本發(fā)明涉及水泥制作技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料及其制備方法。
背景技術(shù)：
水泥為粉末狀水硬性無機(jī)膠凝材料，加入適量水后，可成為塑性漿體，既能在空氣中硬化，又能在水中硬化，并能將砂、石等材料牢固地膠結(jié)在一起。長期以來，它作為一種重要的膠凝材料，廣泛應(yīng)用于土木建筑、水利、國防等工程。
隨著社會向現(xiàn)代化的發(fā)展，對水泥與混凝土的性能提出更高的要求，而熟料強(qiáng)度的提高對其影響極大。
1、高強(qiáng)度熟料可以磨制高強(qiáng)度建筑水泥熟料，高強(qiáng)度建筑水泥熟料則是配制高強(qiáng)度、高性能混凝土的基礎(chǔ)。而高強(qiáng)度、高性能混凝土是今后的發(fā)展方向。
2、熟料強(qiáng)度越高，配制同等級水泥時(shí)摻入的混合材用量就越多，就越有利于節(jié)能、降耗、高效益生產(chǎn)。
3、熟料強(qiáng)度越高，按國標(biāo)規(guī)定的混合物摻加比例磨制 p.o 型水泥時(shí)，水泥的比表面積在符合國標(biāo)內(nèi)可以取下限，篩余可以取高限從而降低粉磨電耗。
4、熟料強(qiáng)度越高，熟料煅燒可比標(biāo)準(zhǔn)煤耗就越低。
因此，為順應(yīng)水泥與混凝土向高強(qiáng)度和低環(huán)境負(fù)荷方向發(fā)展，提高水泥熟料的強(qiáng)度具有重要意義。
水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn) 1 噸硅酸鹽水泥至少要粉磨 3 噸物料，包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏，據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60% 以上，其中生料粉磨占 30% 以上，煤磨占約 3%，水泥粉磨約占 40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料及其制備方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：
一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料及其制備方法，包括由以下重量份的原料制備而成：硅酸鹽水泥熟料85-100份、酚醛樹脂20-35份、空心玻璃微珠20-30份、原料赤泥15-30份、鉻鹽渣10-20份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂10-15份、工業(yè)廢渣20-35份、細(xì)骨料10-20份、分散劑10-15份、纖維15-20份、減水劑15-20份、速凝劑5-10份。
進(jìn)一步地，所述纖維為鋼纖維、玻璃纖維、天然纖維的混合物。
進(jìn)一步地，所述工業(yè)廢渣為礦渣、礦砂、陶砂、超細(xì)石英砂、硅石、粉煤灰中的混合物。
進(jìn)一步地，所述速凝劑采用鋁酸鈉、碳酸鈉、生石灰質(zhì)量2：1：1的比例配制而成。
進(jìn)一步地，一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料的制備方法，包括如下步驟：
S1：將空心玻璃微珠20-30份、原料赤泥15-30份、鉻鹽渣10-20份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂10-15份、工業(yè)廢渣20-35份、細(xì)骨料10-20份、纖維15-20份混合之后加入研磨機(jī)研磨，研磨后用80-90μm 方孔篩，得到混合料粉；
S2：將硅酸鹽水泥熟料85-100份、酚醛樹脂20-35份倒入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，加入步驟S1的混合料粉混合攪拌之后經(jīng)煅燒窯800-1200℃煅燒，得到半成品水泥；
S3、將步驟S2所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入分散劑10-15份、減水劑15-20份、速凝劑5-10份進(jìn)行混合攪拌，進(jìn)行攪拌25-35分鐘，靜置10-15分鐘后再攪拌20-25分鐘，得到成品水泥；
S4、將步驟S3所得的成品水泥，經(jīng)烘干窯烘干檢驗(yàn)包裝入庫。
進(jìn)一步地，一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料，包括由以下重量份的原料制備而成：硅酸鹽水泥熟料89份、酚醛樹脂29份、空心玻璃微珠27份、原料赤泥19份、鉻鹽渣17份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂14份、工業(yè)廢渣29份、細(xì)骨料17份、分散劑13份、纖維18份、減水劑17份、速凝劑6份。
本發(fā)明采用硅酸鹽水泥熟料、酚醛樹脂、空心玻璃微珠、原料赤泥份、鉻鹽渣、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂、工業(yè)廢渣、細(xì)骨料、分散劑、纖維、減水劑、速凝劑有效配比；制備得到的水泥熟料強(qiáng)度提高，使得煤耗降低；制作工藝簡單，水泥質(zhì)量好。
具體實(shí)施方式
為了使本發(fā)明的目的及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
本發(fā)明包括由以下重量份的原料制備而成：硅酸鹽水泥熟料85-100份、酚醛樹脂20-35份、空心玻璃微珠20-30份、原料赤泥15-30份、鉻鹽渣10-20份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂10-15份、工業(yè)廢渣20-35份、細(xì)骨料10-20份、分散劑10-15份、纖維15-20份、減水劑15-20份、速凝劑5-10份。
所述纖維為鋼纖維、玻璃纖維、天然纖維的混合物。
所述工業(yè)廢渣為礦渣、礦砂、陶砂、超細(xì)石英砂、硅石、粉煤灰中的混合物。
所述速凝劑采用鋁酸鈉、碳酸鈉、生石灰質(zhì)量2：1：1的比例配制而成。
一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料的制備方法，包括如下步驟：
S1：將空心玻璃微珠20-30份、原料赤泥15-30份、鉻鹽渣10-20份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂10-15份、工業(yè)廢渣20-35份、細(xì)骨料10-20份、纖維15-20份混合之后加入研磨機(jī)研磨，研磨后用80-90μm 方孔篩，得到混合料粉；
S2：將硅酸鹽水泥熟料85-100份、酚醛樹脂20-35份倒入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，加入步驟S1的混合料粉混合攪拌之后經(jīng)煅燒窯800-1200℃煅燒，得到半成品水泥；
S3、將步驟S2所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入分散劑10-15份、減水劑15-20份、速凝劑5-10份進(jìn)行混合攪拌，進(jìn)行攪拌25-35分鐘，靜置10-15分鐘后再攪拌20-25分鐘，得到成品水泥；
S4、將步驟S3所得的成品水泥，經(jīng)烘干窯烘干檢驗(yàn)包裝入庫。
實(shí)施例1：
一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料的制備方法，包括如下步驟：
S1：將空心玻璃微珠20-30份、原料赤泥19份、鉻鹽渣19份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂14份、工業(yè)廢渣29份、細(xì)骨料19份、纖維16份混合之后加入研磨機(jī)研磨，研磨后用89μm 方孔篩，得到混合料粉；
S2：將硅酸鹽水泥熟料85-100份、酚醛樹脂20-35份倒入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，加入步驟S1的混合料粉混合攪拌之后經(jīng)煅燒窯900℃煅燒，得到半成品水泥；
S3、將步驟S2所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入分散劑14份、減水劑17份、速凝劑8份進(jìn)行混合攪拌，進(jìn)行攪拌29分鐘，靜置14分鐘后再攪拌24分鐘，得到成品水泥；
S4、將步驟S3所得的成品水泥，經(jīng)烘干窯烘干檢驗(yàn)包裝入庫。
實(shí)施例2：
一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料的制備方法，包括如下步驟：
S1：將空心玻璃微珠23份、原料赤泥17份、鉻鹽渣16份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂14份、工業(yè)廢渣28份、細(xì)骨料10-20份、纖維18份混合之后加入研磨機(jī)研磨，研磨后用88μm 方孔篩，得到混合料粉；
S2：將硅酸鹽水泥熟料88份、酚醛樹脂28份倒入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，加入步驟S1的混合料粉混合攪拌之后經(jīng)煅燒窯1200℃煅燒，得到半成品水泥；
S3、將步驟S2所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入分散劑15份、減水劑20份、速凝劑10份進(jìn)行混合攪拌，進(jìn)行攪拌35分鐘，靜置15分鐘后再攪拌25分鐘，得到成品水泥；
S4、將步驟S3所得的成品水泥，經(jīng)烘干窯烘干檢驗(yàn)包裝入庫。
實(shí)施例3：
一種高強(qiáng)度建筑水泥熟料的制備方法，包括如下步驟：
S1：將空心玻璃微珠20份、原料赤泥15份、鉻鹽渣10份、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂10份、工業(yè)廢渣20份、細(xì)骨料10份、纖維15份混合之后加入研磨機(jī)研磨，研磨后用80μm 方孔篩，得到混合料粉；
S2：將硅酸鹽水泥熟料85-100份、酚醛樹脂20份倒入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，加入步驟S1的混合料粉混合攪拌之后經(jīng)煅燒窯1200℃煅燒，得到半成品水泥；
S3、將步驟S2所得的半成品水泥中加一定量水，然后依次加入分散劑15份、減水劑15份、速凝劑5份進(jìn)行混合攪拌，進(jìn)行攪拌35分鐘，靜置14分鐘后再攪拌24分鐘，得到成品水泥；
S4、將步驟S3所得的成品水泥，經(jīng)烘干窯烘干檢驗(yàn)包裝入庫。
本發(fā)明采用硅酸鹽水泥熟料、酚醛樹脂、空心玻璃微珠、原料赤泥份、鉻鹽渣、水泥凝膠專用高強(qiáng)度人工砂、工業(yè)廢渣、細(xì)骨料、分散劑、纖維、減水劑、速凝劑有效配比；制備得到的水泥熟料強(qiáng)度提高，使得煤耗降低；制作工藝簡單，水泥質(zhì)量好。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。