本發(fā)明涉及鋼化玻璃制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種防霧鋼化玻璃的加工工藝。
背景技術(shù)：
鋼化玻璃由于具有較高機(jī)械強(qiáng)度、優(yōu)良耐溫急變性、良好的安全性等優(yōu)點，使得其被廣泛應(yīng)用與汽車、建筑等行業(yè)。對于目前存在的汽車玻璃而言，汽車玻璃在潮濕空氣或寒涼環(huán)境下，由于車內(nèi)溫度高于車外溫度，空氣中的水蒸汽在玻璃表面遇冷凝結(jié)，形成霧滴，影響視線。汽車上設(shè)有風(fēng)機(jī)，可向擋風(fēng)玻璃吹風(fēng)，通過加速空氣流動，以利于水霧蒸發(fā)，但其效果不好，不能徹底除霧。目前，普遍采用在玻璃上覆涂由表面活性劑構(gòu)成的防霧劑來解決這個問題，但是其操作麻煩，因此開發(fā)一種本身具有防霧功能的鋼化玻璃是非常必要的。防霧玻璃就是指普通玻璃在經(jīng)過特殊的物理或化學(xué)方法處理后， 使表面產(chǎn)生獨特的物理化學(xué)特性，防止玻璃表面成霧，從而達(dá)到不影響鏡面成像的能見度或玻璃的透光率的效果。防霧玻璃的制備方法主要分為兩大類：在玻璃表面制備疏水性防霧涂層或親水性防霧涂層。目前，具有很好防霧效果的鋼化玻璃并不多見。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的上述不足，提供一種防霧鋼化玻璃的加工工藝，制得的鋼化玻璃應(yīng)力斑小、平整度好，并且鋼化玻璃對水的接觸角≤6°，具有較好的防霧效果。
本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題的不足，所采用的技術(shù)方案是：一種防霧鋼化玻璃的加工工藝包括以下步驟：將待加工的平板玻璃置于玻璃鋼化爐中，以8～10℃/10s的升溫速率使玻璃的溫度升溫至190-210℃，然后再以8℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至280～320℃，接著以15℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至400～440℃，最后以40℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至620-660℃，升溫結(jié)束后，保溫5～10min；然后將玻璃迅速置于風(fēng)柵進(jìn)行快速冷卻，使玻璃溫度在8～10秒內(nèi)降至360℃，當(dāng)玻璃溫度降至360℃時，停止吹風(fēng)，將玻璃從風(fēng)柵中取出，自然冷卻至室溫；接著將經(jīng)過自然冷卻的玻璃浸入pH值在0.5～1.0之間的亞硫酸鈉溶液中，浸泡30～50min，然后將玻璃轉(zhuǎn)移至清水池內(nèi)進(jìn)行清洗，清洗后的鋼化玻璃進(jìn)行噴涂鍍膜操作，噴涂原料的組成為芥酸3～8%、聚醚硅油3～4%、氟碳流平劑1～2%、乙醇3～5%、肉桂酸甲酯1～2%以及余量的去離子水，將涂膜后的鋼化玻璃放入烘烤爐中進(jìn)行烘烤，將烘烤后的鋼化玻璃放入清洗機(jī)中清洗，即得所述防霧鋼化玻璃。
作為本發(fā)明一種防霧鋼化玻璃的加工工藝的進(jìn)一步優(yōu)化：所述噴涂鍍膜操作的工作參數(shù)為：空氣壓力為0.52MPa，噴涂距離為22cm。
作為本發(fā)明一種防霧鋼化玻璃的加工工藝的進(jìn)一步優(yōu)化：所述烘烤操作的工作參數(shù)為：烘烤溫度為200℃，烘烤時間為15min。
有益效果
1、本發(fā)明的防霧鋼化玻璃加工工藝中，在玻璃加熱階段采用了階梯式升溫，加熱階段供分為190-210℃、280～320℃、400～440℃和620-660℃四個階段，并且每個階段的加熱速率均不相同，通過上述加熱過程的控制，避免了鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差而出現(xiàn)翹曲，并且在保證生產(chǎn)效率的同時，使玻璃原片能夠受熱均勻，進(jìn)而使得玻璃整體變形不扭曲，保證了鋼化玻璃產(chǎn)品的平整度；
2、本發(fā)明的防霧鋼化玻璃加工工藝中，通過在玻璃表面鍍膜后得到的鋼化玻璃具有很好的防霧效果，該膜層具有親水性，能降低玻璃表面對水的接觸角，制得的鋼化玻璃對水的接觸角≤6°，本發(fā)明所噴涂的防霧層以芥酸和聚醚硅油為主要成分，配以肉桂酸甲酯和氟碳流平劑，再加上經(jīng)過本發(fā)明鋼化處理過的玻璃平整度比較高，使得鍍膜能夠牢牢地附著在玻璃表面，不但具有良好的防霧功能，并且能夠保持長效的防霧；
3、本發(fā)明的防霧鋼化玻璃加工工藝中，對加熱后的玻璃進(jìn)行迅速冷卻，使玻璃溫度在8～10秒內(nèi)降至340～360℃，在本發(fā)明限定的降溫速率下，玻璃表面的冷卻速度與玻璃內(nèi)部的冷卻速度會產(chǎn)生較大差距，由于玻璃內(nèi)部冷卻速度慢，內(nèi)部原子位置調(diào)整時間長，體積趨向縮小，因此就會對表面玻璃產(chǎn)生巨大的拉應(yīng)力，提高鋼化玻璃的強(qiáng)度；
4、本發(fā)明的防霧鋼化玻璃加工工藝中，對鋼化后的玻璃進(jìn)行了浸洗處理，將玻璃浸入pH值在0.5～1.0之間的亞硫酸鈉溶液中，在浸泡過程中，玻璃表面殘留的硫化鎳雜質(zhì)會被逐漸溶解在亞硫酸鈉溶液中，進(jìn)一步減少玻璃自爆的幾率。
具體實施方式
實施例1
一種防霧鋼化玻璃的加工工藝，包括以下步驟：將待加工的平板玻璃置于玻璃鋼化爐中，以8℃/10s的升溫速率使玻璃的溫度升溫至190-210℃，然后再以8℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至320℃，接著以15℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至400℃，最后以40℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至620℃，升溫結(jié)束后，保溫5min；然后將玻璃迅速置于風(fēng)柵進(jìn)行快速冷卻，使玻璃溫度在8秒內(nèi)降至360℃，當(dāng)玻璃溫度降至360℃時，停止吹風(fēng)，將玻璃從風(fēng)柵中取出，自然冷卻至室溫；接著將經(jīng)過自然冷卻的玻璃浸入pH值在0.5～1.0之間的亞硫酸鈉溶液中，浸泡30min，然后將玻璃轉(zhuǎn)移至清水池內(nèi)進(jìn)行清洗，清洗后的鋼化玻璃進(jìn)行噴涂鍍膜操作，噴涂原料的組成為芥酸3%、聚醚硅油4%、氟碳流平劑1%、乙醇5%、肉桂酸甲酯1%以及余量的去離子水，將涂膜后的鋼化玻璃放入烘烤爐中進(jìn)行烘烤，將烘烤后的鋼化玻璃放入清洗機(jī)中清洗，即得所述防霧鋼化玻璃。
實施例2
一種防霧鋼化玻璃的加工工藝，包括以下步驟：將待加工的平板玻璃置于玻璃鋼化爐中，以10℃/10s的升溫速率使玻璃的溫度升溫至210℃，然后再以8℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至320℃，接著以15℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至440℃，最后以40℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至660℃，升溫結(jié)束后，保溫10min；然后將玻璃迅速置于風(fēng)柵進(jìn)行快速冷卻，使玻璃溫度在10秒內(nèi)降至360℃，當(dāng)玻璃溫度降至360℃時，停止吹風(fēng)，將玻璃從風(fēng)柵中取出，自然冷卻至室溫；接著將經(jīng)過自然冷卻的玻璃浸入pH值在0.5～1.0之間的亞硫酸鈉溶液中，浸泡50min，然后將玻璃轉(zhuǎn)移至清水池內(nèi)進(jìn)行清洗，清洗后的鋼化玻璃進(jìn)行噴涂鍍膜操作，噴涂原料的組成為芥酸8%、聚醚硅油3%、氟碳流平劑2%、乙醇3%、肉桂酸甲酯2%以及余量的去離子水，將涂膜后的鋼化玻璃放入烘烤爐中進(jìn)行烘烤，將烘烤后的鋼化玻璃放入清洗機(jī)中清洗，即得所述防霧鋼化玻璃。
實施例3
一種防霧鋼化玻璃的加工工藝，包括以下步驟：將待加工的平板玻璃置于玻璃鋼化爐中，以9℃/10s的升溫速率使玻璃的溫度升溫至200℃，然后再以8℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至300℃，接著以15℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至420℃，最后以40℃/min的升溫速率使玻璃的溫度升溫至640℃，升溫結(jié)束后，保溫8min；然后將玻璃迅速置于風(fēng)柵進(jìn)行快速冷卻，使玻璃溫度在9秒內(nèi)降至360℃，當(dāng)玻璃溫度降至360℃時，停止吹風(fēng)，將玻璃從風(fēng)柵中取出，自然冷卻至室溫；接著將經(jīng)過自然冷卻的玻璃浸入pH值在0.5～1.0之間的亞硫酸鈉溶液中，浸泡40min，然后將玻璃轉(zhuǎn)移至清水池內(nèi)進(jìn)行清洗，清洗后的鋼化玻璃進(jìn)行噴涂鍍膜操作，噴涂原料的組成為芥酸5%、聚醚硅油4%、氟碳流平劑1%、乙醇4%、肉桂酸甲酯2%以及余量的去離子水，將涂膜后的鋼化玻璃放入烘烤爐中進(jìn)行烘烤，將烘烤后的鋼化玻璃放入清洗機(jī)中清洗，即得所述防霧鋼化玻璃。
鋼化玻璃檢測數(shù)據(jù)
將普通鋼化玻璃與實施例1-3鋼化玻璃進(jìn)行對比，結(jié)果如下：
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由上可知，本發(fā)明的方法得到的鋼化玻璃，相對于傳統(tǒng)生產(chǎn)方法的鋼化玻璃，1、從硬度來看本發(fā)明的防霧鋼化玻璃比現(xiàn)有普通鋼化玻璃的硬度要高；2、從應(yīng)力測試來看本發(fā)明的防霧鋼化玻璃符合安全玻璃要求；3、從水接觸角度來看本發(fā)明的防霧鋼化玻璃有明顯親水性效果，水接觸角均小于6°，具有較好的防霧要求；4、從附著性能測試來看本發(fā)明的防霧鋼化玻璃的附著力比現(xiàn)有的鋼化玻璃高。
以上所述實施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。