環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及其制備方法與流程

本發(fā)明具體涉及一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及其制備方法，屬于高分子納米復(fù)合材料領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

環(huán)氧樹脂(EP)自1930年合成至今，憑借其優(yōu)良的物理機械性能、電絕緣性能、熱穩(wěn)定性能和耐化學(xué)腐蝕性能等，已經(jīng)成為熱固性樹脂中應(yīng)用最為廣泛的一種樹脂。然而，由于環(huán)氧樹脂固化后呈三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，使其同時存在交聯(lián)密度高，內(nèi)應(yīng)力大，質(zhì)脆，抗沖擊韌性差等缺點，從而使其應(yīng)用也受到了一定的限制。

研究人員發(fā)現(xiàn)，通過添加納米填料制備環(huán)氧樹脂納米復(fù)合材料可以顯著提高環(huán)氧樹脂的綜合性能，這也成為了目前研究的熱點。其中，碳納米管(CNTs)具有優(yōu)異的力學(xué)性能、熱學(xué)性能、電學(xué)性能以及耐磨性能等，是聚合物理想的改性填料。一些研究人員猜想，將碳納米管與環(huán)氧樹脂復(fù)合，可以提升環(huán)氧樹脂的性能，擴展其應(yīng)用范圍。但是，由于碳納米管之間存在π-π相互作用，且碳納米管具有高的表面能，導(dǎo)致碳納米管易于發(fā)生聚集，導(dǎo)致很難簡單實現(xiàn)碳納米管在環(huán)氧樹脂中的均勻分散，從而難以有效提升環(huán)氧樹脂的性能。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及其制備方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。

為實現(xiàn)前述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案包括：

本發(fā)明實施例提供了一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料，其包括碳納米管、環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑和苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物；其中，至少部分苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管通過物理方式結(jié)合形成復(fù)合物。

本發(fā)明實施例還提供了一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的制備方法，其包括：

將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，獲得碳納米管的分散液，

將碳納米管的分散液與環(huán)氧樹脂均勻混合形成混合物，之后脫除所述混合物中的溶劑，獲得環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物；

以及，將環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物與環(huán)氧固化劑均勻混合。

在一些實施方案中，所述的制備方法包括：將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，并進行超聲處理，獲得碳納米管的分散液。

在一些實施方案中，所述的制備方法包括以下步驟：

(1)以苯胺類低聚物和/或其衍生物為分散劑制備碳納米管分散液；

(2)將碳納米管分散液通過機械攪拌或超聲分散等方式均勻分散到環(huán)氧樹脂中，獲得環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物；

(3)將環(huán)氧固化劑加入到上述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物中，固化得到碳納米管增強的環(huán)氧樹脂復(fù)合材料，即環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

進一步的，前述苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物包括苯胺三聚體、苯胺四聚體、苯胺五聚體及苯胺六聚體中的任一者或任一者的衍生物。

優(yōu)選的，前述苯胺低聚物衍生物包括含苯胺低聚物接枝的有機小分子或高分子。

進一步的，前述環(huán)氧樹脂包括雙酚A類環(huán)氧樹脂或酚醛類環(huán)氧樹脂。

進一步的，前述環(huán)氧固化劑包括聚酰胺類固化劑，酸酐類固化劑或咪唑型固化劑。

本發(fā)明實施例還提供了由前述的任一種方法制備的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

較之現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明利用苯胺低聚物和/或其衍生物與碳納米管之間的物理相互作用，不需要苛刻的化學(xué)反應(yīng)，僅僅通過物理攪拌或超聲等物理方式就可制備碳納米管分散液，再將碳納米管分散液與環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑混合均勻，之后固化，得到包含均勻分布的碳納米管的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料，該復(fù)合材料具有優(yōu)異力學(xué)性能、耐高溫性能，同時還具有良好耐磨性能，例如具有低摩擦系數(shù)和磨損率，可以作為優(yōu)良的高分子自潤滑材料使用。同時本發(fā)明提供的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的制備工藝簡單，原料來源廣泛，利于規(guī)?；瘜嵤?。

附圖說明

圖1a-圖1b分別是實施例1-4所獲環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及對比例1中純環(huán)氧樹脂所形成的涂層的摩擦系數(shù)測試圖及磨損率測試圖。

具體實施方式

本發(fā)明實施例提供的一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料包括碳納米管、環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑和苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物；其中，至少部分苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管通過物理方式結(jié)合形成復(fù)合物。

進一步的，所述復(fù)合材料中碳納米管的含量為0.1wt％～50wt％，優(yōu)選為0.1wt％～20wt％。

在一些較佳實施方案中，所述復(fù)合材料包括：0.1wt％～50wt％碳納米管、79.88wt％～20wt％環(huán)氧樹脂、19.97wt％～5wt％環(huán)氧固化劑和0.05wt％～25wt％苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物。

進一步優(yōu)選的，所述復(fù)合材料包括：0.1wt％～20wt％碳納米管、78.8wt％～56wt％環(huán)氧樹脂、19.7wt％～14wt％環(huán)氧固化劑和0.05wt％～10wt％苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物。

在一些實施方案中，所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料可以是將碳納米管、環(huán)氧樹脂和環(huán)氧固化劑經(jīng)混合、澆注、脫泡、固化而成。

進一步的，可以是將苯胺低聚物或其衍生物功能化的碳納米管與環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑經(jīng)混合，脫泡，澆筑固化而成。

本發(fā)明實施例提供的一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的制備方法包括：

將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，獲得碳納米管的分散液，

將碳納米管的分散液與環(huán)氧樹脂均勻混合形成混合物，之后脫除所述混合物中的溶劑，獲得環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物；

以及，將環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物與環(huán)氧固化劑均勻混合。

在一些實施方案中，所述的制備方法包括：將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，并進行超聲處理，獲得碳納米管的分散液。

在一些實施方案中，所述的制備方法也可包括：通過攪拌、超聲、振蕩等物理方式(例如機械攪拌、超聲(當(dāng)然在一些實施方案中也可配合其它合適的非物理方法)將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中簡單物理混合，從而獲得碳納米管的分散液。當(dāng)然，在這些實施方案中，若碳納米管是過量的，則還需將以沉降物等形態(tài)存在的碳納米管等通過分液、離心等方式去除，從而獲得均勻的碳納米管分散液。

在一些較佳實施方案中，所述的制備方法包括：通過減壓蒸餾方式脫除所述混合物中的溶劑。

在一些較佳的具體實施方案中，所述的制備方法還包括：將環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物與環(huán)氧固化劑均勻混合，之后進行真空脫泡，而后進行光照固化和/或熱固化處理。

進一步的，在前述制備方法中，所述碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物的質(zhì)量比為1：10～1：0.1，優(yōu)選為2：1～3：1。

進一步的，在前述制備方法中，所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物所含碳納米管、苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比為0.15：79.88～75：20，優(yōu)選為0.75：79.4。

進一步的，在前述制備方法中，所述環(huán)氧樹脂與環(huán)氧固化劑的質(zhì)量比為3：1～5：1，優(yōu)選為4：1。

在一些較為具體的實施案例中，一種制備環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的方法包括以下步驟：

(1)將苯胺低聚物(例如苯胺三聚體)溶解于溶劑中，并加入碳納米管，再經(jīng)超聲等處理，形成均勻的碳納米管分散液。

(2)將碳納米管分散液加入到環(huán)氧樹脂中，通過攪拌、振蕩、超聲等方式混勻，再經(jīng)減壓蒸餾移去溶劑，得到環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物。

(3)將環(huán)氧固化劑加入到一定量的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物中，攪拌均勻，澆筑到模具中，減壓脫泡，固化得到不同含量的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

本發(fā)明還提供了由前述任一種方法制備的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

前述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料與未加碳管的環(huán)氧樹脂相比，拉伸模量至少可以提高4～20％，磨損率至少可以減低5.5％～23.5％。

在本發(fā)明中，前述苯胺低聚物亦稱苯胺齊聚物，其包含的苯胺共軛鏈段短于聚苯胺，電活性與聚苯胺相似，但分子中不存在缺陷，且具有更好的溶解性。適用于本發(fā)明的苯胺低聚物可優(yōu)選自苯胺三聚體、苯胺四聚體、苯胺五聚體、苯胺六聚體中的任意一種或多種的組合，但不限于此。

在本發(fā)明中，前述苯胺低聚物衍生物主要是基于苯胺低聚物形成的，所述苯胺低聚物的釋義如前文所述。

優(yōu)選的，前述苯胺低聚物衍生物可選自苯胺三聚體、苯胺四聚體、苯胺五聚體、苯胺六聚體中的任意一種的衍生物或多種衍生物的組合，但不限于此。

進一步的，前述苯胺低聚物衍生物包括羧酸封端苯胺低聚物衍生物，連接有功能化基團的苯胺低聚物或者含苯胺低聚物的小分子化合物。優(yōu)選的，所述功能化基團包括烷氧基、羧基、磺酸基、磷酸基中的任意一種或兩種以上的組合，但不限于此。

優(yōu)選的，所述苯胺低聚物衍生物選自含苯胺低聚物接枝或嵌段的聚合物。

優(yōu)選的，所述苯胺低聚物衍生物具有下列化學(xué)式中的任意一種：

其中M包括Na⁺、K⁺、鉀或季銨鹽陽離子，但不限于此。

前述苯胺低聚物或苯胺低聚物衍生物可以從商購?fù)緩将@取，也可以參考文獻(例如，《CHEM.COMMUN.》，2003年,第2768-2769頁；《Synthetic Metals》,2001年,第122卷第237-242頁；CN101811997A；CN 1369478A、CN 1204655A等)自制。

例如，可以將一定量的對苯二胺硫酸鹽和苯胺加入到鹽酸溶液中，并將其置于-5℃的冰鹽浴中，形成第一混合物。另稱量一定量的過硫酸鹽溶于鹽酸溶液中，攪拌使其溶解，再以每秒一滴的速度緩慢滴加到上述第一混合物中，待滴加完畢之后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)兩個小時，反應(yīng)結(jié)束，將產(chǎn)物用氨水清洗，之后用去離子水清洗兩遍，獲得苯胺三聚體，烘干備用。

在本發(fā)明中，前述環(huán)氧樹脂可選自業(yè)界已知的各類合適環(huán)氧樹脂，例如可以選自雙酚A類環(huán)氧樹脂、酚醛類環(huán)氧樹脂等，且不限于此。

相應(yīng)的，前述環(huán)氧固化劑可選自聚酰胺類固化劑，酸酐類固化劑或咪唑型固化劑等，且不限于此。

前述溶劑可以選自水、有機溶劑等，尤其優(yōu)選自低沸點溶劑和/或高沸點極性有機溶劑，例如可優(yōu)選自乙醇、四氫呋喃、二甲基甲酰胺、二甲基亞砜、氯仿和N-甲基吡咯烷酮中的任意一種或多種，且不限于此。

在前述的實施方案中，借助苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管之間的物理弱相互作用，可以實現(xiàn)苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管的復(fù)合，即獲得苯胺低聚物及其衍生物功能化的碳納米管，進而使碳納米管在水、有機溶劑等分散介質(zhì)中良好分散，獲得均勻穩(wěn)定的碳納米管分散液。進而，利用該碳納米管分散液與環(huán)氧樹脂等配合，即可制得所述的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料，且使碳納米管在環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料中呈現(xiàn)均勻分散的狀態(tài)。

本發(fā)明還提供了前述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的用途，例如在制備具有優(yōu)良力學(xué)性能和高耐磨性能(例如低摩擦系數(shù)和低磨損率)等的防護涂層、防護結(jié)構(gòu)等中的用途。

例如，可以將未固化的所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料通過噴涂、旋涂、印刷、刮涂等等方式施加于基材表面，之后熱固化或者光固化，形成防護涂層。

又例如，也可將固化后呈片狀、塊狀等形態(tài)的所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料作為防護材料使用。

如下將結(jié)合若干實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的詳細(xì)說明。

如下實施例中的苯胺低聚物或其衍生物可采用業(yè)界已知的方式制取或從市售途徑購得。

實施例1本實施例涉及一種0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.25wt％)的制備工藝，包括：

將對苯二胺硫酸鹽(8.87g)，苯胺(5.56g)加入到1M的鹽酸溶液(500mL)的三口燒瓶中，冷卻至-5℃。再將150mL過硫酸銨(13.62g)的鹽酸(1M)溶液通過滴液漏斗緩慢滴加至上述反應(yīng)瓶中，待滴加完畢之后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)1h，將反應(yīng)產(chǎn)物進行抽濾，用大量去離子水清洗，得到墨綠色的固體產(chǎn)物。然后用10％的氨水溶液清洗產(chǎn)物，再用去離子水清洗兩次，最后將產(chǎn)物(苯胺三聚體)置于40℃的真空干燥箱中干燥待用。

稱量苯胺三聚體(50mg)、碳納米管(100mg)和四氫呋喃(20mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實施例2本實施例涉及一種0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.5wt％，)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體(100mg)、碳納米管(200mg)和四氫呋喃(40mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實施例3本實施例涉及一種1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為1.0wt％)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體(200mg)、碳納米管(400mg)和四氫呋喃(80mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實施例4本實施例涉及一種2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為2.0wt％，)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體(400mg)、碳納米管(800mg)和四氫呋喃(160mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

比較例1本比較例涉及的一種純環(huán)氧樹脂的制備工藝包括：

稱量環(huán)氧樹脂E44(27g)，加入四氫呋喃(10mL),將該體系超聲一個小時，旋蒸掉過多的溶劑，減壓蒸餾后加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8g)，在50℃下抽真空脫氣泡10～15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到純環(huán)氧樹脂。

比較例2本比較例涉及的一種環(huán)氧復(fù)合材料的制備工藝包括：

稱量苯胺三聚體(50mg)、碳納米管(100mg)、四氫呋喃(20mL)及環(huán)氧樹脂E44(32g)混合后，超聲1小時，再減壓蒸餾移除混合物中的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

比較例3本比較例涉及的一種環(huán)氧復(fù)合材料的制備工藝包括：稱量聚苯胺(100mg)、碳納米管(200mg)和四氫呋喃(40mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g),減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

請參閱下表1列出了前述實施例1-4所獲環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及比較例1所獲純環(huán)氧樹脂的力學(xué)性能，可以看到，添加少量碳納米管能夠顯著提高環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的模量。

同時，采用UMT-3摩擦機，在載荷為5N，頻率2Hz的條件下，往復(fù)滑動摩擦20分鐘條件下，對對比例1所獲純環(huán)氧樹脂組成的涂層和前述實施例1-4所獲環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料組成的涂層的磨損性能進行了表征，測試結(jié)果可參閱圖1a及圖1b，可以看到，這些復(fù)合材料的摩擦系數(shù)和磨損率均得到了有效改善，尤其是添加有0.5wt％碳納米管的復(fù)合涂層的摩擦系數(shù)和磨損率最低。

此外，本案發(fā)明人還采用同樣的方式，對前述比較例2、3所獲復(fù)合材料形成的涂層的磨損性能進行了測試，測試結(jié)果顯示，比較例2、3所獲復(fù)合材料形成的涂層在干態(tài)下和水環(huán)境下的摩擦系數(shù)和磨損率較之純環(huán)氧涂層有一定幅度的降低，但均遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于前述實施例1-4所獲環(huán)氧氮化硼納米復(fù)合材料形成的涂層。

表1

實施例5本實施例涉及一種0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.25wt％，分散劑為苯胺四聚體接枝馬來酸酐)的制備工藝，包括：

稱量苯胺四聚體接枝馬來酸酐(50mg)、碳納米管(100mg)和四氫呋喃(20mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實施例6本實施例涉及一種0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.5wt％，分散劑為苯胺三聚體接枝馬來酸酐)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體-馬來酸酐(100mg)、碳納米管(200mg)和四氫呋喃(40mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實施例7本實施例涉及一種1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為1.0wt％，分散劑為羧酸化的苯胺四聚體)的制備工藝，包括：

稱量羧酸化的苯胺四聚體(200mg)、碳納米管(400mg)和四氫呋喃(80mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實施例8本實施例涉及一種2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為2.0wt％，分散劑為乙二醇接枝的苯胺六聚體)的制備工藝，包括：

稱量苯胺六聚體-乙二醇(400mg)、碳納米管(800mg)和四氫呋喃(160mL)，超聲一個小時，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時，最終得到2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

同樣的，本案發(fā)明人還采用UMT-3摩擦機，在載荷為5N，頻率2Hz的條件下，對前述實施例5-8所獲環(huán)氧氮化硼納米復(fù)合材料形成的涂層的磨損性能進行了測試，結(jié)果顯示，由這些復(fù)合材料形成的涂層的摩擦系數(shù)和磨損率較之純環(huán)氧樹脂涂層均有顯著的降低。

以上所述實施例僅用于幫助理解本發(fā)明的方法的核心思想，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)人員來說顯而易見，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下在其他實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)，不會限制于本文中所示的這些實例，而是要符合與本文所公開的原理和特點相一致的范圍。