本發(fā)明涉及鑄造技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種鑄造木模的制作方法。
背景技術(shù)：
木模是鑄造生產(chǎn)中用來(lái)造型和制芯的一種模型，它的成本低，制作周期短，主要用于精度要求較低、大口徑鑄件的鑄造，適合單件、小批量的生產(chǎn)。木模的缺點(diǎn)是，當(dāng)溫度、濕度變化時(shí)，木模會(huì)發(fā)生變形、開(kāi)裂、腐蝕，而且其表面硬度低、容易磕碰損壞?，F(xiàn)有木模的制作通常是對(duì)木材進(jìn)行機(jī)加工成型后，在木模的表面涂上一層防護(hù)漆，以延長(zhǎng)使用壽命，但是防護(hù)漆層大多會(huì)因?yàn)槟Σ恋纫蛩孛撀?，達(dá)不到良好的保護(hù)效果，木模容易吸水變形和腐蝕。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種鑄造木模的制作方法，這種方法可以解決現(xiàn)有木模容易吸水變形和腐蝕的問(wèn)題。
為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：這種鑄造木模的制作方法包括以下步驟：
a、根據(jù)鑄件形狀制作子模坯，各子模坯之間設(shè)置有相互卡接的結(jié)構(gòu)；
b、烘干子模坯，控制子模坯的含水率在6～8%；
c、在子模坯的接合面涂覆粘接劑，使各子模坯相互卡接粘合固定，自然風(fēng)干后，精加工成型得到木模坯；
d、在木模表面涂刮原子灰，刮灰后1～2小時(shí)打磨平整，風(fēng)干；
e、在原子灰涂層表面再分兩次噴涂耐磨涂料，形成耐磨層即可。
上述鑄造木模的制作方法的技術(shù)方案中，更具體的技術(shù)方案還可以是：步驟e中耐磨層的厚度至少為0.3mm。
進(jìn)一步的，步驟d中，涂刮原子灰使用的固化劑為甲乙酮固化劑。
由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下有益效果：制作子模坯能使木模內(nèi)部和表面都得到充分烘干；控制子模坯的含水率在6～8%，木材的干縮穩(wěn)定性最佳，不易開(kāi)裂、變形；子模坯設(shè)置相互卡接的結(jié)構(gòu)，并配合粘接，能提高木模整體的牢固性；在木模坯表面涂刮原子灰，可堵塞木模的所有孔洞，能有效避免木模與外界水分子接觸，降低木模變形、開(kāi)裂和腐蝕的可能性，延長(zhǎng)了木模的使用壽命；分兩次噴涂耐磨涂料，增強(qiáng)耐磨度，有效保護(hù)木模。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述：
實(shí)施例1
本實(shí)施例的鑄造木模的制作方法包括以下步驟：
a、根據(jù)鑄件形狀制作子模坯，各子模坯之間設(shè)置有相互卡接的結(jié)構(gòu)；
b、烘干子模坯，控制子模坯的含水率在6%；
c、在子模坯的接合面涂覆粘接劑，使各子模坯相互卡接粘合固定，自然風(fēng)干后，精加工成型得到木模坯；
d、在木模表面涂刮原子灰，將原子灰和甲乙酮固化劑混合后，在10分鐘內(nèi)涂刮完成，刮灰后1小時(shí)打磨平整，風(fēng)干；
e、在原子灰涂層表面再分兩次噴涂耐磨涂料，形成厚度為0.3mm耐磨層即可。
實(shí)施例2
本實(shí)施例的鑄造木模的制作方法包括以下步驟：
a、根據(jù)鑄件形狀制作子模坯，各子模坯之間設(shè)置有相互卡接的結(jié)構(gòu)；
b、烘干子模坯，控制子模坯的含水率在7%；
c、在子模坯的接合面涂覆粘接劑，使各子模坯相互卡接粘合固定，自然風(fēng)干后，精加工成型得到木模坯；
d、在木模表面涂刮原子灰，將原子灰和甲乙酮固化劑混合后，在15分鐘內(nèi)涂刮完成，刮灰后1.5小時(shí)打磨平整，風(fēng)干；
e、在原子灰涂層表面再分兩次噴涂耐磨涂料，形成厚度為0.4mm耐磨層即可。
實(shí)施例3
本實(shí)施例的鑄造木模的制作方法包括以下步驟：
a、根據(jù)鑄件形狀制作子模坯，各子模坯之間設(shè)置有相互卡接的結(jié)構(gòu)；
b、烘干子模坯，控制子模坯的含水率在8%；
c、在子模坯的接合面涂覆粘接劑，使各子模坯相互卡接粘合固定，自然風(fēng)干后，精加工成型得到木模坯；
d、在木模表面涂刮原子灰，將原子灰和甲乙酮固化劑混合后，在12分鐘內(nèi)涂刮完成，刮灰后2小時(shí)打磨平整，風(fēng)干；
e、在原子灰涂層表面再分兩次噴涂耐磨涂料，形成厚度為0.5mm耐磨層即可。