一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料及其制備方法和用途與流程

本發(fā)明屬于發(fā)泡材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料及其制備方法和用途。

背景技術(shù)：

現(xiàn)在市場上應(yīng)用沙發(fā)家具、枕頭、坐墊等的填充材料的主要成分是聚氨酯。但是，聚氨酯泡沫都是易燃物，一旦燃燒就會產(chǎn)生含有劇毒氰化氫的氣體，人如果吸入一口就會中毒死亡。當(dāng)聚氨酯類產(chǎn)品超過使用年限后，其性能會大幅度下降而報廢，這些廢料就必須進(jìn)行回收處理，這樣就加大了成本，還會對環(huán)境造成一定的污染。

纖維素作為地球上儲量最豐富的、可再生的生物質(zhì)資源，具有生物相容性好、易降解、易衍生化的優(yōu)點(diǎn)，將成為未來化工生產(chǎn)的主要原料之一。纖維素發(fā)泡材料具有無毒、環(huán)保、可生物降解的優(yōu)點(diǎn)，可廣泛應(yīng)用于家具、汽車及包裝等行業(yè)。

CN 106084279 A公開了一種纖維素基生物可降解型發(fā)泡材料的制備方法，其包括如下步驟：步驟一：準(zhǔn)備植物纖維分散體；步驟二：纖維原細(xì)化處理；步驟三：將原細(xì)化處理后的植物纖維處理得到分散均勻的漿料懸浮液；步驟四：向漿料懸浮液中加入發(fā)泡劑，處理得到均勻的泡沫/纖維分散體系；步驟五：取泡沫/纖維分散體，置于泡沫成型裝置中，實(shí)現(xiàn)植物纖維發(fā)泡材料的成型；步驟六：對成型好的植物纖維發(fā)泡材料進(jìn)行干燥處理，得到纖維素基生物可降解型發(fā)泡材料。該發(fā)泡材料可用于取代石油基聚合物制備環(huán)保型發(fā)泡材料。所述制備方法中使用的植物纖維包括木材纖維、非木材纖維或半木材纖維。但是，其得到的纖維素發(fā)泡材料用于填充材料性能還較差。

因此，本領(lǐng)域還需要進(jìn)一步的研究，以制備出以纖維素為原料的性能較好的發(fā)泡材料。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料及其制備方法和用途，所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料的性能較好，具有無毒、環(huán)保、可生物降解的優(yōu)點(diǎn)，可廣泛應(yīng)用于家具、汽車及包裝等行業(yè)，替代聚氨酯填充材料；另外，玉米芯纖維素的利用有利于農(nóng)村經(jīng)濟(jì)發(fā)展。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

本發(fā)明的目的之一在于提供一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料的原料組分包括：玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液、發(fā)泡劑和成孔劑。

本發(fā)明提供的玉米芯纖維素發(fā)泡材料在原料組成上用玉米芯纖維素替代現(xiàn)有纖維素發(fā)泡材料的原料木材纖維、非木材纖維或半木材纖維等，大大提高了發(fā)泡材料的綜合性能，尤其是彈性得到顯著提高，所得發(fā)泡材料可用于替代聚氨酯填充材料。

制備的纖維素發(fā)泡材料強(qiáng)度佳，氣孔豐富，有良好的緩沖、吸震、保溫、過濾性能，且具有無毒、可生物降解的顯著優(yōu)勢。

玉米芯纖維素具有多孔性(如圖1-2所示)，不但有利于纖維素的溶解，同時還能降低溶解溫度，即降低了能耗；另外，由于目標(biāo)發(fā)泡材料也為多孔結(jié)構(gòu)，玉米芯纖維素的多孔結(jié)構(gòu)也增加了發(fā)泡材料的多孔性，有利于增大發(fā)泡體的彈性。

所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總質(zhì)量百分含量為1％-15％；如1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等；優(yōu)選為5-15％，如5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等；進(jìn)一步優(yōu)選為5-10％，如5％、6％、7％、8％、9％或10％等。

優(yōu)選地，所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液通過將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素溶解于溶劑中制備得到。

優(yōu)選地，所述溶劑選自離子液體、N-甲基嗎啉-N-氧化物或NaOH/尿素水溶液體系，優(yōu)選為離子液體。所述溶劑只要能夠?qū)⒂衩仔纠w維素和增強(qiáng)纖維素溶解即可，無特殊限制。

優(yōu)選地，所述離子液體選自1-乙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體、1-烯丙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體和1-乙基-3-甲基-咪唑醋酸鹽離子液體中的一種。

優(yōu)選地，所述溶解的溫度為60-150℃，如65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃或145℃等。在同等條件下，玉米芯纖維素比其他纖維素的溶解溫度降低5-10℃。

優(yōu)選地，所述溶解過程中進(jìn)行攪拌，以加快溶解速率。

優(yōu)選地，所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素溶解前進(jìn)行粉碎和烘干，以去除其中的水分。

優(yōu)選地，粉碎后的玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的粒徑獨(dú)立地≤0.1μm，如0.1μm、0.08μm、0.05μm、0.03μm或0.01μm等。玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的粒徑越小，越有利于其在溶劑中的溶解。

所述增強(qiáng)纖維素選自亞麻、脫脂棉或納米纖維素中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的組合如亞麻與脫脂棉，亞麻與納米纖維素，亞麻、脫脂棉與納米纖維素。所述增強(qiáng)纖維素的使用有利于提高發(fā)泡材料的強(qiáng)度。

優(yōu)選地，所述增強(qiáng)纖維素的質(zhì)量為玉米芯纖維素質(zhì)量的10-80％，如10％、15％、20％、25％、30％、35％、42％、48％、51％、55％、58％、62％、68％、70％或75％、80％等，優(yōu)選為40-60％，進(jìn)一步優(yōu)選為50％。

所述發(fā)泡劑選自對甲苯磺酰肼、偶氮二甲酸二乙酯或碳酸氫鈉中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的組合如對甲苯磺酰肼與偶氮二甲酸二乙酯，對甲苯磺酰肼與碳酸氫鈉，甲苯磺酰肼、偶氮二甲酸二乙酯與碳酸氫鈉。

優(yōu)選地，所述發(fā)泡劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的1-10％，如1％、2％、2.2％、2.5％、2.8％、3.1％、3.5％、3.8％、4.2％、4.5％或4.8％、5％、7％、9％、10％等；優(yōu)選為1-6％，如1％、2％、2.2％、2.5％、2.8％、3.1％、3.5％、3.8％、4.2％、4.5％、4.8％、5％、5.3％、5.5％或5.8％等；進(jìn)一步優(yōu)選為4-6％，如4.1％、4.2％、4.5％、4.8％、5.1％、5.5％或5.8％等。

所述成孔劑并無特殊限制，為現(xiàn)有技術(shù)中制備發(fā)泡材料所用的成孔劑，例如可選自氯化鈉、碳酸鈉或硫酸鈉中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的組合如氯化鈉與碳酸鈉，氯化鈉與硫酸鈉，氯化鈉、碳酸鈉與硫酸鈉。

優(yōu)選地，所述成孔劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的0.5-5倍，如0.5倍、1倍、2倍、2.2倍、2.5倍、2.8倍、3.1倍、3.4倍、3.8倍、3.9倍、4倍或5倍等；優(yōu)選為1-4倍，如1倍、2倍、2.2倍、2.5倍、2.8倍、3.1倍、3.4倍、3.8倍、3.9倍或4倍等；進(jìn)一步優(yōu)選為2-4倍，如2倍、2.2倍、2.5倍、2.8倍、3.1倍、3.4倍、3.8倍、3.9倍或4倍等。

本發(fā)明的目的之二在于提供一種如上所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料的制備方法，所述制備方法包括如下步驟：

(1)將配方量的發(fā)泡劑和成孔劑與玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液混合，得到混合料；

(2)將混合料注入模具，發(fā)泡成型，得到成型物；

(3)洗滌成型物，干燥，得到所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料。

所述制備方法操作工藝簡單，生產(chǎn)過程不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，毒性小，能耗小，溶劑可回收利用，無廢水廢氣環(huán)境污染等顯著優(yōu)點(diǎn)。

步驟(1)所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液通過將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素溶解于溶劑中制得。

優(yōu)選地，所述溶劑選自離子液體、N-甲基嗎啉-N-氧化物或NaOH/尿素水溶液體系，優(yōu)選為離子液體。

優(yōu)選地，所述離子液體為1-乙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體、1-烯丙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體和1-乙基-3-甲基-咪唑醋酸鹽離子液體中的一種。

優(yōu)選地，所述溶解的溫度為60-150℃，如60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃或150℃等。在同等條件下，玉米芯纖維素比其他纖維的溶解溫度降低5-10℃。

優(yōu)選地，所述溶解過程中進(jìn)行攪拌，以加快玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶解速率。

優(yōu)選地，所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素溶解前進(jìn)行粉碎和烘干，如粉碎至粒徑≤0.1μm后再烘干，以去除其中的水分。

步驟(2)所述發(fā)泡成型包括：將所述混合料在發(fā)泡劑的分解溫度下發(fā)泡，之后放入0-10℃水中成型，如0.5℃、1℃、2℃、3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃或9℃等。

優(yōu)選地，步驟(3)所述洗滌使用的溶劑為去離子水。

優(yōu)選地，步驟(3)所述洗滌的溫度為50-60℃，如51℃、52℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃或59℃等。在此溫度下進(jìn)行洗滌，有利于快速將原料中的溶劑、成孔劑、剩余的發(fā)泡劑和發(fā)泡劑分解產(chǎn)物洗滌去除。

優(yōu)選地，步驟(3)所述干燥為自然風(fēng)干。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料的制備方法包括如下步驟：

(1)將配方量的玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素粉碎，干燥后溶解于離子液體中，得到玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液；

(2)將配方量的發(fā)泡劑和成孔劑與所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液混合，得到混合料；

(3)將混合料注入模具，在發(fā)泡劑的分解溫度下發(fā)泡，之后放入0-10℃水中成型，得到成型物；

(4)采用溫度為50-60℃的去離子水洗滌成型物，除去所述纖維素漿料的溶劑、成孔劑、剩余的發(fā)泡劑和發(fā)泡劑分解產(chǎn)物，在空氣中自然風(fēng)干，得到所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料。

本發(fā)明的目的之三在于提供如上所述的玉米芯纖維素發(fā)泡材料的用途，其用于家具、汽車或包裝領(lǐng)域。如所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料用于制作沙發(fā)、汽車坐墊或包裝材料等。

本發(fā)明所述的數(shù)值范圍不僅包括上述例舉的點(diǎn)值，還包括沒有例舉出的上述數(shù)值范圍之間的任意的點(diǎn)值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點(diǎn)值。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明提供的玉米芯纖維素發(fā)泡材料的表觀密度為20-40kg/m³，孔隙率大，氣孔豐富，壓縮回彈率高，可達(dá)到95％(壓縮回彈率均為壓縮率50％，壓縮時間72h的壓縮回彈率)，強(qiáng)度佳，抗撕裂強(qiáng)度可達(dá)到80N/mm，具備緩沖、吸震、保溫、過濾等功能，可廣泛應(yīng)用于家具、汽車、包裝等行業(yè)；

本發(fā)明制備的玉米芯纖維素發(fā)泡材料無毒可降解，不會對土壤或空氣產(chǎn)生毒害；

本發(fā)明提供的玉米芯纖維素發(fā)泡材料由于使用玉米芯纖維素，有利于農(nóng)村經(jīng)濟(jì)發(fā)展；

本發(fā)明提供的玉米芯纖維素發(fā)泡材料的制備方法簡單，可大規(guī)模使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的玉米芯纖維素放大倍數(shù)為1000倍的SEM圖，其標(biāo)尺長度為20μm。

圖2為本發(fā)明提供的玉米芯纖維素放大倍數(shù)為5000倍時的SEM圖，其標(biāo)尺長度為10μm。

圖3為本發(fā)明提供的棉質(zhì)纖維素放大倍數(shù)為1000倍時的SEM圖，其標(biāo)尺長度為20μm。

圖4為本發(fā)明提供的棉質(zhì)纖維素放大倍數(shù)為5000倍時的SEM圖，其標(biāo)尺長度為10μm。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實(shí)施方式來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

如圖1-4所示，為本發(fā)明提供的玉米芯纖維素和棉質(zhì)纖維素在不同放大倍數(shù)下的SEM圖，從圖中可以看出，玉米芯纖維素相較于棉質(zhì)纖維素，表面具有孔狀結(jié)構(gòu)，另外，其他非玉米纖維素，例如木質(zhì)素等等，表面均無豐富孔狀結(jié)構(gòu)，附圖中不一一列明。

實(shí)施例1

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料的原料組分包括：玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液、發(fā)泡劑和成孔劑；

所述玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總質(zhì)量百分含量為7％；所述增強(qiáng)纖維素的質(zhì)量為玉米芯纖維素質(zhì)量的50％；所述發(fā)泡劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的4％；所述成孔劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的3倍；

所述增強(qiáng)纖維素選自脫脂棉；

所述發(fā)泡劑選自對甲苯磺酰肼；

所述成孔劑選自硫酸鈉。

一種上述玉米芯纖維素發(fā)泡材料的制備方法包括如下步驟：

(1)將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素粉碎至粒徑獨(dú)立地≤0.1μm后烘干，以除去其中的水分，之后，在攪拌條件下溶解于溫度為80℃的溶劑中，得到玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液；所述溶劑選自離子液體(1-乙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體)；

(2)將配方量的發(fā)泡劑和成孔劑與玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液混合，得到混合料；

(3)將混合料注入模具，在90℃條件下發(fā)泡，發(fā)泡完成后立即放入0℃水中成型，得到成型物；

(4)采用溫度為50℃的去離子水洗滌成型物，除去所述纖維素漿料的溶劑、成孔劑、剩余的發(fā)泡劑和發(fā)泡劑分解產(chǎn)物，在空氣中自然風(fēng)干，得到所述玉米芯纖維素發(fā)泡材料。

本實(shí)施實(shí)例制得的玉米芯纖維素發(fā)泡材料的表觀密度為31.4kg/m³，氣孔均勻飽滿，平均孔徑較大，大部分孔徑在100-400μm之間，截面呈蜂窩狀，孔隙率達(dá)到97％，強(qiáng)度佳，吸水性和保濕性較好。

實(shí)施例2

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的發(fā)泡劑對甲苯磺酰肼替換為偶氮二甲酸二乙酯，其他條件不變。

實(shí)施例3

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的增強(qiáng)纖維脫脂棉替換為亞麻，其他條件不變。

實(shí)施例4

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的成孔劑硫酸鈉替換為氯化鈉，其他條件不變。

實(shí)施例5

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的增強(qiáng)纖維脫脂棉替換為納米纖維素，其他條件不變。

實(shí)施例6

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的增強(qiáng)纖維脫脂棉替換為亞麻：脫脂棉1:1，其他條件不變。

實(shí)施例7

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的增強(qiáng)纖維脫脂棉替換為亞麻、脫脂棉、與納米纖維素1:1:3，其他條件不變。

實(shí)施例8

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的發(fā)泡劑對甲苯磺酸肼替換為對甲苯磺酸肼、偶氮二甲酸二乙酯和碳酸氫鈉1:1:1，其他條件不變。

實(shí)施例9

與實(shí)施例1相比，區(qū)別僅在于，將實(shí)施例1中的成孔劑硫酸鈉替換為氯化鈉、碳酸鈉和硫酸鈉2:2:1，其他條件不變。

實(shí)施例10

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總的質(zhì)量百分含量為5％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例11

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總的質(zhì)量百分含量為15％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例12

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總的質(zhì)量百分含量為1％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例13

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總的質(zhì)量百分含量為10％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例14

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除增強(qiáng)纖維素的質(zhì)量為玉米芯纖維素質(zhì)量的10％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例15

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除增強(qiáng)纖維素的質(zhì)量為玉米芯纖維素質(zhì)量的80％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例16

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除發(fā)泡劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的2％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例17

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除發(fā)泡劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的6％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例18

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除發(fā)泡劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的1％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例19

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除發(fā)泡劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的10％外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例20

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除所述成孔劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的0.5倍外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例21

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除所述成孔劑的質(zhì)量為玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的5倍外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例22

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除纖維素溶劑替換為N-甲基嗎啉-N-氧化物之外，其余與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例23

一種玉米芯纖維素發(fā)泡材料，除纖維素溶劑替換為NaOH/尿素水溶液體系；

步驟(1)為：將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素粉碎至粒徑獨(dú)立地≤0.1μm后烘干，以除去其中的水分，之后，將其加入至NaOH/尿素水溶液體系中，攪拌1h，然后置于-10℃環(huán)境中，冷凍12h，后自然解凍，得到玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液；

其余與實(shí)施例1相同。

該方法能耗較高，條件較為苛刻。

對比例1

一種發(fā)泡材料，除將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液替換為棉纖維素溶液素外，其余與實(shí)施例1相同。

對比例2

一種發(fā)泡材料，除將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液替換為木質(zhì)纖維素溶液外，其余與實(shí)施例1相同。

對比例3

一種發(fā)泡材料，除將玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液替換為玉米芯纖維素溶液外，其余與實(shí)施例1相同。

以上實(shí)施例和對比例具體見下表1：

表1

測定上表1中的實(shí)施例和對比例中產(chǎn)品的表觀密度、孔隙率、壓縮回彈率和撕裂強(qiáng)度，具體見下表2：

表2

上表1中，纖維素含量為：玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液中玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的總質(zhì)量百分含量。

增強(qiáng)纖維素/玉米芯纖維素：為增強(qiáng)纖維素的質(zhì)量占玉米芯纖維素的質(zhì)量百分含量。

發(fā)泡劑含量：發(fā)泡劑的質(zhì)量占玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的質(zhì)量百分含量。

成孔劑含量：成孔劑的質(zhì)量占玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的溶液質(zhì)量的倍數(shù)。

壓縮回彈率均為壓縮率50％，壓縮時間72h的壓縮回彈率。

彈性測試：

測試條件：壓縮率50％，壓縮時間72h，測定其壓縮回彈率。

通過實(shí)施例及對比例可以看出：

1、發(fā)泡材料的配方不同，其得到的發(fā)泡材料的性能不同；

2、將發(fā)泡材料中的原料玉米芯纖維素替換為其它的纖維素，制得的發(fā)泡材料性能明顯降低。

另外，將實(shí)施例中的1-乙基-4-甲基咪唑氯鹽離子液體替換為1-烯丙基-3-甲基咪唑氯鹽離子液體、1-乙基-3-甲基-咪唑醋酸鹽離子液體或其它的能夠溶解玉米芯纖維素和增強(qiáng)纖維素的離子液體，其得到的發(fā)泡材料的性能與使用1-乙基-4-甲基咪唑氯鹽離子液體時的性能相似。

申請人聲明，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，任何屬于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。