一種氟甲苯連續(xù)氧化制備對氟苯甲醛的方法與流程

本發(fā)明屬于有機合成工藝技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種在液相反應(yīng)條件下由對氟甲苯連續(xù)氧化制備對氟苯甲醛的方法，更具體說是以對氟甲苯為底物，雙氧水為氧化劑，鈷、鉬、溴的一種或幾種金屬離子絡(luò)合物為催化劑，一元羧酸為溶劑，在具有不同微結(jié)構(gòu)的管式反應(yīng)器中連續(xù)制備對氟苯甲醛產(chǎn)品。

背景技術(shù)：

對氟苯甲醛(簡稱PFDA)是一種重要的有機合成中間體，可用于醫(yī)藥、農(nóng)藥及染料等的合成，也可作為化妝品和塑料添加劑及植物保護劑、殺菌劑、除臭劑等。它可用來合成治療神經(jīng)系統(tǒng)疾病的藥物氟哌啶醇、氟哌利多，降血脂藥物瑞舒伐他汀、立普妥等。此外，對氟苯甲醛還可用于合成解熱鎮(zhèn)痛消炎藥、抗癌藥和肌肉放松藥等。

目前的對氟苯甲醛的合成生產(chǎn)方法主要包括以下幾種：對氟甲苯氧化法、對氟苯甲醇或?qū)Ψ揭宜嵫趸āΨ诫孢€原法等，由于這些方法所使用的中間體不穩(wěn)定、原料氟化氫有劇毒、合成步驟多等原因，不適用于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

當前對氟苯甲醛的工業(yè)合成法有以下幾種：

(1)直接電解氧化法

日本Nishiguchi等在無隔膜電解槽中，以碳棒為電極，甲醇-乙醇為溶劑，選用特質(zhì)的電解質(zhì)，電解氧化后用酸催化水解，即得相應(yīng)芳香醛，其中直接在電極上氧化對氟甲苯制備對氟苯甲醛，收率為73％左右。該方法的缺點是由于有機物在電極上要經(jīng)過復(fù)雜的反應(yīng)過程，同時油狀有機物在電解時容易在電極上吸附，影響電解的進行，使電流效率大大降低，甚至電解無法進行下去，所以目前工業(yè)生產(chǎn)還有一定難度。

(2)間接電解氧化法

1991年Kumai Seisaku等人研究出氧化對氟甲苯制備對氟苯甲醛的方法，即在鏈烷磺酸水溶液中，電解氧化醋酸鈰或碳酸鈰等Ce(Ⅲ)鹽，得到Ce(Ⅳ)鹽，電解槽用全氟離子交換膜隔開，陽極用Pt、PbO₂、Ti等，陰極用Pt、Ni、不銹鋼等。電解得到的Ce(Ⅳ)鹽在反應(yīng)器中使對氟甲苯氧化為對氟苯甲醛純度高，但其工藝和設(shè)備要求高，技術(shù)難度大，而且鈰鹽不易得到，實現(xiàn)工業(yè)化尚有一定難度。

(3)對氟甲苯氧化法

Borchert Holger等研究通過氧氣在催化劑條件下氧化對氟甲苯蒸汽制備了對氟苯甲醛，反應(yīng)如下：

本方法工藝簡單，原料易得：催化劑、溶劑及原料均可循環(huán)使用，大大降低了生產(chǎn)成本，對環(huán)境沒有污染，是一種綠色清潔的生產(chǎn)方法；但是反應(yīng)過程中副反應(yīng)多，從而導(dǎo)致收率較低。

(4)氟化法

2001年，德國的Schiemenz,Berthold等使用了(R)₄P⁺X^—(R＝哌啶基，吡咯基；X＝有機或無機陰離子)作為相轉(zhuǎn)移催化劑或助催化劑，進行親核取代或鹵素交換反應(yīng)。對氯苯甲醛與KF在NMP和二甲苯體系中，使用[(piperidino)₄P]Br作催化劑制備對氟苯甲醛時，收率為43％；改用[(piperidino)₄P]Cl時，收率為54％，但是這種方法得到的產(chǎn)物后處理相對比較復(fù)雜。綜上所述，現(xiàn)有的技術(shù)存在高成本、高能耗、工藝復(fù)雜、對氟苯甲醛選擇性低等諸多缺點。

以上所述方法從不同的角度對對氟甲苯氧化制備對氟苯甲醛進行優(yōu)化和改進，但仍存在一些問題需要解決：首先在規(guī)?；a(chǎn)上仍主要采用間歇釜批次生產(chǎn)；其次在上述方法中對于生產(chǎn)設(shè)備要求極高，并且大量使用催化劑，同時副反應(yīng)增多，造成目標產(chǎn)物選擇性、產(chǎn)率低而利用特定結(jié)構(gòu)的連續(xù)流管式反應(yīng)器進行對氟甲苯的連續(xù)氧化合成對氟苯甲醛，可多方面解決現(xiàn)有工藝技術(shù)的諸多不足。

管式反應(yīng)器是具有微結(jié)構(gòu)的小型反應(yīng)器的統(tǒng)稱，與常規(guī)反應(yīng)器相比，管式反應(yīng)器具有體積小，比表面積大，易放大，過程連續(xù)，快速混合效果好，傳熱效果好，耐高溫高壓等特點，采用特定結(jié)構(gòu)的連續(xù)流管式反應(yīng)器可對反應(yīng)物料的混合以及傳質(zhì)、傳熱過程進行有效控制。通過對管道結(jié)構(gòu)和尺寸的設(shè)計可有效增加反應(yīng)物間的接觸面積增強其傳質(zhì)傳熱效果，提高了氧化劑的利用率，降低了氧化劑的使用量并避免了助催化劑的使用，同時解決了反應(yīng)過程中因局部過熱而產(chǎn)生的“飛溫”現(xiàn)象。通過對管式反應(yīng)器的長度及反應(yīng)停留時間的控制，可進一步使原料和產(chǎn)物的分布更加優(yōu)化可控；通過調(diào)節(jié)原料泵的流速可實現(xiàn)底物對氟對氟甲苯與氧化劑按比例進入管式反應(yīng)器進行反應(yīng)大大減少了返混，進一步減少了副反應(yīng)的發(fā)生，氧化劑的穩(wěn)定性及目標產(chǎn)物的選擇性也大幅提高；通過在管式反應(yīng)器中設(shè)置壓力安全閥，可以及時排放出反應(yīng)器中的過量氧化劑，保證反應(yīng)的安全進行，將危險率降至最低。本發(fā)明采用特定結(jié)構(gòu)的管式反應(yīng)器進行對氟甲苯連續(xù)氧化制備對氟苯甲醛的方法相對于傳統(tǒng)間歇式生產(chǎn)方法具有無可比擬的優(yōu)勢，而且可為其工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)的改進提供一條重要的途徑。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對以上存在的不足，提供了一種在管式反應(yīng)器中將對氟甲苯連續(xù)氧化制備對氟苯甲醛的方法。本方法反應(yīng)時間短，生產(chǎn)效率高，傳質(zhì)、傳熱得到大大優(yōu)化，反應(yīng)過程更加穩(wěn)定可控。本發(fā)明更進一步的目的在于，通過本發(fā)明的工藝方法，實現(xiàn)對氟甲苯連續(xù)氧化的穩(wěn)定可控，降低副產(chǎn)物的生成。通過傳質(zhì)傳熱過程的強化和工藝優(yōu)化提高反應(yīng)物料的有效利用率，進一步降低氧化劑及催化劑的使用量而且在反應(yīng)過程中避免了助催化劑的使用，從而有效節(jié)約生產(chǎn)成本進而改進現(xiàn)有的工業(yè)化生產(chǎn)方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種采用特殊結(jié)構(gòu)的管式反應(yīng)器將對氟甲苯連續(xù)氧化制備對氟苯甲醛的方法，按照下述步驟進行：

(1)首先在室溫下，將底物對氟甲苯和部分羧酸溶劑以體積比1:1攪拌混合均勻，將氧化劑和部分羧酸溶劑以體積比1:1混合均勻，然后將金屬絡(luò)合物混合倒入對氟甲苯-羧酸溶液，將鈉鹽倒入雙氧水-羧酸溶液中；通過所需的反應(yīng)時間，計算得出兩種物料的不同流速，分別經(jīng)計量泵連續(xù)打入管式反應(yīng)器中經(jīng)預(yù)熱混合后進入反應(yīng)區(qū)進行反應(yīng)，反應(yīng)溫度由外部循環(huán)換熱系統(tǒng)進行控制；

(2)通過調(diào)節(jié)流速及計重的方法控制反應(yīng)物料的摩爾比，通過改變管式反應(yīng)器的管道內(nèi)徑0.5～15mm，體積25～750ml來控制物料混合反應(yīng)的停留時間60～1800s；在反應(yīng)完成后，產(chǎn)物從反應(yīng)器末端流出進入收集罐，產(chǎn)物精餾分離，未反應(yīng)的對氟甲苯循環(huán)反應(yīng)，產(chǎn)物對氟苯甲醛精餾純化后收集，其中目標產(chǎn)物對氟苯甲醛的收率可達8％～60％。

其中所述的催化劑為鈷、鉬、溴一種或幾種金屬絡(luò)合物催化劑，其主要包括：乙酸鈷、草酸鈷、碳酸鈷、環(huán)烷酸鈷、鉬酸鈉、鉬酸銨、溴化鈉、溴化銨等，其中以油溶性催化劑為主，能在對氟甲苯中充分溶解，其用量與底物對氟甲苯的摩爾比在(0.005～0.15)∶1，其中優(yōu)選摩爾比為(0.01～0.08)∶1。

其中所述的氧化劑為雙氧水，其溶液濃度以質(zhì)量濃度計為5％～50％，優(yōu)選濃度為10％～35％。雙氧水與底物對氟甲苯的優(yōu)選摩爾比為(1.0～5.0)∶1。

其中所述的雙氧水，在管式反應(yīng)器中，當雙氧水通過反應(yīng)器體積50ml時，雙氧水的開始迅速分解，釋放大量分子氧，當其通過100ml時，幾乎為分子氧形式，此時應(yīng)在100ml反應(yīng)體積處額外補充等濃度的雙氧水進入，再次參與反應(yīng)。

其中所述的羧酸溶劑包括：甲酸、乙酸、丙酸、丁酸、己酸、辛酸等。其中溶劑與對氟甲苯的體積比在(1～5)∶1。

其中所述的反應(yīng)溫度為60～110℃，優(yōu)選反應(yīng)溫度為90～105℃，反應(yīng)停留時間為60s～1800s。

進一步的技術(shù)方案中，在反應(yīng)完成后先用二氯甲烷鈉淬滅未參與反應(yīng)的氧化劑，然后通過有機溶劑萃取，蒸餾分離純化后得目標產(chǎn)物。

上述技術(shù)方案中，所述的反應(yīng)系統(tǒng)包括原料儲罐、反應(yīng)區(qū)、產(chǎn)物收集區(qū)等不同功能區(qū)域。反應(yīng)器通道結(jié)構(gòu)包括：圓管直流型通道結(jié)構(gòu)、圓餅式脈沖變徑型矩形扁管道結(jié)構(gòu)、斜方餅式脈沖變徑型矩形扁管道結(jié)構(gòu)、增強混合型圓餅式矩形扁管道結(jié)構(gòu)以及Corning的Heart Cell通道結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1、本發(fā)明采用一種連續(xù)化的生產(chǎn)方式，反應(yīng)時間短，反應(yīng)條件溫和，過程安全可控，生產(chǎn)效率高。

2、本發(fā)明通過采用不同結(jié)構(gòu)造的管式反應(yīng)器，可實現(xiàn)對反應(yīng)過程的有效控制，使反應(yīng)產(chǎn)物停留在醛醇一步。

3、通過對反應(yīng)過程中傳質(zhì)、傳熱的強化大幅提高了其反應(yīng)速率及原料的利用率，并有效降低了氧化劑及催化劑的使用量，而且避免了助催化劑的使用，使生產(chǎn)成本得到有效節(jié)約。

4、本發(fā)明操作簡便，適用范圍廣，生產(chǎn)靈活，可通過反應(yīng)裝置的并聯(lián)擴大生產(chǎn)規(guī)模。

附圖說明

圖1為本發(fā)明對氟甲苯連續(xù)氧化制備對氟苯甲醛的工藝流程圖。

圖2為本發(fā)明所使用的連續(xù)流管式反應(yīng)器裝置圖：1、2-原料罐，3、4-原料計量泵，5-預(yù)熱區(qū)，6、7-反應(yīng)區(qū)，8-產(chǎn)物淬滅收集區(qū)。

圖3為本發(fā)明所使用的管式反應(yīng)器通道結(jié)構(gòu)示意圖，其中a-直流型通道結(jié)構(gòu)，b-圓餅式脈沖變徑型矩形扁管道，c-斜方餅式脈沖變徑型矩形扁管道，d-增強混合型圓餅式扁管道，e-Corning的Heart Cell結(jié)構(gòu)微通道。

具體實施方式

將乙酸鈷和鉬酸鈉溶于裝有對氟甲苯和乙酸的1#罐中，通過3#泵送入5#預(yù)熱反應(yīng)器中，預(yù)熱反應(yīng)器加熱到50℃；將溴化鈉溶于裝有雙氧水和乙酸的2#罐中，通過4#泵送入6#預(yù)熱反應(yīng)器中，預(yù)熱反應(yīng)器加熱到50℃，接著將兩股預(yù)熱物料，輸送至7#、8#反應(yīng)器中，反應(yīng)器溫度設(shè)定在反應(yīng)所需溫度，產(chǎn)物通過8#反應(yīng)器中流出，采用0℃冷卻，收集所得產(chǎn)物。

下面結(jié)合實施例詳細說明本發(fā)明，但下面的實施例僅為本發(fā)明較佳的實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替代或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

實施例1

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3b)直流型通道+圓餅式脈沖變徑型矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將3.03g乙酸鈷和3.03g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.0075:1，將3.03g溴化鈉溶解于15％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.0075:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以8.33ml/min和16.67ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度60℃，停留時間60s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為40.3％，對氟苯甲醛收率為21.1％。

實施例2

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3c)直流型通道+斜方餅式脈沖變徑型矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于15％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以8.33ml/min和16.67ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度95℃，停留時間600s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為78.0％，對氟苯甲醛收率為45.7％。

實施例3

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3d)直流型通道+增強混合型圓餅式矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于15％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以8.33ml/min和16.67ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度105℃，停留時間800s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為65.8％，對氟苯甲醛收率為32.2％。

實施例4

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3b)直流型通道+圓餅式脈沖變徑型矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于25％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以8.33ml/min和16.67ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度105℃，停留時間900s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為77.5％，對氟苯甲醛收率為48.1％。

實施例5

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3c)直流型通道+斜方餅式脈沖變徑型矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于25％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以8.33ml/min和16.67ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度110℃，停留時間1200s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為30.7％，對氟苯甲醛收率為19.1％。

實施例6

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3d)直流型通道+增強混合型圓餅式矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于25％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以5.56ml/min和11.11ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度110℃，停留時間1500s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為34.7％，對氟苯甲醛收率為25.8％。

實施例7

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3e)直流型通道+Corningde Heart Cell結(jié)構(gòu)，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于25％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以5.56ml/min和11.11ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度90℃，停留時間900s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為10.8％，對氟苯甲醛收率為8.0％。

實施例8

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3d)直流型通道+增強混合型圓餅式矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于25％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以5.56ml/min和11.11ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度100℃，停留時間900s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為37.9％，對氟苯甲醛收率為26.7％。

實施例9

(1)裝置：參照圖2確定管式反應(yīng)器的連接方式，管道類型為：(3a+3c)直流型通道+斜方餅式脈沖變徑型矩形扁管道，管道內(nèi)徑與體積根據(jù)流速與反應(yīng)停留時間確定，換熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。

(2)分別將6.06g乙酸鈷和6.06g鉬酸鈉溶解于200ml對氟甲苯及200ml乙酸形成混合溶液，此時n(乙酸鈷)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，將6.06g溴化鈉溶解于25％H₂O₂形成H₂O₂-乙酸溶液，此時n(溴化鈉)：n(對氟甲苯)＝0.015:1，對氟甲苯-乙酸溶液與和H₂O₂-乙酸溶液分別以5.56ml/min和11.11ml/min的流速通過恒流泵注入持續(xù)換熱的管式反應(yīng)器中，此時n(H₂O₂)：n(對氟甲苯)＝2:1，采用圖2微通道反應(yīng)器，控制反應(yīng)溫度110℃，停留時間1800s。出口物料0℃冷卻，反應(yīng)液用二氯甲烷淬滅。經(jīng)過GC分析，對氟甲苯轉(zhuǎn)化率為85.1％，對氟苯甲醛收率為54.3％。