專利名稱：一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝和系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種炭素制品的制造工藝，特別是涉及一種清潔節(jié)能的炭素制品的生產(chǎn)工藝和系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，我國的節(jié)能減排的形勢十分嚴峻，特別是高耗能、高污染行業(yè)增長過快，占全國工業(yè)能耗和二氧化硫排放近70%的電力、鋼鐵、有色、建材、石油加工、化工等六大行業(yè)增長20.6%，因此，節(jié)能減排是我國現(xiàn)階段必須要面對的問題，而現(xiàn)有的炭素制品的生產(chǎn)裝置普遍存在的環(huán)境污染嚴重、能源利用率的缺點。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，能效高、對環(huán)境污染小。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于，包括下列步驟:I)、將含炭材料用制粉機制成炭粉；2)、將炭粉與粘合劑混合攪拌后，送入造粒機造粒，造粒成型溫度為(T40°C，成型壓力為 100 300kg/cm2 ；3)、將造粒機生產(chǎn)的顆粒經(jīng)烘干裝置烘干后，送入炭化轉(zhuǎn)爐進行炭化，其中烘干溫度為3(T80°C，烘干時間為3 24小時，炭化溫度為30(T80(TC，炭化時間為40分鐘小時；
4)、將炭化后的炭化料熱料直接送入活化轉(zhuǎn)爐進行活化處理，其中活化溫度為60(Tl200°C，活化時間為4 24小時；5)、將活化料送入均混冷卻調(diào)制機冷卻至4(T80°C，并進行調(diào)制處理；6)、對冷卻調(diào)制后得到的炭素顆粒用篩分裝置進行篩分包裝；其中所述造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐、活化轉(zhuǎn)爐、篩分裝置均設(shè)置有除塵裝置，所述造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐、活化轉(zhuǎn)爐和篩分裝置經(jīng)除塵后產(chǎn)生的氣體均送入尾氣焚燒爐中焚燒，所述活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的燃燒尾氣通入尾氣焚燒爐燃燒，所述尾氣焚燒爐與余熱鍋爐連接，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽供應(yīng)活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐使用，所述余熱鍋爐使用后的煙氣通過煙氣凈化裝置凈化后送入烘干裝置用于烘干造粒機生產(chǎn)的顆粒。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其中步驟I)所使用的含炭材料為無煙煤、煙煤、提質(zhì)褐煤、蘭炭、炭化植物，所述無煙煤、煙煤、提質(zhì)褐煤、蘭炭、炭化植物的揮發(fā)份均小于30%。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其中步驟I)所使用的含炭材料為蘭炭與焦粉按照重量百分比為70:30混合的混合物；或者步驟I)所使用的含炭材料為煙煤、蘭炭與焦粉按照重量百分比為50:30:20混合的混合物；或者步驟I)所使用的含炭材料為炭化木屑與焦粉按照重量百分比為60:40混合的混合物；其中上述混合物的揮發(fā)份均小于30%。
本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其中步驟I)所使用的含炭材料為以下重量份數(shù)的原料:焦粉或炭化粉料:55 65 ；焦煤或1/3焦煤:15 35 ;無煙煤或煙煤:5 20。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其中步驟2)所述的粘合劑為焦油；或者為樹脂；或者為焦油與浙青按照重量百分比為80:20混合的混合物；或者為淀粉與浙青按照重量百分比為90:10混合的混合物；或者為樹脂與浙青按照重量百分比為90:10混合的混合物。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其中所述步驟5)的調(diào)制處理為加入
0.05^5% (重量百分比)的氫氧化鈉或者氫氧化鉀或者氨水或者尿素。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)與現(xiàn)有技術(shù)不同之處在于本發(fā)明通過將物料由干制粘，再由粘制干，由冷加熱再冷卻，提高了炭素制品的性能；通過使炭化料熱料直接進入活化轉(zhuǎn)爐活化后，提高了活化料的產(chǎn)率，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，然后將活化轉(zhuǎn)爐熱料進行均混冷卻，利用了物料的余熱，節(jié)約了能源，在均混冷卻調(diào)制機內(nèi)噴入藥劑，在冷卻物料的同時，補充活化，改善了炭素制品的性能；通過將造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐和篩分裝置經(jīng)除塵后產(chǎn)生的廢氣均送入尾氣焚燒爐中焚燒，活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的燃燒尾氣通入尾氣焚燒爐燃燒，使廢氣及尾氣徹底燃燒，并將燃燒后的氣體通過燃氣凈化裝置凈化，同時利用凈化后的煙氣給烘干裝置加熱，用于烘干物料，余熱鍋爐產(chǎn)生的高溫蒸汽供應(yīng)炭化轉(zhuǎn)爐和活化轉(zhuǎn)爐使用，不僅避免了尾氣污染環(huán)境，而且還提高了能源利用率，因此本工藝能效高、對環(huán)境污染小。`本發(fā)明要解決的另一個技術(shù)問題是提供一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，該系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊、能效高、對環(huán)境污染小。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，包括制粉機、混合攪拌器、造粒機、烘干裝置、炭化轉(zhuǎn)爐、活化轉(zhuǎn)爐、尾氣焚燒爐、余熱鍋爐、煙氣凈化裝置、均混冷卻調(diào)制機和篩分裝置，制粉機出料口與混合攪拌器的進料口連接，混合攪拌器的進料口還與粘合劑調(diào)配罐連接，混合攪拌器的出料口與造粒機的進料口連接，造粒機的出料口與烘干裝置的進料口連接，烘干裝置的出料口與炭化轉(zhuǎn)爐的進料口連接，炭化轉(zhuǎn)爐的出料口與活化轉(zhuǎn)爐的進料口連接，活化轉(zhuǎn)爐的出料口與均混冷卻調(diào)制機的進料口連接，均混冷卻調(diào)制機與篩分裝置連接，炭化轉(zhuǎn)爐和活化轉(zhuǎn)爐的尾氣出口與尾氣焚燒爐的進氣口連接，尾氣焚燒爐的熱風(fēng)出口與余熱鍋爐連接，余熱鍋爐的出氣口與煙氣凈化裝置的進氣口連接，煙氣凈化裝置的出氣口與烘干裝置的熱風(fēng)進口連通，烘干裝置的出風(fēng)口與大氣連通，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽出口分別與活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐的蒸汽入口連接，造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐、篩分裝置上均設(shè)置有除塵裝置，造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐和篩分裝置的除塵裝置的出氣口均與尾氣焚燒爐的進氣口連接，造粒機位于混合攪拌器的下方，烘干裝置位于造粒機的下方，炭化轉(zhuǎn)爐位于烘干裝置的下方，活化轉(zhuǎn)爐位于炭化轉(zhuǎn)爐的下方，均混冷卻調(diào)制機位于炭化轉(zhuǎn)爐的下方，篩分裝置位于均混冷卻調(diào)制機的下方。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，其中還包括炭粉儲te、配料te和粘合劑罐，制粉機的出料口與炭粉儲罐的進料口連通，炭粉儲罐的出料口通過炭粉計量罐與混合攪拌器的進料口連通，配料罐和粘合劑罐的出料口粘合劑調(diào)配罐連接，粘合劑調(diào)配罐的出料口通過粘合劑計量罐與混合攪拌器的進料口連通。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，其中所述混合攪拌器的出料口通過螺旋給料機與造粒機的進料口連接，造粒機的出料口通過第一皮帶輸送機與烘干裝置的進料口連接，烘干裝置的出料口通過第二皮帶輸送機與炭化轉(zhuǎn)爐的進料口連接。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)與現(xiàn)有技術(shù)不同之處在于本發(fā)明通過將造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐和篩分裝置經(jīng)除塵后產(chǎn)生的廢氣均送入尾氣焚燒爐中焚燒，活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的燃燒尾氣通入尾氣焚燒爐燃燒，使廢氣及尾氣徹底燃燒，并將燃燒后的氣體通過燃氣凈化裝置凈化，同時利用凈化后的煙氣給烘干裝置加熱，用于烘干物料，余熱鍋爐產(chǎn)生的高溫蒸汽供應(yīng)炭化轉(zhuǎn)爐和活化轉(zhuǎn)爐使用，不僅避免了尾氣污染環(huán)境，而且還提高了能源利用率，并且本系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊，物料的走向由高到低，走向合理，系統(tǒng)穩(wěn)定可靠。下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)及方法作進一步說明。
圖1為本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)包括制粉機1、炭粉儲罐
14、配料罐15、粘合劑罐16、混合攪拌器2、造粒機3、烘干裝置4、炭化轉(zhuǎn)爐5、活化轉(zhuǎn)爐6、尾氣焚燒爐7、余熱鍋爐8、煙氣凈化裝置9、均混冷卻調(diào)制機10和篩分裝置11。制粉機I的出料口通過提升機與炭粉儲罐14的進料口連通,炭粉儲罐14的出料口通過炭粉計量罐17與 混合攪拌器2的進料口連通，配料罐15和粘合劑罐16的出料口粘合劑調(diào)配罐12連接，粘合劑調(diào)配罐12的出料口通過粘合劑計量罐18與混合攪拌器2的進料口連通。造粒機3位于混合攪拌器2的下方，混合攪拌器2的出料口通過螺旋給料機19與造粒機3的進料口連接。烘干裝置4位于造粒機3的下方，造粒機3的出料口通過第一皮帶輸送機20與烘干裝置4的進料口連接，烘干裝置可以采用電烘干機或者熱風(fēng)烘干機，本發(fā)明使用熱風(fēng)烘干機，利用經(jīng)煙氣凈化裝置9脫硫、脫硝、除塵后的熱風(fēng)來為熱風(fēng)烘干機烘干物料。炭化轉(zhuǎn)爐5位于烘干裝置4的下方，烘干裝置4的出料口通過第二皮帶輸送機21與炭化轉(zhuǎn)爐5的進料口連接?；罨D(zhuǎn)爐6位于炭化轉(zhuǎn)爐5的下方，炭化轉(zhuǎn)爐5的出料口與活化轉(zhuǎn)爐6的進料口連接，可以將炭化料熱料直接供應(yīng)活化轉(zhuǎn)爐6，供應(yīng)的炭化料熱料的溫度為40°C左右，既可以避免炭化料氧化著火，又能夠提高產(chǎn)品性能，減少操作步驟，節(jié)約能源和成本。均混冷卻調(diào)制機10位于炭化轉(zhuǎn)爐5的下方，活化轉(zhuǎn)爐6的出料口與均混冷卻調(diào)制機10的進料口連接，混冷卻調(diào)制機10采用噴淋水冷卻物料，并設(shè)有加藥口，用于氫氧化鈉等來調(diào)制產(chǎn)品。篩分裝置11位于均混冷卻調(diào)制機10的下方，均混冷卻調(diào)制機10與篩分裝置11連接。炭化轉(zhuǎn)爐5和活化轉(zhuǎn)爐6的尾氣出口與尾氣焚燒爐7的進氣口連接，尾氣焚燒爐7的熱風(fēng)出口與余熱鍋爐8連接，余熱鍋爐8的出氣口與煙氣凈化裝置9的進氣口連接，煙氣凈化裝置9的出氣口與烘干裝置4的熱風(fēng)進口連通，烘干裝置4的出風(fēng)口與大氣連通，余熱鍋爐8產(chǎn)生的蒸汽出口分別與活化轉(zhuǎn)爐6和炭化轉(zhuǎn)爐5的蒸汽入口連接，造粒機3、炭化轉(zhuǎn)爐5、篩分裝置11上均設(shè)置有除塵裝置13，造粒機3、炭化轉(zhuǎn)爐5和篩分裝置11的除塵裝置13的出氣口均與尾氣焚燒爐7的進氣口連接。本發(fā)明中連接各進出氣口的管路上均設(shè)置有引風(fēng)機。為了使該系統(tǒng)達到物料又高到低、走向合理的布置，可將該系統(tǒng)布置于四層建筑物內(nèi)，將制粉機1、煙氣凈化裝置9、均混冷卻調(diào)制機10和篩分裝置11布置于第一層，將活化轉(zhuǎn)爐6、尾氣焚燒爐7和余熱鍋爐8布置于第二層，將炭化轉(zhuǎn)爐5布置于第三層，將炭粉儲罐14、配料罐15、粘合劑罐16、混合攪拌器2、造粒機3和烘干裝置4布置于第四層。實施例1: 將揮發(fā)份均小于30%的無煙煤、煙煤、提質(zhì)褐煤、蘭炭或炭化植物(如木屑、秸桿等)送入制粉機制成炭粉后送入炭粉儲罐，其中炭粉的粒度最好為能通過200目篩網(wǎng)；將焦油或者樹脂放入粘合劑調(diào)配罐調(diào)配成粘合劑；將炭粉與粘合劑送入混合攪拌器混合攪拌后，通過螺旋給料機送入造粒機造粒，造粒成型溫度為(T40°C，成型壓力為10(T300kg/cm2，其中造粒的成型溫度和壓力根據(jù)造粒的粒度大小及原料、成品要求等不同工況可以選擇上面兩個范圍的端點值以及中間值，如造粒成型溫度可選擇0°C或25°C或者40°C，成型壓力可選擇lOOkg/cm2或者180kg/cm2或者300kg/cm2 ;將造粒機生產(chǎn)的顆粒經(jīng)烘干裝置烘干后，送入炭化轉(zhuǎn)爐進行炭化，其中烘干溫度為3(T80°C，烘干時間為3 24小時，炭化溫度為30(T80(TC，炭化時間為40分鐘I小時，其中烘干溫度及時間根據(jù)顆粒的大小及原料、成品要求等不同工況可以選擇上面范圍的端點值以及中間值，如烘干溫度可選擇30°C或者60°C或者80°C，烘干時間可選擇3小時或者10小時或者24小時，炭化時間和炭化溫度同樣也使根據(jù)不同的工況可選擇上面范圍的兩端的端點值及中間值進行選擇，炭化溫度可選擇300°C或者500°C或者800°C,炭化時間可選擇40分鐘或者2小時或者4小時；將炭化后的炭化料熱料直接送入活化轉(zhuǎn)爐進行活化處理，其中活化溫度為60(Tl20(rC，活化時間為Γ24小時，活化溫度和活化時間根據(jù)炭化料的大小及原料、成品要求等不同工況可以選擇上面范圍的端點值以及中間值，如活化溫度可選擇600°C或者800°C或者1200°C，活化時間可選擇4小時或者15小時或者24小時；將活化料送入均混冷卻調(diào)制機冷卻至4(T80°C，如活化料可冷卻至40°C或者60°C或者80°C，并加入重量百分比為0.05%或者3%或者5%的氫氧化鈉或者氫氧化鉀或者氨水或者尿素進行調(diào)制處理；對冷卻調(diào)制后得到的炭素顆粒用篩分裝置進行篩分包裝，得到炭素制品。實施例2:本實施例與實施例1的不同之處僅在于制作炭粉時所使用的含炭材料為蘭炭與焦粉按照重量百分比為70:30混合的混合物；或者所使用的含炭材料為煙煤、蘭炭與焦粉按照重量百分比為50:30:20混合的混合物；或者所使用的含炭材料為炭化木屑與焦粉按照重量百分比為60:40混合的混合物；其中上述混合物的揮發(fā)份均小于30%，上述材料通過制粉機制成的炭粉的粒度最好為能通過200目篩網(wǎng)。所使用的粘合劑為焦油與浙青按照重量百分比為80:20混合的混合物；或者為淀粉與浙青按照重量百分比為90:10混合的混合物；或者為樹脂與浙青按照重量百分比為90:10混合的混合物。實施例3:本實施例與實施例1的不同之處僅在于所使用的炭粉為將焦粉55公斤、焦煤15公斤和無煙煤5公斤加入制粉機制作成能通過200目篩網(wǎng)的炭粉；或者所使用的炭粉為將炭化料粉60公斤、1/3焦煤55公斤和煙煤10公斤加入制粉機制作成能通過200目篩網(wǎng)的炭粉；或者所使用的炭粉為將煤粉65公斤、焦煤30公斤和無煙煤15公斤加入制粉機制作成能通過200目篩網(wǎng)的炭粉；或者所使用的炭粉為將焦粉65公斤、焦煤30公斤和無煙煤20公斤加入制粉機制作成能通過200目篩網(wǎng)的炭粉；或者所使用的炭粉為將焦粉65公斤、焦煤35公斤和無煙煤20公斤加入制粉機制作成能通過200目篩網(wǎng)的炭粉；或者所使用的炭粉為將煤粉65公斤、1/3焦煤35公斤和無煙煤20公斤加入制粉機制作成能通過200目篩網(wǎng)的炭粉。以上所述的實施 例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求書確定的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于，包括下列步驟: 1)、將含炭材料用制粉機制成炭粉； 2)、將炭粉與粘合劑混合攪拌后，送入造粒機造粒，造粒成型溫度為(T40°C，成型壓力為 100 300kg/cm2 ； 3)、將造粒機生產(chǎn)的顆粒經(jīng)烘干裝置烘干后，送入炭化轉(zhuǎn)爐進行炭化，其中烘干溫度為3(T80°C，烘干時間為3 24小時，炭化溫度為30(T80(TC，炭化時間為40分鐘 4小時； 4)、將炭化后的炭化料熱料直接送入活化轉(zhuǎn)爐進行活化處理，其中活化溫度為60(Tl200°C，活化時間為4 24小時； 5)、將活化料送入均混冷卻調(diào)制機冷卻至4(T80°C，并進行調(diào)制處理； 6)、對冷卻調(diào)制后得到的炭素顆粒用篩分裝置進行篩分包裝； 其中所述造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐、篩分裝置均設(shè)置有除塵裝置，所述造粒機、炭化轉(zhuǎn)爐和篩分裝置經(jīng)除塵后產(chǎn)生的氣體均送入尾氣焚燒爐中焚燒，所述活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的燃燒尾氣通入尾氣焚燒爐燃燒，所述尾氣焚燒爐與余熱鍋爐連接，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽供應(yīng)活化轉(zhuǎn)爐和炭化轉(zhuǎn)爐使用，所述余熱鍋爐使用后的煙氣通過煙氣凈化裝置凈化后送入烘干裝置用于烘干造粒機生產(chǎn)的顆粒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于:其中步驟I)所使用的含炭材料為無煙煤、煙煤、提質(zhì)褐煤、蘭炭、炭化植物，所述無煙煤、煙煤、提質(zhì)褐煤、蘭炭、炭化植物的揮發(fā)份均小于30%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于:其中步驟I)所使用的含炭材料為蘭炭與焦粉按照重量百分比為70:30混合的混合物；或者步驟I)所使用的含炭材料為煙煤、蘭炭與焦粉按照重量百分比為50:30:20混合的混合物；或者步驟I)所使用的含炭材料為炭化木屑與焦粉按照重量百分比為60:40混合的混合物；其中上述混合物的揮發(fā)份均小于30%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于:其中步驟I)所使用的含炭材料為以下重量份數(shù)的原料: 焦粉或炭化粉料:55飛5 ； 焦煤或1/3焦煤:15 35 ； 無煙煤或煙煤:5 20。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或3或4所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于:其中步驟2)所述的粘合劑為焦油；或者為樹脂；或者為焦油與浙青按照重量百分比為80:20混合的混合物；或者為淀粉與浙青按照重量百分比為90:10混合的混合物；或者為樹脂與浙青按照重量百分比為90:10混合的混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的工藝，其特征在于:所述步驟5)的調(diào)制處理為加入0.05飛％ (重量百分比)的氫氧化鈉或者氫氧化鉀或者氨水或者尿素。
7.一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，其特征在于:包括制粉機(I)、混合攪拌器(2)、造粒機(3)、烘干裝置(4)、炭化轉(zhuǎn)爐(5)、活化轉(zhuǎn)爐(6)、尾氣焚燒爐(7)、余熱鍋爐(8)、煙氣凈化裝置(9 )、均混冷卻調(diào)制機(10 )和篩分裝置(11)，所述制粉機(I)的出料口與混合攪拌器(2 )的進料口連接，所述混合攪拌器(2 )的進料口還與粘合劑調(diào)配罐(12 )連接，所述混合攪拌器(2)的出料口與造粒機(3)的進料口連接，所述造粒機(3)的出料口與烘干裝置(4)的進料口連接，所述烘干裝置(4)的出料口與炭化轉(zhuǎn)爐(5)的進料口連接，所述炭化轉(zhuǎn)爐(5 )的出料口與活化轉(zhuǎn)爐(6 )的進料口連接，所述活化轉(zhuǎn)爐(6 )的出料口與均混冷卻調(diào)制機(10)的進料口連接，所述均混冷卻調(diào)制機(10)與篩分裝置(11)連接，所述炭化轉(zhuǎn)爐(5)和活化轉(zhuǎn)爐(6 )的尾氣出口與尾氣焚燒爐(7 )的進氣口連接，所述尾氣焚燒爐(7 )的熱風(fēng)出口與余熱鍋爐(8 )連接，所述余熱鍋爐(8 )的出氣口與煙氣凈化裝置(9 )的進氣口連接，所述煙氣凈化裝置(9 )的出氣口與烘干裝置(4 )的熱風(fēng)進口連通，所述烘干裝置(4 )的出風(fēng)口與大氣連通，所述余熱鍋爐(8)產(chǎn)生的蒸汽出口分別與活化轉(zhuǎn)爐(6)和炭化轉(zhuǎn)爐(5)的蒸汽入口連接，所述造粒機(3 )、炭化轉(zhuǎn)爐(5 )、篩分裝置(11)上均設(shè)置有除塵裝置(13 )，所述造粒機(3)、炭化轉(zhuǎn)爐(5)和篩分裝置(11)的除塵裝置(13)的出氣口均與尾氣焚燒爐(7)的進氣口連接，所述造粒機(3)位于混合攪拌器(2)的下方，所述烘干裝置(4)位于造粒機(3)的下方，所述炭化轉(zhuǎn)爐(5)位于烘干裝置(4)的下方，所述活化轉(zhuǎn)爐(6)位于炭化轉(zhuǎn)爐(5)的下方，所述均混冷卻調(diào)制機(10)位于炭化轉(zhuǎn)爐(5)的下方，所述篩分裝置(11)位于均混冷卻調(diào)制機(10)的下方。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，其特征在于:還包括炭粉儲罐(14)、配料罐(15)和粘合劑罐(16)，所述制粉機(I)的出料口與炭粉儲罐(14)的進料口連通，所述炭粉儲罐(14 )的出料口通過炭粉計量罐(17)與混合攪拌器(2 )的進料口連通，所述配料罐(15)和粘合劑罐(16)的出料口粘合劑調(diào)配罐(12)連接，所述粘合劑調(diào)配罐(12 )的出料口通過粘合劑計量罐(18 )與混合攪拌器(2 )的進料口連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)，其特征在于:所述混合攪拌器(2)的出料口通過螺旋給料機(19)與造粒機(3)的進料口連接，所述造粒機(3)的出料口通過第一皮帶輸送機(20)與烘干裝置(4)的進料口連接，所述烘干裝置(4)的出料口通過第二皮帶輸送機(21)與炭化轉(zhuǎn)爐(5)的進料口連接。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種清潔節(jié)能的炭素制品的生產(chǎn)工藝和系統(tǒng)。本發(fā)明一種清潔節(jié)能制造炭素制品的系統(tǒng)包括下列步驟將含炭材料用制粉機制成炭粉；將炭粉與粘合劑混合攪拌后，送入造粒機造粒，造粒成型溫度為0~40℃，成型壓力為100~300kg/cm2；將造粒機生產(chǎn)的顆粒經(jīng)烘干裝置烘干后，送入炭化轉(zhuǎn)爐進行炭化，其中烘干溫度為30~80℃，烘干時間為3~24小時，炭化溫度為300~800℃，炭化時間為40分鐘~4小時；將炭化后的炭化料熱料直接送入活化轉(zhuǎn)爐進行活化處理，其中活化溫度為600~1200℃，活化時間為4~24小時；將活化料送入均混冷卻調(diào)制機冷卻至40~80℃，并進行調(diào)制處理。
文檔編號C01B31/02GK103112841SQ20131005724
公開日2013年5月22日 申請日期2013年2月22日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月22日
發(fā)明者鄒炎 申請人:鄒炎