防眩處理用玻璃和使用其的防眩玻璃的制作方法

本發(fā)明涉及適合于使用含有氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的處理液的磨砂處理或防眩光處理等防眩處理的玻璃。另外，本發(fā)明涉及使用上述玻璃的磨砂處理玻璃或防眩光處理玻璃等防眩玻璃。
背景技術：
：例如，具備液晶構件或LED構件等的顯示單元的顯示裝置例如作為電子記事本、筆記本型個人計算機、平板電腦和智能手機等小型和/或便攜用的顯示裝置被廣泛使用。對于這種顯示裝置，為了保護該顯示裝置，在表面設置有保護玻璃。伴隨著近年來顯示裝置的高分辨率化，對于保護玻璃要求以不損害其高分辨率化功能的方式對顯示圖像有高的可視性。在此，為了提高對于顯示圖像的可視性，考慮對保護玻璃進行防眩處理。為了提高強度，作為對于有時也實施化學強化處理的保護玻璃的防眩處理，優(yōu)選使用化學防眩處理?；瘜W防眩處理為使用含有氫氟酸的處理液，在玻璃表面形成微細的凹凸，從而提高光擴散性，由此發(fā)揮防眩作用的處理，根據作為光擴散性的指標的霧度值的高低，分為磨砂處理和防眩光處理(參照非專利文獻1)。磨砂處理的特征在于作為光擴散性的指標的霧度值高。另一方面，也稱為無眩光處理的防眩光處理在盡可能保持高分辨率的同時，通過賦予光擴散性，發(fā)揮防眩作用。因此，作為防眩光處理的指標，組合使用作為光擴散性的指標的霧度值和作為光澤度的指標的光澤度值?，F有技術文獻非專利文獻非專利文獻1：利用氫氟酸進行的玻璃表面處理，保坂達哉，菊池典生，表面技術，第44卷，第3期，1993，第205-208頁。技術實現要素：發(fā)明所要解決的問題作為用于防眩處理的處理液，優(yōu)選使用含有氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的處理液。目前為止，在通常已知的鈉鈣硅酸鹽玻璃的情況下，為了提高晶體的析出性，需要使用除了上述二種成分之外例如還含有氟化鉀(KF)的三種成分的處理液。另外，防眩處理的進行被處理液中氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的濃度、特別是氫氟酸(HF)濃度顯著影響，例如，在防眩光處理的情況下，有時不能實現期望的霧度值和光澤度值。由于存在這種實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性的影響，需要嚴格管理處理液中氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的濃度。為了解決上述現有技術的問題點，本發(fā)明的目的在于提供在實施防眩處理時，對于光澤度值和霧度值的處理液的濃度依賴性低的防眩處理用玻璃、和使用其的防眩玻璃。用于解決問題的手段本發(fā)明如下所述。1.一種防眩處理用玻璃，其中，以氧化物基準的質量％表示，所述防眩處理用玻璃含有2.如前項1所述的防眩處理用玻璃，其中，所述防眩處理用玻璃還含有Fe2O3，并且以氧化物基準的質量％表示，所述防眩處理用玻璃含有3.如前項1或2所述的防眩處理用玻璃，其中，在所述防眩處理用玻璃的至少一個主表面的板厚方向上的Na濃度分布中，深度0～5nm的Na濃度比深度100～150nm的平均Na濃度低，Na濃度達到深度100～150nm的平均Na濃度的90％以上時的深度為10nm以上。4.一種防眩玻璃，其通過對前項1～3中任一項所述的防眩處理用玻璃的至少一個主表面實施防眩處理而得到。5.如前項4所述的防眩玻璃，其中，所述防眩處理為磨砂處理。6.如前項4所述的防眩玻璃，其中，所述防眩處理為防眩光處理。7.如前項4～6中任一項所述的防眩玻璃，其中，對實施了所述防眩處理的主表面進行測定而得到的光澤度值為10％～90％，霧度值為4％～70％。8.如前項4～7中任一項所述的防眩玻璃，其通過對至少一個主表面實施化學強化處理而得到。9.如前項4～8中任一項所述的防眩玻璃，其中，所述防眩處理為化學防眩處理。發(fā)明效果本發(fā)明的防眩處理用玻璃可以利用僅含有氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)二種成分的處理液實施防眩處理。另外，在實施防眩處理時，由于對于得到的防眩性能(光澤度值和霧度值)而言，處理液的濃度依賴性低，所以無需嚴格管理處理液中的氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的濃度。因此，防眩處理變容易，防眩玻璃的生產率提高。附圖說明圖1為示出實施例1和比較例1中的防眩處理液中的HF濃度與處理后的玻璃的光澤度(Gloss)值(％)的關系的圖。圖2為示出實施例1和比較例1中的防眩處理液中的HF濃度與處理后的玻璃的霧度(Haze)值(％)的關系的圖。圖3示出以深度100～150nm的平均Na濃度進行標準化而得到的Na濃度分布的結果。具體實施方式以下對本發(fā)明的化學防眩處理用玻璃和防眩玻璃進行說明。關于本發(fā)明的防眩處理用玻璃的各成分的組成范圍進行說明。需要說明的是，在本說明書中，玻璃成分的含量如果沒有特別說明則使用質量百分率的表示進行說明。SiO2已知作為在玻璃微細結構中形成網狀結構的成分，是構成玻璃的主要成分。SiO2的含量為60％以上，優(yōu)選為62％以上，更優(yōu)選為64％以上。另外，SiO2的含量為75％以下，優(yōu)選為73％以下，更優(yōu)選為71％以下。SiO2的含量為60％以上時，在作為玻璃的穩(wěn)定性和耐候性的方面是優(yōu)越的。另一方面，SiO2的含量為75％以下時，在熔化性和成形性的方面是優(yōu)越的。Al2O3為提高玻璃的耐候性的成分。另外，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，具有提高離子交換性的作用，特別是提高表面壓應力(CS)的作用大。Al2O3的含量為2.5％以上，優(yōu)選為3％以上，更優(yōu)選為4％以上。另外，Al2O3的含量為10％以下，優(yōu)選為9％以下，更優(yōu)選為8％以下。Al2O3的含量為2.5％以上時，對于防眩性能而言，處理液濃度依賴性變小，可以得到穩(wěn)定的防眩性能。另外，Al2O3的含量為3％以上時，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，通過離子交換，可以得到期望的表面壓應力(CS)值，另外，發(fā)揮抑制浮法成形時錫從底面滲入的效果，并且在對與錫接觸的底面?zhèn)冗M行化學強化處理時，可以防止表面壓應力(CS)的降低。另一方面，Al2O3的含量為10％以下時，高溫下的熔化性變好，可以防止玻璃粘度達到102dPa·s時的溫度T2的上升。Na2O是降低玻璃的高溫粘性和失透溫度、提高玻璃的熔化性、成形性的必要成分。在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，是通過離子交換形成化學強化處理層的成分。Na2O的含量為13％以上，優(yōu)選為14％以上，更優(yōu)選為15％以上。另外，Na2O的含量為19％以下，優(yōu)選為18％以下，更優(yōu)選為17％以下。Na2O的含量為13％以上時，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，可以通過離子交換形成期望的化學強化處理層，提高表面壓應力(CS)。另一方面，Na2O的含量為19％以下時，可以得到充分的耐候性，另外，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，可以使得化學強化處理后的玻璃不易翹曲。由于K2O在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下具有提高離子交換速度、增厚化學強化處理層的效果，所以可以在1.8％以下的范圍內含有K2O。K2O的含量為1.8％以下時，對于防眩性能而言，處理液濃度依賴性變小，可以得到穩(wěn)定的防眩性能。在含有K2O的情況下，優(yōu)選為1.5％以下，更優(yōu)選為1.3％以下，進一步優(yōu)選為1.0％以下。MgO由于是使玻璃穩(wěn)定化的成分，所以可以在12％以下的范圍內含有。為12％以下時，失透的不易引起性得到保持，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，可以得到足夠的離子交換速度。MgO的含量優(yōu)選為10％以下，更優(yōu)選為9％以下。在含有MgO的情況下，其含量優(yōu)選為2％以上，更優(yōu)選為4％以上，進一步優(yōu)選為5％以上，最優(yōu)選為6％以上。MgO的含量為2％以上時，高溫下的熔化性變得良好，可以防止玻璃粘度達到102dPa·s時的溫度T2的上升。另外，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下時，如果MgO為5％以上則可以得到足夠的離子交換速度，從而可以得到期望厚度的化學強化處理層。更優(yōu)選為6％以上，進一步優(yōu)選為7％以上。CaO由于是使玻璃穩(wěn)定化的成分，所以可以在9％以下的范圍內含有。為9％以下時，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，可以得到足夠的離子交換速度，并且可以得到期望厚度的化學強化處理層。CaO的含量優(yōu)選為8％以下，更優(yōu)選為7％以下，進一步優(yōu)選為5％以下。在含有CaO的情況下，其含量優(yōu)選為0.1％以上，更優(yōu)選為0.3％以上，進一步優(yōu)選為0.5％以上，進一步優(yōu)選為1％以上。另外，CaO的含量為0.1％以上時，高溫下的熔化性變得良好，失透不易發(fā)生。已知ZrO2具有在化學強化處理時的增大表面壓應力(CS)的作用。在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，可以在4％以下的范圍內含有ZrO2。ZrO2的含量優(yōu)選為3％以下，更優(yōu)選為2％以下。如果為4％以下，則可以防止失透溫度的上升。本發(fā)明的化學防眩處理用玻璃基本上包含上述成分，但在不損害本發(fā)明目的的范圍內也可以含有其他成分。該其他成分例如有以下成分。B2O3雖然不是必要成分，但是由于具有高溫下的熔化性變好、并且防止玻璃粘度達到102dPa·s時的溫度T2的上升的效果，可以在2％以下的范圍內含有B2O3。為了得到上述效果，B2O3的含量優(yōu)選為0.5％以上，更優(yōu)選為1％以上。在不易發(fā)生由熔化中的堿金屬硼酸化合物的揮發(fā)導致的組成變動的情況下，B2O3的含量優(yōu)選為1％以下，更優(yōu)選為0.5％以下。Fe2O3雖然不是必要成分，但是由于存在于自然界和生產線的所有地方，所以為極難使其含量為零的成分。已知氧化狀態(tài)的Fe2O3造成黃色的著色，還原狀態(tài)的FeO造成藍色的著色，并且已知通過兩者的平衡，玻璃著色為綠色。Fe2O3含量為0.5％以下時，在化學強化處理后，作為保護玻璃使用時，配置在保護玻璃之下的構件的色調即使在透過保護玻璃觀察時也沒有變化。Fe2O3含量優(yōu)選為0.1％以下，更優(yōu)選為0.05％以下。除此之外，本發(fā)明的化學防眩處理用玻璃在不損害發(fā)明效果的范圍內，可以含有合計3％以下的例如Co、Cr和Mn等著色成分、以及Zn、Sr、Ba、Ti、Cl、F和SO3等。接下來，對本發(fā)明的化學防眩處理用玻璃的特性進行說明。本發(fā)明的化學防眩處理用玻璃的玻璃粘度達到102dPa·s時的溫度T2為1600℃以下使高溫下的熔化性良好，因此優(yōu)選。本發(fā)明的化學防眩處理用玻璃的溫度T2更優(yōu)選為1570℃以下，進一步優(yōu)選為1550℃以下。需要說明的是，該溫度T2可以使用旋轉式粘度計等進行測定。本發(fā)明的防眩處理用玻璃的玻璃化轉變溫度(Tg)優(yōu)選為520℃以上。Tg為520℃以上時，在對防眩玻璃進一步實施化學強化處理的情況下，在化學強化處理時的應力松弛的抑制、熱翹曲的抑制等方面是有利的。例如，由于化學強化處理時的應力松弛被抑制，因此可以得到高的表面壓應力(CS)。Tg更優(yōu)選為540℃以上，進一步優(yōu)選為550℃以上，最優(yōu)選為560℃以上。本發(fā)明的防眩處理用玻璃在對防眩處理用玻璃的主表面實施防眩處理時，處理液的濃度依賴性低。關于這一點，可以通過后述的實施例中斜率1和斜率2的數值小來確認。由于處理液的濃度依賴性低，因此不需要對處理液中氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的濃度進行嚴格管理。因此，防眩處理變得容易，并且提高防眩玻璃的生產率。另外，在通常已知的鈉鈣硅酸鹽玻璃的情況下，為了提高晶體的析出性，需要使用除了上述二種成分外例如還含有氟化鉀(KF)的三種成分的處理液，但本發(fā)明的防眩處理用玻璃可以利用僅含有氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)二種成分的處理液來實施防眩處理。需要說明的是，使用這些處理液的防眩處理稱為化學防眩處理。需要說明的是，在本說明書中，在僅記載“防眩處理”的情況下，指的是化學防眩處理。另外，根據需要，可以向處理液添加氟化物離子源、無機酸或緩沖液、或它們的組合。氟化物源例如為選自氟化銨、氟化氫銨、氟化鈉、氟化氫鈉、氟化鉀、氟化氫鉀以及類似的鹽、或者它們的組合中的鹽。無機酸例如為氫氟酸、硫酸、鹽酸、硝酸和磷酸以及類似的酸、或它們的組合。另外，也可以進一步添加二醇、甘油、醇、酮或表面活性劑、或它們的組合。另外，根據需要，可以使用2種以上的不同的處理液進行2階段以上的化學防眩處理。另外，根據需要，在實施化學防眩處理之前，可以進行噴砂等物理防眩處理。由于防眩性能都是經由通過在處理液中浸漬而使玻璃溶出、溶出的玻璃成分作為鹽析出這種機理來顯現，所以即使變更處理液，通過使用本發(fā)明的玻璃，也可以期待得到同樣的效果。在對本發(fā)明的防眩處理用玻璃實施防眩處理的情況下，將本發(fā)明的防眩處理用玻璃的至少一個主表面在含有規(guī)定濃度的氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的處理液中浸漬規(guī)定時間即可。對于本發(fā)明的防眩處理用玻璃，可以僅對一個主表面實施防眩處理，也可以對兩個主表面實施防眩處理。需要說明的是，在本說明書中，將防眩處理后的玻璃稱為“防眩玻璃”。處理液中的氫氟酸(HF)濃度和氟化銨(NH4F)濃度可以根據所要求的防眩處理進行適當的選擇。需要說明的是，使用對于實施了防眩處理的主表面進行測定而得到的光澤度值和霧度值作為防眩處理的指標。所測定的光澤度值越低，防眩處理的程度越高。作為光擴散性的指標的霧度值越高，防眩處理的程度越高。需要說明的是，處理液的溫度優(yōu)選為10～40℃。通過將處理液的溫度設定為10℃以上，由此防止防眩處理所需的時間變長，提高防眩處理玻璃的制造效率。通過將處理液的溫度設定為40℃以下，由此防止處理液的揮發(fā)，不容易在安全方面和環(huán)境方面發(fā)生問題。處理液的溫度更優(yōu)選為15～35℃，進一步優(yōu)選為20～30℃。在本發(fā)明的防眩玻璃中，對于實施了防眩處理的主表面進行測定而得到的光澤度值為10％～90％，霧度值為4％～70％，然而為了充分發(fā)揮防眩處理的效果，優(yōu)選地，更優(yōu)選光澤度值為20％～100％，霧度值為5％～60％。需要說明的是，根據防眩處理的種類，優(yōu)選的光澤度值和霧度值不同。在防眩處理為磨砂處理的情況下，優(yōu)選的是光澤度值低且霧度值高。具體地，優(yōu)選光澤度值為10％～60％且霧度值為10％～60％，更優(yōu)選光澤度值為20％～50％且霧度值為20％～50％。在防眩處理為防眩光處理的情況下，優(yōu)選的是光澤度值較高且霧度值較低。具體地，優(yōu)選光澤度值為40％～90％且霧度值為5％～40％，更優(yōu)選光澤度值為50％～80％且霧度值為7％～20％，進一步優(yōu)選光澤度值為70％～80％且霧度值為8％～15％。在本發(fā)明的防眩處理用玻璃的制造方法中，將玻璃基板的組成設定在本發(fā)明中規(guī)定的范圍內，在成形為板狀后，通過向至少一個玻璃主表面進行噴吹SO2等氣體的表面處理，由此可以降低表面的Na濃度，并且進一步減小對于防眩性能而言的處理液的濃度依賴性。本發(fā)明的防眩處理用玻璃優(yōu)選至少一個主表面的Na濃度降低。在最外表面(深度0～5nm)的Na濃度比深度100～150nm的平均Na濃度低的情況下，可以說表面的Na濃度降低。因此，本發(fā)明的防眩處理用玻璃優(yōu)選：在至少一個主表面的板厚方向上的Na濃度分布中，深度0～5nm的Na濃度比深度100～150nm的平均Na濃度低。防眩處理用玻璃的Na濃度利用在實施例中后述的方法通過X射線光電子能譜裝置進行測定。另外，在至少一個主表面的板厚方向上的Na濃度分布是指以深度100～150nm的平均Na濃度進行標準化而得到的Na濃度分布。在防眩處理用玻璃的板厚方向上的Na濃度分布中，Na濃度相對于深度100～150nm的平均Na濃度為90％以上的深度優(yōu)選為10nm以上，更優(yōu)選為14nm以上，進一步優(yōu)選為18nm以上。通過該深度為10nm以上，后述的斜率1和斜率2的斜率變緩，容易控制防眩性能。在防眩處理用玻璃的板厚方向上的Na濃度分布中，Na濃度相對于至少一個主表面中的100～150nm的平均Na濃度為90％以上的深度優(yōu)選為60nm以下，更優(yōu)選為50nm以下，進一步優(yōu)選為40nm以下。通過所述深度在60nm以下，可以抑制在表面處過量產生芒硝，并且可以通過洗滌容易地除去附著于表面的芒硝。另外，由于不過量使用用于表面處理的氣體、例如SO2或SO3，因此可以抑制設備的腐蝕。對于本發(fā)明的防眩玻璃而言，可以進一步對至少一個主表面實施化學強化處理。這種情況下，在實施防眩處理后實施化學強化處理。在僅對一個主表面實施防眩處理的情況下，可以對實施了該防眩處理的面實施化學強化處理，也可以對未實施防眩處理的面實施化學強化處理。在對本發(fā)明的防眩玻璃的至少一個主表面實施化學強化處理的情況下，將上述防眩玻璃的至少一個主表面在400℃～465℃的硝酸熔融鹽中浸漬規(guī)定時間。使用例如硝酸鉀(KNO3)作為硝酸熔融鹽?；瘜W強化處理的時間沒有特別限制，一般情況下，實施約1小時～約12小時。為了得到更高的表面壓應力(CS)，優(yōu)選使用硝酸鈉等雜質濃度低的硝酸鉀。具體地，硝酸鉀中的硝酸鈉濃度優(yōu)選為3質量％以下，更優(yōu)選為1質量％以下。不過，硝酸鈉濃度過低時，化學強化的批次間CS容易產生差異，因此，硝酸鉀中的硝酸鈉濃度優(yōu)選為0.05質量％以上，更優(yōu)選為0.1質量％以上。另外，化學強化處理的時間長時，由應力松弛導致CS降低，因此，化學強化處理的時間優(yōu)選為8小時以下，優(yōu)選為6小時以下?；瘜W強化處理的時間小于1小時時，有可能表面壓應力層深度(DOL)淺而難以得到期望的強度。優(yōu)選為1.5小時以上，更優(yōu)選為2小時以上。需要說明的是，出于促進化學強化的目的，改善品質的目的，可以向硝酸鉀中適當添加添加物。對于本發(fā)明的防眩玻璃而言，在對至少一個主表面實施化學強化處理的情況下，化學強化特性良好。在對本發(fā)明的防眩玻璃的至少一個主表面實施化學強化處理的情況下，實施了化學強化處理的主表面的表面壓應力層深度(DOL)為8μm以上因不易受到在加工時產生的損傷的影響而優(yōu)選，更優(yōu)選DOL為9μm以上。另一方面，實施了化學強化處理的主表面的DOL為25μm以下因化學強化后的切割性良好而優(yōu)選，更優(yōu)選為20μm以下，進一步優(yōu)選為18μm以下。需要說明的是，DOL可以通過市售的表面應力計進行評價。另外，化學強化處理后的主表面的表面壓應力(CS)為300MPa以上因降低在掉落時或彎曲時的玻璃的損壞概率而優(yōu)選，更優(yōu)選CS為500MPa以上，進一步優(yōu)選為600MPa以上，特別優(yōu)選為700MPa以上。需要說明的是，CS可以通過市售的表面應力計進行評價。另外，本發(fā)明的防眩玻璃的用途為移動設備用的保護玻璃的情況下，優(yōu)選對防眩玻璃的至少一個主表面實施化學強化處理。這種情況下，優(yōu)選DOL為12μm以上且CS為550MPa以上。實施例以下，通過實施例進一步詳細說明本發(fā)明，但本發(fā)明不限于此。關于表1和2的實施例1～8和比較例1～3，適當選擇氧化物、氫氧化物、碳酸鹽或硝酸鹽等一般使用的玻璃原料，以玻璃計為900g的方式進行稱量，使得成為從SiO2到ZrO2的欄中以質量百分率表示所示出的組成，接著，將混合后的原料添加到鉑制的坩堝中，投入1600℃的電阻加熱式電爐，熔融4小時，并進行脫泡、均質化。將得到的熔融玻璃流入模具材料，在Tg+30℃的溫度下保持1小時，然后以1℃/分鐘的速度冷卻至室溫，從而得到了玻璃塊。將該玻璃塊切割、磨削，最后將兩面加工為鏡面，得到了尺寸為30mm×30mm、厚1mm的板狀玻璃(防眩處理用玻璃及化學強化用玻璃)。利用以下方法測定了玻璃化轉變溫度Tg和玻璃粘度達到102dPa·s時的T2。其結果如表1所示。玻璃化轉變溫度Tg：TMA法溫度T2：使玻璃樣品熔化，使用旋轉式粘度計測定熔融玻璃的粘度。將粘度達到102dPa·s時的溫度作為T2(℃)。在實施例8-1～8-3中，將板狀玻璃在電爐內以表8中示出的SO2處理條件中的任一者進行SO2處理，然后從電爐中取出并且冷卻至室溫。利用X射線光電子能譜裝置(ULVAC-PHI公司制作，ESCA5500)測定了自板狀玻璃的表面起算深度150nm處的Na的量(原子％)。從板狀玻璃的表面開始到150nm的磨削通過C60離子束進行了濺射蝕刻。圖3示出以深度100～150nm的平均Na濃度進行標準化而得到的Na濃度分布的結果。在板狀玻璃的板厚方向上的Na濃度分布中，Na濃度相對于深度100～150nm的平均Na濃度達到90％以上時的深度示于表8中。對于通過上述步驟得到的板狀玻璃樣品，利用下述步驟實施了防眩處理。<步驟1(洗滌1)>利用離子交換水進行了5分鐘超聲波洗滌，然后將洗滌液置換為新的離子交換水后進行30分鐘超聲波洗滌。將單面利用耐酸性膠帶進行遮蓋。<步驟2(洗滌2)>利用10質量％的氫氟酸(HF)水溶液進行15秒洗滌。<步驟3(化學防眩處理)>在以表3所示的濃度含有氫氟酸(HF)和氟化銨(NH4F)的各處理液(溫度30℃)中浸漬3分鐘。3分鐘內，在最初的30秒中攪拌處理液，剩下的2分30秒靜置。<步驟4(水洗)>利用流水洗滌10分鐘，然后進行5分鐘超聲波洗滌。剝離耐酸性膠帶。關于防眩處理后的剝離樣品，利用下述方法測定了光澤度值(Gloss)和霧度值(Haze)。<光澤度值>使用堀場制作所公司制造的光澤計(IG-410)，測定了沒有用耐酸性膠帶遮蓋的面、即進行了防眩處理的面的光澤度值。<霧度值>使用Suga試驗機株式會社制造的霧度計算機(HZ-2)，測定了防眩處理后的玻璃的霧度值。結果在表4～7、9、10中示出。需要說明的是，表4、5、9中示出的光澤度值(Gloss)和表6、7、10中示出的霧度值(Haze)為樣品數3的平均值。對處理液中的HF濃度和光澤度值的關系進行作圖，在HF濃度低至某一程度的條件下，無論HF濃度如何，光澤度值幾乎是恒定的。另外，在HF濃度高至某一程度的條件下，無論HF濃度如何，光澤度值幾乎是恒定的。在評價實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性時，需要排除這些光澤度值幾乎恒定的區(qū)域。因此，在表4、5和9所示的光澤度值(Gloss)中，對光澤度值(Gloss)為10以上且至第一次超過90的數值為止的范圍(在表4、5和9中，以粗線圍起的范圍，以下，在本說明書中，稱為“斜率設定范圍”)，求出曲線的斜率的絕對值(斜率1)。關于表6、7和10中所示的霧度值，也對上述斜率設定范圍(表6、7和10中以粗線圍起的范圍)，求出曲線的斜率的絕對值(斜率2)。圖1為示出在實施例1和比較例1中的防眩處理液中的HF濃度與處理后的玻璃的光澤度(Gloss)值(％)的關系的圖，圖1中的曲線的斜率的絕對值為上述的斜率1。圖2為示出在實施例1和比較例1中的防眩處理液中的HF濃度與處理后的玻璃的霧度(Haze)值(％)的關系的圖，圖2中的曲線的斜率的絕對值為上述的斜率2。在本發(fā)明中，將這些斜率1和斜率2作為實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性的指標。這些斜率1和斜率2的數值越大，實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性越大。這些斜率1和斜率2的數值越小，實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性越小。在圖1、2中示出：與比較例1相比，實施例1的斜率1和斜率2小，實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性小。另外，利用下述步驟對通過上述步驟得到的板狀玻璃樣品實施例化學強化處理。<化學強化處理>化學強化處理是通過將玻璃樣品整體浸漬于425℃的硝酸鉀熔融鹽中150分鐘來實施。硝酸鉀熔融鹽中的硝酸鈉濃度設定為2.2％。使用表面應力計(折原制作所公司制：FSM-6000)測定了化學強化處理后的玻璃樣品的表面壓應力層深度(DOL)和表面壓應力(CS)。表1重量％實施例1實施例2實施例3實施例4實施例5SiO268.368.368.067.3767.8Al2O35.05.05.97.178.0Na2O15.015.016.116.7914.7K2O0.10.10.00.00.0MgO4.14.19.04.079.0CaO7.07.01.04.600.5ZrO20.00.00.00.00.0Tg(℃)556556574553605CS(MPa)634634761674767DOL(μm)99151415T2(℃)14551455149214851548表2重量％實施例6實施例7實施例8比較例1比較例2比較例3SiO264.567.067.871.866.164.3Al2O39.87.25.91.96.37.8Na2O17.515.816.113.312.315.8K2O0.01.00.20.33.52.0MgO4.54.19.04.63.95.5CaO3.64.91.07.87.82.6ZrO20.00.00.00.00.02.0Tg(℃)563554571557565563CS(MPa)745684743542618771DOL(μm)16141561218T2(℃)149914881484144714641496表3表4表5表6表7表8表9表10由表4～7明確可知，實施例的玻璃樣品中的任一者與比較例的玻璃樣品相比，斜率1和斜率2的數值小，實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性小。另外，對于實施例的玻璃樣品而言，DOL高達8μm以上，CS高達300MPa以上，化學強化特性良好，Tg也高達520℃以上，粘度達到102dPa·s時的溫度T2為1600℃以下。由表8～10明確可知，在玻璃樣品的板厚方向上的Na濃度分布中，在相對于深度100～150nm的平均Na濃度達到90％以上的濃度時的深度為10nm以上的情況下，斜率1和斜率2的斜率變緩，實施防眩處理時的處理液的濃度依賴性變小。參照特定的方式對本發(fā)明進行了詳細說明，但對于本領域技術人員顯而易見的是在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下可以進行各種變更和修正。需要說明的是，本申請基于2014年7月18日提出的日本專利申請(日本特愿2014-148033)，其全體通過引用被援用。另外，所引用的所有參照以整體的形式并入本文。當前第1頁1 2 3