專利名稱：玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法
技術領域：
本發(fā)明涉及玉米深加工技術領域，具體涉及一種玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法。
背景技術：
淀粉加工工藝中，玉米經(jīng)破碎和分離胚芽之后，進行細磨磨碎，細磨后的漿料含有粗纖維(種皮)、淀粉、麩質(zhì)及細纖維(內(nèi)皮)。首先，將漿料通過纖維分離篩(50 μ m)進行粗、細纖維與淀粉、麩質(zhì)的分離，篩下物大部分是淀粉和麩質(zhì)，將其進一步分離加工分別得到淀粉和蛋白粉；分離篩的篩上物為粗、細纖維，將篩上物進行多級逆流洗滌，然后進入脫水篩(120 μ m)脫水，最后進入擠干機，脫水篩的篩下物則進入過程水，再用過程水去分離、 洗滌纖維。在上述的工藝過程中，有一少部分細纖維進入粗纖維，致使粗纖維擠干與干燥困難；有一少部分細纖維隨過程水進入纖維分離、洗滌工藝中，致使二次淀粉乳中細渣含量過高，影響淀粉和麩質(zhì)的分離(分離出來的淀粉乳蛋白質(zhì)含量高，麩質(zhì)水中蛋白質(zhì)含量低)， 致使纖維逆流洗滌循環(huán)水的質(zhì)量越來越差，細纖維堵塞篩網(wǎng)，分水洗滌效果達不到。因此細纖維的提取是目前淀粉生產(chǎn)中竭待解決的問題，并且將提取后的細纖維消化掉，是淀粉生產(chǎn)中需要考慮的問題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題是針對現(xiàn)有技術存在的不足，提供一種玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，提高了粗纖維的擠干效果和效率，提高了洗滌水的質(zhì)量，保證了淀粉的質(zhì)量和收率，將細纖維充分利用，提高了蛋白粉的收率。為解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案是玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，包括以下步驟(1)玉米經(jīng)過胚芽分離后，進行精磨，將精磨后的漿料進行纖維分離，將分離出的淀粉和麩質(zhì)進一步分離得到稀蛋白質(zhì)，將分離出的纖維進行多級逆流洗滌；(2)將多級逆流洗滌過程中最末一級洗滌槽中的含有粗、細纖維的漿液由泵打入篩面網(wǎng)孔為100 μ m-150 μ m的第一壓力曲篩進行粗、細纖維的分離，將篩下物送入細纖維漿罐；(3)將第一壓力曲篩的篩上物送入擠干機，將擠干機擠下的漿液也送入細纖維漿罐；(4)將細纖維漿罐中的漿液由泵打入篩面網(wǎng)孔為45 μ m-55 μ m的第二壓力曲篩進行細纖維和水的分離，將篩下的水送入最末一級洗滌槽的上一級洗滌槽中，篩上得到的細纖維送入細纖維儲罐；(5)使用蛋白濃縮機對步驟(1)中得到的稀蛋白質(zhì)進行濃縮，然后送入混合罐，將細纖維儲罐中的細纖維加入到混合罐中進行混合；(6)將混合后的細纖維和濃蛋白質(zhì)送入到壓濾機進行脫水，然后送入管束干燥機，同時向管束干燥機中添加玉米漿，經(jīng)烘干后獲得蛋白粉。作為一種優(yōu)選的技術方案，步驟O)中第一壓力曲篩的篩面網(wǎng)孔為120μπι。作為一種優(yōu)選的技術方案，步驟⑷中第二壓力曲篩的篩面網(wǎng)孔為50 μ m。采用了上述技術方案后，本發(fā)明的有益效果是1、通過細纖維的提取，最終第二壓力曲篩篩下的清水進入到過程水中對纖維進行洗滌，保證了逆流洗滌循環(huán)水的質(zhì)量，降低纖維中的游離淀粉，提高淀粉的收率。2、由于細纖維的提取，保證了粗纖維的洗滌質(zhì)量，便于纖維擠干機的操作，使擠干效果明顯得到改善，擠干后含水量明顯降低，這樣就可以適當?shù)奶岣邤D干機進料量，滿足提產(chǎn)擴能的要求。3、通過細纖維的提取，最終第二壓力曲篩篩下的清水進入到過程水中對纖維進行洗滌，可以減少細纖維進入原漿的數(shù)量，保證原漿的質(zhì)量，便于麩質(zhì)分離，降低了淀粉中蛋白含量，同時提高了麩質(zhì)中的蛋白含量。4、將提取后的細纖維添加到蛋白粉的加工工序中，可以增加蛋白收率，而不影響
蛋白質(zhì)量。
圖1是本發(fā)明實施例的工藝流程圖。圖中1.第七級洗滌槽，2.第七級洗滌篩，3.第六級洗滌槽，4.第一壓力曲篩， 5.擠干機，6.細纖維漿罐，7.第二壓力曲篩，8.細纖維儲罐，9.混合罐，10.蛋白濃縮機， 11.壓濾機，12.第五級洗滌槽，13.管束干燥機。
具體實施例方式結(jié)合附圖1對本發(fā)明做進一步說明。一種玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，包括以下步驟(1)玉米經(jīng)過胚芽分離后，進行精磨，將精磨后的漿料進行纖維分離，將分離出的淀粉和麩質(zhì)進一步分離得到稀蛋白質(zhì)，將分離出的纖維進行多級逆流洗滌。本實施例中，采用七級纖維逆流洗滌工藝，第七級洗滌篩2的篩上物即洗滌后含有粗、細纖維的漿液進入第七級洗滌槽1即最末一級洗滌槽中，第七級洗滌篩2的篩下物洗滌水進入第五級洗滌槽 12 ；第六級洗滌篩的篩上物進入第六級洗滌槽3，篩下物洗滌水進入第四級洗滌槽，同理， 洗滌水依次向上逆流進行纖維洗滌；(2)將第七級洗滌槽1中的含有粗、細纖維的漿液由泵打入篩面網(wǎng)孔為 100 μ m-150 μ m的第一壓力曲篩4進行粗、細纖維的分離，第一壓力曲篩4的篩面網(wǎng)孔優(yōu)先采用120 μ m,篩上物為篩分出的粗纖維，篩下物為篩分出的含有細纖維的漿液，將篩下物送入細纖維漿罐6 ；(3)將第一壓力曲篩4篩上的粗纖維送入擠干機5，由于進行了細纖維的篩分，便于纖維擠干機的操作，使粗纖維的擠干效果明顯得到改善，擠干后含水量明顯降低，這樣就可以適當?shù)奶岣邤D干機進料量，滿足提產(chǎn)擴能的要求；擠干機擠下的漿液中含有極少部分的細纖維也送入細纖維漿罐6 ；(4)將細纖維漿罐6中的含有細纖維的漿液由泵打入篩面網(wǎng)孔為45 μ m_55 μ m的
4第二壓力曲篩7進行細纖維和水的分離，第二壓力曲篩7的篩面網(wǎng)孔優(yōu)先采用50 μ m，篩上得到的細纖維送入細纖維儲罐8，將篩下的水送入第六級洗滌槽3中。由于將提取細纖維后的清水送回到洗滌工藝中，因此，纖維逆流洗滌循環(huán)水的質(zhì)量得到了極大提高，降低了纖維中攜帶的游離淀粉，提高了淀粉的收率；還可以減少細纖維進入原漿的數(shù)量，保證原漿的質(zhì)量，便于麩質(zhì)分離，降低了淀粉中蛋白含量，同時提高了麩質(zhì)中的蛋白含量；(5)使用蛋白濃縮機10對步驟(1)中得到的稀蛋白質(zhì)進行濃縮，然后送入混合罐 9，將細纖維儲罐8中的細纖維加入到混合罐9中進行混合；(6)將混合后的細纖維和濃蛋白質(zhì)送入到壓濾機11進行脫水，該壓濾機11優(yōu)先采用隔膜壓濾機，脫水后送入管束干燥機13，同時向管束干燥機13中添加玉米漿，經(jīng)烘干后獲得蛋白粉。玉米漿可以掩蓋細纖維的白色顆粒，以達到成品的表觀合格。其中，添加量的確定細纖維提取后，蛋白含量按25%計算，濃度為25g/L，混入濃蛋白質(zhì)中，濃蛋白質(zhì)按蛋白含量62%計算，濃度為110g/L，其商品蛋白粉的蛋白含量需58%，所以兩者的混合比例為濃蛋白質(zhì)細纖維=1 1.875。
權(quán)利要求
1.玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，其特征在于，包括以下步驟(1)玉米經(jīng)過胚芽分離后，進行細磨，將細磨后的漿料進行纖維分離，將分離出的淀粉和麩質(zhì)進一步分離得到稀蛋白質(zhì)，將分離出的纖維進行多級逆流洗滌；(2)將多級逆流洗滌過程中最末一級洗滌槽中的含有粗、細纖維的漿液由泵打入篩面網(wǎng)孔為100 μ m-150 μ m的第一壓力曲篩進行粗、細纖維的分離，將篩下物送入細纖維漿罐；(3)將第一壓力曲篩的篩上物送入擠干機，將擠干機擠下的漿液也送入細纖維漿罐；(4)將細纖維漿罐中的漿液由泵打入篩面網(wǎng)孔為45μ m-55 μ m的第二壓力曲篩進行細纖維和水的分離，將篩下的水送入最末一級洗滌槽的上一級洗滌槽中，篩上得到的細纖維送入細纖維儲罐；(5)使用蛋白濃縮機對步驟(1)中得到的稀蛋白質(zhì)進行濃縮，然后送入混合罐，將細纖維儲罐中的細纖維加入到混合罐中進行混合；(6)將混合后的細纖維和濃蛋白質(zhì)送入到壓濾機進行脫水，然后送入管束干燥機，同時向管束干燥機中添加玉米漿，經(jīng)烘干后獲得蛋白粉。
2.如權(quán)利要求1所述的玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，其特征在于 步驟O)中第一壓力曲篩的篩面網(wǎng)孔為120 μ m。
3.如權(quán)利要求1所述的玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，其特征在于 步驟⑷中第二壓力曲篩的篩面網(wǎng)孔為50 μ m。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種玉米淀粉加工過程中細纖維的提取及利用方法，包括以下步驟將纖維洗滌后含有粗、細纖維的漿液由泵打入第一壓力曲篩進行粗、細纖維的分離，將篩下物送入細纖維漿罐；將第一壓力曲篩的篩上物送入擠干機，擠下的漿液也送入細纖維漿罐；將細纖維漿罐中的漿液打到第二壓力曲篩進行細纖維和水的分離，將篩下的水送入洗滌槽中，篩上的細纖維送入細纖維儲罐；將濃麩質(zhì)和細纖維加入到混合罐中進行混合，再送入到壓濾機進行脫水，然后送入管束干燥機，同時向管束干燥機中添加玉米漿，經(jīng)烘干后獲得蛋白粉。本發(fā)明提高了粗纖維的擠干效果和效率，提高了洗滌水的質(zhì)量，保證了淀粉的質(zhì)量和收率，將細纖維充分利用，提高了蛋白粉的收率。
文檔編號C07K1/14GK102174759SQ20111004651
公開日2011年9月7日 申請日期2011年2月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月23日
發(fā)明者付剛, 劉偉杰, 孫鋒, 孟祥婷, 崔洪波, 張冰慧, 張圣軍 申請人:濰坊盛泰藥業(yè)有限公司