專利名稱：一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法及裝置，具體屬于滌綸工業(yè)絲制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)行滌綸工業(yè)絲生產(chǎn)采用切片紡工藝流程:即將原料PTA和EG進(jìn)行酯化反應(yīng)、預(yù)縮聚、終縮聚反應(yīng)后冷卻切粒制成特性黏度在0.63 0.68dL/g的切片，再經(jīng)固相縮聚制得
0.85 1.05dL/g的高黏切片，然后送入螺桿擠壓機(jī)進(jìn)行熔融紡絲，最后經(jīng)多級熱輥拉伸后卷繞成型。固相縮聚是將聚酯切片在大約低于其熔點30°C 60°C的條件下，于真空或氮氣等惰性氣氛下進(jìn)行縮聚反應(yīng)使其分子量繼續(xù)增大，縮聚時間長達(dá)20多小時。滌綸工業(yè)絲固相縮聚切片紡生產(chǎn)工藝具有工藝流程長、設(shè)備投資大、生產(chǎn)能耗高等缺點，因此，液相增黏熔體直紡生產(chǎn)工藝一直是行業(yè)追求的夢想。
聚酯液相增黏技術(shù)突破后，要實施滌綸工業(yè)絲大規(guī)模熔體直紡生產(chǎn)，仍然需要解決以下兩個技術(shù)難題:
第一、高黏熔體的輸送技術(shù)。滌綸工業(yè)絲要求熔體的特性黏度達(dá)到0.90 1.05dL/g甚至更高，高黏熔體的運(yùn)動黏度很高，必須解決熔體從液相增黏釜到紡絲箱體的管道輸送問題，防止黏度降過大和不均勻。
第二、柔性化多品種生產(chǎn)技術(shù)。熔體直紡滌綸工業(yè)絲需要考慮聚酯生產(chǎn)的規(guī)?；б?，但同時又必須滿足滌綸工業(yè)絲多品種的市場需求。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決高黏熔體的輸送難題，兼顧縮聚生產(chǎn)的規(guī)?；б媾c滌綸工業(yè)絲多品種的市場需求，設(shè)計了滌綸工業(yè)絲熔體直紡柔性化和集約化為一體的生產(chǎn)方法及其裝置。具體技術(shù)方案如下。
一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于，包括:
聚合釜:聚合釜采用大容量連續(xù)化聚酯裝置，用于制備基礎(chǔ)聚酯熔體，基礎(chǔ)聚酯熔體為特性黏度0.63 0.68dL/g的聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體；
液相增黏釜:設(shè)置有2-10個，分別通過分流管道與大容量連續(xù)化聚酯裝置相連，基礎(chǔ)聚酯熔體經(jīng)液相增黏釜增黏后，特性黏度達(dá)到0.90 1.10dL/g ；
多頭紡絲單元:每個液相增黏釜連接有2-10個紡絲單元，紡絲單元通過熔體管道分別與液相增黏釜相連，每個紡絲單元安裝有2 4個紡絲箱體。
進(jìn)一步的設(shè)置在于:
所述的大容量連續(xù)化聚酯裝置是指單線產(chǎn)能大，可滿足后續(xù)多個液相增黏釜所需原料的酯化、縮聚連續(xù)流程的聚酯反應(yīng)釜。
所述液相增黏釜為立式反應(yīng)釜，產(chǎn)能為30 120噸/天。
所述紡絲單元設(shè)置在液相增黏釜的下方，并以液相增黏釜為中心進(jìn)行均布設(shè)置。
所述紡絲單元均勻布置在液相增黏釜的出料口的周圍，且每個紡絲箱體至液相增黏釜的出料口的熔體管道輸送距離相等。
所述紡絲單元至液相增黏釜的出料口的熔體管道輸送距離不超過15m，管徑25 IOOmm0
所述紡絲單元與液相增黏釜之間呈“線型”、“星型”或“矩形對稱”布置。
一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:
(1)基礎(chǔ)聚酯熔體制備:在大容量連續(xù)化聚酯裝置中，原料對苯二甲酸與乙二醇經(jīng)酯化、熔融縮聚后生成特性黏度為0.63 0.68dL/g的聚對苯二甲酸乙二醇酯基礎(chǔ)聚酯熔體；
所述乙二醇:對苯二甲酸投料摩爾比I 1.3，酯化溫度250 265°C、壓力0.12
0.18Mpa、時間3 5小時；預(yù)縮聚溫度265 275°C、壓力2500 3000Pa、時間I 1.5小時，縮聚溫度275 295°C、壓力50 150Pa、時間1.5 2.5小時；
(2)液相增黏:將制備的基礎(chǔ)聚酯熔體經(jīng)分流管道分別輸送至各液相增黏釜中，繼續(xù)進(jìn)行預(yù)縮聚和縮聚反應(yīng)，制備特性黏度為0.90 1.10dL/g的高黏聚酯熔體；
所述液相增黏釜采用立式反應(yīng)釜，液相增黏溫度270 285°C、壓力50 130Pa、時間40 90min，增黏后的特性黏度達(dá)到0.90 1.1dL/g，熔體色相b值低于4，端羧基含量小于 30mol/t ；
(3)多頭紡絲:經(jīng)液相增黏后的高黏聚酯熔體，經(jīng)熔體管道分別輸送至各個紡絲單元進(jìn)行多頭紡絲，多頭紡絲采用集約化的16 24頭紡絲；
所述高黏聚酯熔體依次經(jīng)計量泵計量、過濾、噴絲板噴絲、甫道冷卻、集束上油、牽伸定型、網(wǎng)絡(luò)、卷繞成型，完成紡絲。
更進(jìn)一步的設(shè)置在于:
所述基礎(chǔ)聚酯熔體的特性黏度為0.63 0.68dL/g，偏差小于±0.005dL/g，端羧基含量小于30mol/t。
所述高黏聚酯熔體的特性黏度達(dá)到0.90 1.1dL/g，熔體色相b值低于4，端羧基含量小于 30mol/t。
所述高黏聚酯熔體輸送至紡絲箱體的管道長度不超過15m，管徑25 100mm，管道溫度290 298°C，壓力25 30MPa，剪切速率10 18m/s，停留時間不超過8.0min,黏度降控制在 0.04 0.08dL/g 以內(nèi)。
所述多頭紡絲每個紡絲單元采用16 24頭紡絲，即每個紡絲單元設(shè)有2個紡絲箱體，每個紡絲箱體配有4 6個紡絲組件，紡絲組件設(shè)計成雙腔一體式結(jié)構(gòu)，雙內(nèi)腔杯型紡絲組件設(shè)計兩個熔體通道，在兩個紡絲熔腔內(nèi)設(shè)有獨立的熔體過濾器，兩股熔體共用同一塊噴絲板，噴絲板采用分板設(shè)計，每個紡絲組件進(jìn)行兩束絲紡絲，紡絲溫度290 305°C，單個紡絲位的總旦數(shù)最多可達(dá)到20040dtex，總牽伸倍數(shù)5.6 6.2%，上油率0.4 1.05%,卷繞采用雙排并列卷繞機(jī)，滿足小位距多頭紡、高產(chǎn)量紡絲的要求，卷繞速度2600 3300m/min。
本發(fā)明的有益效果如下:
本發(fā)明采用柔性化一頭多釜多尾生產(chǎn)線和集約化熔體直紡多頭紡絲，其中:
1、柔性化一頭多釜多尾生產(chǎn)線:基礎(chǔ)熔體制備選擇大規(guī)模連續(xù)化聚酯裝置，可以發(fā)揮規(guī)?；哪芎奈锖男б婧捅ＷC熔體質(zhì)量穩(wěn)定；液相增黏釜的生產(chǎn)能力設(shè)計在30 120噸/天合適的范圍，一套聚酯裝置后接2臺及以上液相增黏釜，每臺液相增黏釜供應(yīng)2 10套紡絲單元，每套紡絲單元安裝2 4個紡絲箱體進(jìn)行紡絲，這樣兼顧了縮聚生產(chǎn)的規(guī)模化效益與滌綸工業(yè)絲多品種的市場需求，并且在紡絲系統(tǒng)前的高黏熔體管道中可以在線添加功能性材料，可以同時生產(chǎn)差別化和功能性滌綸工業(yè)絲。
2、集約化熔體直紡多頭紡絲:由于液相增黏釜的生產(chǎn)能力范圍適宜，并且紡絲采用集約化的16 24頭紡絲，使得每臺液相增黏釜后續(xù)的紡絲系統(tǒng)空間布局緊湊，保證了高黏熔體管道長度不超過15m，并配合合理的管道參數(shù)和輸送工藝條件，黏度降控制在較小的范圍以內(nèi)。本發(fā)明不僅能適應(yīng)滌綸工業(yè)絲的市場需求，而且紡絲產(chǎn)能大幅度提高，單位產(chǎn)能設(shè)備投資和生產(chǎn)能耗大幅度下降。
以下結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
:
圖1為本發(fā)明熔融聚合——液相增黏——熔體直紡柔性化生產(chǎn)的工藝流程 圖2為本發(fā)明實施例一個液相增黏釜對應(yīng)兩個紡絲單元時的熔體管道及紡絲單元排列位置示意 圖3為本發(fā)明實施例一個液相增黏釜對應(yīng)三個紡絲單元時的熔體管道及紡絲單元排列位置示意 圖4為本發(fā)明實施例一個液相增黏釜對應(yīng)四個紡絲單元時的熔體管道及紡絲單元排列位置示意圖。
圖2-圖4中:橢圓形代表液相增黏釜20，箭頭代表熔體管道50，矩形代表紡絲單元30，圓角矩形代表紡絲箱體60。
具體實施方式
:
結(jié)合圖1-圖4所示，本發(fā)明的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，包括聚合釜10、液相增黏釜20、紡絲單元30。其中:
聚合釜10采用大容量連續(xù)化聚酯裝置，用于制備基礎(chǔ)聚酯熔體，基礎(chǔ)聚酯熔體為特性黏度0.63 0.68dL/g的聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體；
液相增黏釜20:設(shè)置有2-10個，分別通過分流管道40與大容量連續(xù)化聚酯裝置相連，基礎(chǔ)聚酯熔體經(jīng)液相增黏釜20增黏后，特性黏度達(dá)到0.90 1.10dL/g ;所述液相增黏釜優(yōu)選采用立式反應(yīng)釜，產(chǎn)能可達(dá)30 120噸/天。
多頭紡絲單元30:每個液相增黏釜20連接有2-10個紡絲單元30，每個紡絲單元30通過熔體管道50分別與液相增黏釜20相連，每個紡絲單元30安裝有2 4個紡絲箱體60。
為了提高熔體輸送效率，以及實現(xiàn)柔性化和集約化生產(chǎn)，所述紡絲單元設(shè)置在液相增黏釜的下方，并以液相增黏釜為中心進(jìn)行均布設(shè)置。特別地:所述紡絲單元采用均勻布置在液相增黏釜的出料口的周圍，且每個紡絲箱體至液相增黏釜的出料口的熔體管道輸送距離相等。
通過實驗發(fā)現(xiàn)，當(dāng)所述紡絲單元至液相增黏釜的出料口的熔體管道輸送距離不超過15m，且熔體管道的管徑控制在25 100mm，熔體的輸送效率為最佳，且熔體可以保持較好的黏度和均勻性，以及良好的輸送速度。
前述的紡絲單元與液相增黏釜的設(shè)置方式中，紡絲單元與液相增黏釜之間設(shè)置成如圖2所示的“線型”、圖3所示的“星型”，或如圖4所示的“矩形對稱”布置，均可以獲得較佳的效果。
以下通過生產(chǎn)范例，對本發(fā)明所述的生產(chǎn)裝置和生產(chǎn)方法做進(jìn)一步的描述。
生產(chǎn)實施例1:
年產(chǎn)5萬噸聚合裝置，配套兩個液相增黏釜，每個液相增黏釜對應(yīng)兩個紡絲單元，每個紡絲單元對應(yīng)2-4個紡絲位。具體工藝參數(shù)如下:
(1)液相增黏:
通過熔融縮聚制得特性黏度為0.63 0.68dl/g的低黏聚酯熔體，低黏聚酯熔體通過增壓泵增壓，過濾器過濾后，輸送至立式液相增黏反應(yīng)器的頂部，在立式液相增黏反應(yīng)器內(nèi)由重力自然成膜均勻流下，液相增黏溫度270 285°C、壓力50 130Pa、時間40 90min。增黏后的特性黏度達(dá)到0.90 1.1dL/g，熔體色相b值低于4，端羧基含量小于30mol/t。
(2)高黏熔體輸送
熔體輸送過程中要求液相增黏釜出料口至每個紡絲箱體的管道輸送距離保持相等，長度不超過15m，管徑25 100mm，管道溫度280 298°C，壓力25 30MPa，剪切速率10 18m/s，停留時間不超過8.0min，黏度降控制在0.10dL/g以內(nèi)。熔體管道的排布方式如附圖2所示。
(3)多頭紡絲
一個液相增黏釜對應(yīng)兩個紡絲單元時，每個紡絲單元內(nèi)可以安排2-4和紡位，每個紡位可以達(dá)到16-24頭紡絲，單個紡絲位的總旦數(shù)最多可達(dá)到20040dteX。經(jīng)過液相增黏后的高黏聚酯熔體輸送至各個紡絲位的紡絲箱體中，紡絲箱體溫度290 300°C，熔體經(jīng)計量泵計量、過濾后由噴絲板噴出，經(jīng)緩冷區(qū)后冷卻成型、集束上油，計量泵前壓為5 8MPa，泵后壓15 20MPa ;過濾器精度為15 20 μ m ;緩冷區(qū)溫度310 350°C;冷吹風(fēng)風(fēng)速為0.3
0.6m/s，風(fēng)溫60 80°C，風(fēng)濕70% 80% ;上油在紡絲甬道下30 100_處進(jìn)行，采用二道油嘴上油，由2個油泵同時供油，油泵規(guī)格為0.05 0.10CC,并含有I個進(jìn)油孔和16個出油孔，總上油率為0.4 1.05%。
(3)牽伸熱定型:
采用兩級拉伸一級松弛熱定型工藝，第一對紡絲棍速度為400 600m/min,總牽伸倍數(shù) 5.6 6.2%ο
(4)卷繞成型:
定型后的纖維經(jīng)網(wǎng)絡(luò)處理后卷繞成型，主網(wǎng)絡(luò)器壓力為0.3 0.4Mpa，卷繞采用雙胞胎式卷繞機(jī)，卷繞速度2600 3300m/min，卷繞張力170 230cN，卷繞角6.5° 7.5°。
生產(chǎn)實施例2:
年產(chǎn)10萬噸聚合裝置，配套3個液相增黏釜，每個液相增黏釜對應(yīng)3個紡絲單元，每個紡絲單元對應(yīng)2-4個紡絲位。具體工藝參數(shù)如下:
(1)液相增黏:
通過熔融縮聚制得特性黏度為0.63 0.68dl/g的低黏聚酯熔體，低黏聚酯熔體通過增壓泵增壓，過濾器過濾后，輸送至立式液相增黏反應(yīng)器的頂部，在立式液相增黏反應(yīng)器內(nèi)由重力自然成膜均勻流下，液相增黏溫度270 285°C、壓力50 130Pa、時間40 90min。增黏后的特性黏度達(dá)到0.90 1.1dL/g，熔體色相b值低于4，端羧基含量小于30mol/t。
(2)高黏熔體輸送 熔體輸送過程中要求液相增黏釜出料口至每個紡絲箱體的管道輸送距離保持相等，長度不超過15m，管徑25 100_，管道溫度280 298°C，壓力25 30MPa，剪切速率10 18m/s，停留時間4.6-7.0min，黏度降控制在0.10dL/g以內(nèi)。熔體管道的排布方式如附圖3所示。
(3)多頭紡絲
一個液相增黏釜對應(yīng)三個紡絲單元時，每個紡絲單元內(nèi)可以安排2-4和紡位，每個紡位可以達(dá)到16-24頭紡絲，單個紡絲位的總旦數(shù)最多可達(dá)到20040dteX。經(jīng)過液相增黏后的高黏聚酯熔體輸送至各個紡絲位的紡絲箱體中，紡絲箱體溫度290 300°C，熔體經(jīng)計量泵計量、過濾后由噴絲板噴出，經(jīng)緩冷區(qū)后冷卻成型、集束上油，計量泵前壓為5 8MPa，泵后壓15 20MPa ;過濾器精度為15 20 μ m ;緩冷區(qū)溫度310 350°C;冷吹風(fēng)風(fēng)速為0.3
0.6m/s，風(fēng)溫60 80°C，風(fēng)濕70% 80% ;上油在紡絲甬道下30 100_處進(jìn)行，采用二道油嘴上油，由2個油泵同時供油，油泵規(guī)格為0.05 0.10CC,并含有I個進(jìn)油孔和16個出油孔，總上油率為0.4 1.05%。
(3)牽伸熱定型:
采用兩級拉伸一級松弛熱定型工藝，第一對紡絲棍速度為400 600m/min,總牽伸倍數(shù) 5.6 6.2%ο
(4)卷繞成型:
定型后的纖維經(jīng)網(wǎng)絡(luò)處理后卷繞成型，主網(wǎng)絡(luò)器壓力為0.3 0.4Mpa，卷繞采用雙胞胎式卷繞機(jī)，卷繞速度2600 3300m/min，卷繞張力170 230cN，卷繞角6.5° 7.5°。
生產(chǎn)實施例3:
年產(chǎn)20萬噸及以上聚合裝置，配套10個液相增黏釜，每個液相增黏釜對應(yīng)4個紡絲單元，每個紡絲單元對應(yīng)2-4個紡絲位。具體工藝參數(shù)如下:
(1)液相增黏:
通過熔融縮聚制得特性黏度為0.63 0.68dl/g的低黏聚酯熔體，低黏聚酯熔體通過增壓泵增壓，過濾器過濾后，輸送至立式液相增黏反應(yīng)器的頂部，在立式液相增黏反應(yīng)器內(nèi)由重力自然成膜均勻流下，液相增黏溫度270 285°C、壓力50 130Pa、時間40 90min。增黏后的特性黏度達(dá)到0.90 1.1dL/g，熔體色相b值低于4，端羧基含量小于30mol/t。
(2)高黏熔體輸送
熔體輸送過程中要求液相增黏釜出料口至每個紡絲箱體的管道輸送距離保持相等，長度不超過15m，管徑25 100_，管道溫度280 298°C，壓力25 30MPa，剪切速率10 18m/s，停留時間4.6-7.0min，黏度降控制在0.10dL/g以內(nèi)。熔體管道的排布方式如附圖4所示。
(3)多頭紡絲
一個液相增黏釜對應(yīng)三個紡絲單元時，每個紡絲單元內(nèi)可以安排2-4和紡位，每個紡位可以達(dá)到16-24頭紡絲，單個紡絲位的總旦數(shù)最多可達(dá)到20040dteX。經(jīng)過液相增黏后的高黏聚酯熔體輸送至各個紡絲位的紡絲箱體中，紡絲箱體溫度290 300°C，熔體經(jīng)計量泵計量、過濾后由噴絲板噴出，經(jīng)緩冷區(qū)后冷卻成型、集束上油，計量泵前壓為5 8MPa，泵后壓15 20MPa ;過濾器精度為15 20 μ m ;緩冷區(qū)溫度310 350°C;冷吹風(fēng)風(fēng)速為0.3
0.6m/s，風(fēng)溫60 80°C，風(fēng)濕70% 80% ;上油在紡絲甬道下30 100_處進(jìn)行，采用二道油嘴上油，由2個油泵同時供油，油泵規(guī)格為0.05 0.10CC,并含有I個進(jìn)油孔和16個出油孔，總上油率為0.4 1.05%。
(3)牽伸熱定型:
采用兩級拉伸一級松弛熱定型工藝，第一對紡絲棍速度為400 600m/min,總牽伸倍數(shù) 5.6 6.2%ο
(4)卷繞成型:
定型后的纖維經(jīng)網(wǎng)絡(luò)處理后卷繞成型，主網(wǎng)絡(luò)器壓力為0.3 0.4Mpa，卷繞采用雙胞胎式卷繞機(jī)，卷繞速度2600 3300m/min，卷繞張力170 230cN，卷繞角6.5° 7.5°。
權(quán)利要求
1.一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于，包括: 聚合釜:聚合釜采用大容量連續(xù)化聚酯裝置，用于制備基礎(chǔ)聚酯熔體，基礎(chǔ)聚酯熔體為特性黏度0.63 0.68dL/g的聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體； 液相增黏釜:設(shè)置有2-10個，分別通過分流管道與大容量連續(xù)化聚酯裝置相連，基礎(chǔ)聚酯熔體經(jīng)液相增黏釜增黏后，特性黏度達(dá)到0.90 1.10dL/g ； 多頭紡絲單元:每個液相增黏釜連接有2-10個紡絲單元，每個紡絲單元通過熔體管道分別與液相增黏釜相連，每個紡絲單元安裝有2 4個紡絲箱體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于:所述液相增黏釜為立式反應(yīng)釜，產(chǎn)能為30 120噸/天。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于:所述紡絲單元設(shè)置在液相增黏釜的下方，并以液相增黏釜為中心進(jìn)行均布設(shè)置。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于:所述紡絲單元均勻布置在液相增黏釜的出料口的周圍，且每個紡絲箱體至液相增黏釜的出料口的熔體管道輸送距離相等。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于:所述紡絲單元至液相增黏釜的出料口的熔體管道輸送距離不超過15m，管徑25 100mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)裝置，其特征在于:所述紡絲單元與液相增黏釜之間呈“線型”、“星型”或“矩形對稱”布置。
7.一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)基礎(chǔ)聚酯熔體制備:在大容量連續(xù)化聚酯裝置中，原料對苯二甲酸與乙二醇經(jīng)酯化、熔融縮聚后生成特性黏度為0.63 0.68dL/g的聚對苯二甲酸乙二醇酯基礎(chǔ)聚酯熔體； 所述乙二醇:對苯二甲酸投料摩爾比I 1.3，酯化溫度250 265°C、壓力0.12 0.18Mpa、時間3 5小時；預(yù)縮聚溫度265 275°C、壓力2500 3000Pa、時間I 1.5小時，縮聚溫度275 295°C、壓力50 150Pa、時間1.5 2.5小時； (2)液相增黏:將制備的基礎(chǔ)聚酯熔體經(jīng)分流管道分別輸送至各液相增黏釜中繼續(xù)進(jìn)行縮聚反應(yīng)，制備特性黏度為0.90 1.10dL/g的高黏聚酯熔體； 所述液相增黏釜采用立式反應(yīng)釜，液相增黏溫度270 285°C、壓力50 130Pa、時間40 90min，增黏后的特性黏度達(dá)到0.90 1.1dL/g，熔體色相b值低于4，端羧基含量小于 30mol/t ； (3)多頭紡絲:經(jīng)液相增黏后的高黏聚酯熔體，經(jīng)熔體管道分別輸送至各個紡絲單元進(jìn)行多頭紡絲，多頭紡絲采用集約化16 24頭紡絲； 所述高黏聚酯熔體經(jīng)熔體管道分別輸送至各個紡絲單元，輸送距離不超過15m，管徑25 100_，管道溫度280 298°C，壓力25 30MPa，剪切速率10 18m/s，停留時間4.6-7.0min，黏度降控制在0.10dL/g以內(nèi)； 所述高黏聚酯熔體依次經(jīng)計量泵計量、過濾、噴絲板噴絲、甫道冷卻、集束上油、牽伸定型、網(wǎng)絡(luò)、卷繞成型，完成紡絲。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法，其特征在于:每個紡絲單元設(shè)有2個紡絲箱體，每個紡絲箱體配有4 6個紡絲組件，每個紡絲組件進(jìn)行兩束絲紡絲，使每個紡絲位達(dá)到16 24頭紡絲,單個紡絲位的總旦數(shù)達(dá)到20040dtex,紡絲溫度290 3050C，總牽伸倍數(shù)5.6 6.2%,上油率0.4 1.05%。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法，其特征在于:每個紡絲組件進(jìn)行兩束絲紡絲，每個紡絲組件為雙內(nèi)腔杯型并設(shè)有兩個熔體通道，在兩個紡絲熔腔內(nèi)設(shè)有獨立的熔體過濾器，兩股熔體共用同一塊噴絲板，噴絲板采用分板設(shè)計。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法，其特征在于:所述卷繞采用雙排并列卷繞機(jī)，卷繞速度2600` 3300m/min。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種滌綸工業(yè)絲熔體直紡生產(chǎn)方法及裝置，具體屬于滌綸工業(yè)絲制造領(lǐng)域。其特征在于，包括聚合釜用于制備基礎(chǔ)聚酯熔體，液相增黏釜設(shè)置有2-10個，分別通過分流管道與聚合釜相連，基礎(chǔ)聚酯熔體經(jīng)液相增黏釜增黏后，特性黏度達(dá)到0.90～1.10dL/g；多頭紡絲單元每個液相增黏釜連接有2-10個紡絲單元，紡絲單元通過熔體管道分別與液相增黏釜相連，每個紡絲單元安裝有2～4個紡絲箱體。本發(fā)明解決了高黏熔體的輸送難題，兼顧縮聚生產(chǎn)的規(guī)?；б媾c滌綸工業(yè)絲多品種的市場需求，具有集柔性化和集約化生產(chǎn)為一體的特點。
文檔編號C08G63/78GK103147140SQ20131007429
公開日2013年6月12日 申請日期2013年3月8日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月8日
發(fā)明者陳文興, 馬建平, 王建輝, 王祖宏, 張朔, 劉雄, 高琳, 石教學(xué) 申請人:浙江古纖道新材料股份有限公司