）將收獲得到的新鮮大豆經(jīng)過太陽光晾曬9天后，在干燥通風(fēng)處保存70天后用于榨油，榨油前經(jīng)過清洗、除雜、烘干得到潔凈的大豆，使用脫皮機將大豆表面的皮褪掉；（2）將蛻皮后的大豆送入雙螺桿膨化機中擠壓膨化，得到粒徑為35目大小的顆粒，按照1：5.15的料液比添加到酶解罐中，使用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)物料混合物的ph值為9.1，然后加入質(zhì)量分數(shù)為1.25%的混合酶，在90轉(zhuǎn)/分鐘下攪拌4小時，溫度控制在52℃；（3）酶解完成后，將混合液送入到臥式離心機中離心分離，除去固相殘渣，將液相混合物投入到破乳罐中，并使用濃度為12.15摩爾/升的鹽酸溶液調(diào)節(jié)ph至4.55，在62℃下攪拌35分鐘，進行2次破乳，然后離心得到游離油狀液，使用石油醚進行萃取得到上層有機層，使用水浴加熱法蒸發(fā)回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作為對上述方案的進一步描述，步驟（1）中使用的大豆蛋白質(zhì)質(zhì)量分數(shù)在40-42%之間，脂肪質(zhì)量分數(shù)在18-20%之間，處理后的大豆含水率在8.5-9.0%之間。作為對上述方案的進一步描述，步驟（2）中使用的氫氧化鈉溶液為分析純濃度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纖維素酶，酶活力在2.5×105du/g。作為對上述方案的進一步描述，步驟（3）中初次離心分離的轉(zhuǎn)速為4350轉(zhuǎn)/分鐘，二次破乳后離心分離的轉(zhuǎn)速為6100轉(zhuǎn)/分鐘，水浴加熱的溫度為86℃。作為對上述方案的進一步描述，使用的溶劑、水解液、有機萃取劑均可循環(huán)利用。實施例3一種提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步驟：（1）將收獲得到的新鮮大豆經(jīng)過太陽光晾曬10天后，在干燥通風(fēng)處保存80天后用于榨油，榨油前經(jīng)過清洗、除雜、烘干得到潔凈的大豆，使用脫皮機將大豆表面的皮褪掉；（2）將蛻皮后的大豆送入雙螺桿膨化機中擠壓膨化，得到粒徑為40目大小的顆粒，按照1：5.2的料液比添加到酶解罐中，使用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)物料混合物的ph值為9.3，然后加入質(zhì)量分數(shù)為1.3%的混合酶，在100轉(zhuǎn)/分鐘下攪拌5小時，溫度控制在55℃；（3）酶解完成后，將混合液送入到臥式離心機中離心分離，除去固相殘渣，將液相混合物投入到破乳罐中，并使用濃度為12.2摩爾/升的鹽酸溶液調(diào)節(jié)ph至4.6，在64℃下攪拌40分鐘，進行2次破乳，然后離心得到游離油狀液，使用石油醚進行萃取得到上層有機層，使用水浴加熱法蒸發(fā)回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作為對上述方案的進一步描述，步驟（1）中使用的大豆蛋白質(zhì)質(zhì)量分數(shù)在40-42%之間，脂肪質(zhì)量分數(shù)在18-20%之間，處理后的大豆含水率在8.5-9.0%之間。作為對上述方案的進一步描述，步驟（2）中使用的氫氧化鈉溶液為分析純濃度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纖維素酶，酶活力在5×105du/g。作為對上述方案的進一步描述，步驟（3）中初次離心分離的轉(zhuǎn)速為4500轉(zhuǎn)/分鐘，二次破乳后離心分離的轉(zhuǎn)速為6200轉(zhuǎn)/分鐘，水浴加熱的溫度為88℃。作為對上述方案的進一步描述，使用的溶劑、水解液、有機萃取劑均可循環(huán)利用。對比例1與實施例1的區(qū)別僅在于步驟（2）中的料液比為1：5.0，其余保持一致。對比例2與實施例2的區(qū)別僅在于步驟（2）中的酶解溫度為45℃，其余保持一致。對比例3與實施例3的區(qū)別僅在于步驟（2）中的酶解ph值為9.5，其余保持一致。對照組選擇同一大豆，使用現(xiàn)有的大豆油浸出工藝提取大豆油。對比試驗分別使用實施例1-3、對比例1-3和對照組的方法提取大豆油，將大豆油的提取情況做一比較，將比較結(jié)果記錄如下表所示：項目油脂提取率（%）出油率（%）過氧化值（mol/kg）破乳率（%）實施例193.225.49.996.5實施例293.425.69.896.8實施例393.125.39.996.7對比例186.421.711.592.4對比例285.620.312.391.8對比例384.719.812.991.3對照組80.317.614.5/通過進一步比較發(fā)現(xiàn)：本發(fā)明除了上述表格中體現(xiàn)的優(yōu)勢外，在成本值上也比現(xiàn)有的大豆油提取方法降低了10-15%。當前第1頁12