本發(fā)明涉及一種金屬冶煉設備領域，具體是一種壓力可調(diào)澆鑄順暢鑄防塵造爐。
背景技術：
鑄造爐是一種必不可少的鑄件生產(chǎn)加工設備，其應用非常廣泛。無論大中小鑄造企業(yè)的爐子形式怎樣，噸位多少，其內(nèi)部結(jié)構大部分是硼酸、金粉、石英、砂子、石棉布、泡花堿等材料經(jīng)壓實振動而制成，耐用性低，其外部結(jié)構大多采用鋼板制成，重量較大，不易運輸和移動，且強度不夠，不能滿足生產(chǎn)使用者的使用需求。鑄造爐的爐氣若直接排放，影響環(huán)境，現(xiàn)有技術中爐壁是用多塊纖維條進行拼接，而纖維條因為工藝本身的原因，不可能做到厚度密度的均一化，所以不同部位其保溫效果也有差異，再加上由于是拼接的原因，接縫處的保溫效果也會比較差，因此造成了整個爐腔內(nèi)溫度均一性不是很好。目前用于該爐的纖維條只能從國外進口，國內(nèi)的品質(zhì)更差。安裝纖維條需要一條一條進行長度和寬度的修正，安裝比較麻煩，傳統(tǒng)的鑄造爐是將粉塵和未燃盡的一氧化碳直接排放到空氣中，嚴重污染了環(huán)境，雖然有加熱管，但是升溫有限，爐膛狹窄不能充分燃燒，爐膛溫度低。熔化材料考究，所以耗能大、成本高，而且只能作為鑄造爐使用。
現(xiàn)有技術中，鑄造爐在進行熔煉的過程中，需要進行對溶液的反復吹煉，導致熔煉爐內(nèi)的氣壓難以控制，實現(xiàn)溶液的下排不夠順暢，使得產(chǎn)品中含有氣泡。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的是提供了一種結(jié)構簡單，使得熔煉腔內(nèi)的氣壓可以控制，提高溶液排放流程度，且可以回收利用尾氣的余熱，同時可以降塵的壓力可調(diào)澆鑄順暢鑄防塵造爐。
本發(fā)明解決技術問題提供如下方案：
一種壓力可調(diào)澆鑄順暢鑄防塵造爐，包括爐體，其特征在于：所述爐體內(nèi)設有熔煉爐，所述熔煉爐的一側(cè)設有精煉爐，所述精煉爐的側(cè)壁上設有導向槽，所述導向槽內(nèi)滑動安裝有氣壓罩，所述氣壓罩的頂部通過連桿連接上方的升降裝置，所述精煉爐的頂部側(cè)壁上連通有抽真空管道，所述氣壓罩的下方設有吹煉嘴，所述熔煉爐的底部設有溶液腔，所述溶液腔的底部設有鼓吹管道，所述鼓吹管道內(nèi)壁上設有擋流板，所述鼓吹管道的底部設有進氣管，所述溶液腔的側(cè)壁上通過導流管道連通儲液槽，所述導流管道上安裝有過濾腔，所述儲液槽與上方的精煉爐連通，所述儲液槽的底部設有下料管道，所述下料管道連通離心鑄造箱，所述離心鑄造箱內(nèi)設離心筒，所述離心筒下方設有直讀發(fā)射光譜儀，在直讀發(fā)射光譜儀的一側(cè)設有打磨盤，所述打磨盤的上方設有夾緊氣缸。
所述爐體的頂部連通有粉塵排放管道，所述粉塵排放管道傾斜設置，且在傾斜管道內(nèi)設有螺旋管道，所述螺旋管道內(nèi)可以通冷卻水，所述防塵排放管道的側(cè)壁上渣質(zhì)下放管道，所述粉塵排放管道的側(cè)壁上連通降塵噴頭。
本發(fā)明在爐體的底部設有溶液腔，在溶液腔內(nèi)設有鼓氣管道，在鼓氣管道的內(nèi)壁上設有多道擋流板，這樣經(jīng)過擋流板的作用，使得溶液與氣流接觸的面積和時間都加長，提高了吹煉的質(zhì)量，在溶液腔的側(cè)壁上設有下料管道，在下料管道上設有過濾腔，在下料管道的一側(cè)設有儲液槽，在儲液槽的底部連通離心鑄造筒，這樣鑄件可以在離心筒內(nèi)完成鑄造，且可以通過磨盤將工件表面磨光，在使用直讀發(fā)射光譜儀，使得工件內(nèi)的含碳量和含硫量快速檢測，且在上方設有降塵管道，有效減少粉塵污染。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的結(jié)構示意圖。
具體實施方式
參見附圖，一種壓力可調(diào)澆鑄順暢鑄防塵造爐，包括爐體1，所述爐體1內(nèi)設有熔煉爐2，所述熔煉爐2的一側(cè)設有精煉爐3，所述精煉爐3的側(cè)壁上設有導向槽4，所述導向槽4內(nèi)滑動安裝有氣壓罩5，所述氣壓罩5的頂部通過連桿6連接上方的升降裝置7，所述精煉爐3的頂部側(cè)壁上連通有抽真空管道8，所述氣壓罩5的下方設有吹煉嘴9，所述熔煉爐2的底部設有溶液腔10，所述溶液腔10的底部設有鼓吹管道11，所述鼓吹管道11內(nèi)壁上設有擋流板12，所述鼓吹管道11的底部設有進氣管13，所述溶液腔10的側(cè)壁上通過導流管道14連通儲液槽15，所述導流管道14上安裝有過濾腔16，所述儲液槽15與上方的精煉爐3連通，所述儲液槽15的底部設有下料管道17，所述下料管道17連通離心鑄造箱18，所述離心鑄造箱18內(nèi)設離心筒，所述離心筒下方設有直讀發(fā)射光譜儀19，在直讀發(fā)射光譜儀19的一側(cè)設有打磨盤20，所述打磨盤20的上方設有夾緊氣缸21。
所述爐體1的頂部連通有粉塵排放管道22，所述粉塵排放管道22傾斜設置，且在傾斜管道22內(nèi)設有螺旋管道23，所述螺旋管道內(nèi)可以通冷卻水，所述防塵排放管道22的側(cè)壁上渣質(zhì)下放管道24，所述粉塵排放管道22的側(cè)壁上連通降塵噴頭25。