一種處理鋅浸渣的系統(tǒng)和方法與流程

本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種處理鋅浸渣的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

目前，鋅浸渣的處理方法主要包括高溫還原揮發(fā)法和水溶液浸出法。高溫還原揮發(fā)法是在鋅浸渣中配入焦粉作為還原劑，在回轉(zhuǎn)窯或者煙化爐中進(jìn)行高溫焙燒或者熔煉，使有價(jià)金屬鉛、鋅、銀、銦等還原揮發(fā)。水溶液浸出法包括兩種：直接將鋅浸渣用酸或堿溶液進(jìn)行浸出；鋅浸渣在500～700℃之間預(yù)焙解，得到的渣再采用酸或堿溶液浸出其中的金屬。

高溫還原揮發(fā)法的優(yōu)勢(shì)是可以同時(shí)回收鋅浸渣中的鉛、鋅、銦等，能夠?qū)⑦@些元素全部收集至氧化鋅煙塵中，但能耗高，且產(chǎn)出的含鐵渣由于在揮發(fā)鋅過(guò)程中呈熔體狀態(tài)，熔體中混入大量硅酸鹽，導(dǎo)致含鐵渣中鐵的收率較低。水溶液浸出法的優(yōu)勢(shì)是經(jīng)浸出后的含鐵渣中鐵的含量達(dá)到55wt％(wt％為質(zhì)量百分?jǐn)?shù))左右，但渣中鋅含量較高，普遍在1wt％以上，且主要以鐵酸鋅形式存在，用作煉鐵原料使用時(shí)，鋅會(huì)對(duì)煉鐵過(guò)程造成不利影響。

在利用濕法冶煉處理鋅浸渣時(shí)，按浸出液除鐵工藝的不同，可分為針鐵礦法、赤鐵礦法和黃鉀鐵礬法等。其中，黃鉀鐵礬法具有易沉淀析出、溶解度低、過(guò)濾性好、試劑消耗少、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用廣泛。黃鉀鐵礬法是使鋅浸出液中的鐵元素選擇性地形成沉淀，從而達(dá)到鐵、鋅分離的目的。同時(shí)，還有一部分的鋅、鉛、銀等有價(jià)金屬以硅酸鹽和硫酸鹽的形式進(jìn)入鐵礬渣。目前，我國(guó)堆存鐵礬渣的量超過(guò)3000萬(wàn)噸，而且以每年100萬(wàn)噸的速度增長(zhǎng)，對(duì)環(huán)境產(chǎn)生巨大的潛在污染。并且，有價(jià)金屬損失大，如果鐵礬渣按平均含鋅5wt％計(jì)算，則積存的鋅金屬量超過(guò)150萬(wàn)噸，利用價(jià)值很高。因此，對(duì)鋅浸渣進(jìn)行深入研究具有重大意義。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種處理鋅浸渣的系統(tǒng)和方法，本發(fā)明能夠在較低的溫度下實(shí)現(xiàn)鋅浸渣中鐵與其它有色金屬的分離，縮短工藝流程，降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明提供了一種處理鋅浸渣的系統(tǒng)，包括混料裝置、壓球裝置、氯化焙燒裝置。

所述混料裝置具有鋅浸渣入口、氯化劑入口、還原劑入口、粘結(jié)劑入口、混合料出口。

所述壓球裝置具有混合料入口、生球出口；所述混合料入口與所述混料裝置的混合料出口連接。

所述氯化焙燒裝置依次包括預(yù)熱段、氯化反應(yīng)段、鐵還原段，所述預(yù)熱段具有生球入口，所述氯化反應(yīng)段設(shè)置有煙道，所述鐵還原段具有金屬化球團(tuán)出口，所述生球入口與所述壓球裝置的生球出口連接。

所述預(yù)熱段和氯化反應(yīng)段之間由擋板隔開(kāi)，所述氯化反應(yīng)段與鐵還原段之間由擋板隔開(kāi)，使得所述預(yù)熱段、氯化反應(yīng)段、鐵還原段分別形成封閉空間。所述擋板下方設(shè)置有傳送裝置，所述傳送裝置包括控制器，控制所述擋板下端打開(kāi)或閉合。

進(jìn)一步的，還包括冷卻裝置和磨礦磁選裝置；所述冷卻裝置具有金屬化球團(tuán)入口、冷卻金屬化球團(tuán)出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述氯化焙燒裝置的金屬化球團(tuán)出口連接；所述磨礦磁選裝置具有冷卻金屬化球團(tuán)入口、鐵出口，所述冷卻金屬化球團(tuán)入口與所述冷卻裝置的冷卻金屬化球團(tuán)出口連接。

優(yōu)選的，所述傳送裝置的一端與所述壓球裝置的生球出口連接，接收由所述生球出口排出的生球并通過(guò)所述生球入口送入所述氯化焙燒裝置中，所述傳送裝置的另一端與所述金屬化球團(tuán)出口連接，輸出金屬化球團(tuán)。

優(yōu)選的，所述擋板與垂直方向的夾角為0～15°。

優(yōu)選的，所述煙道位于所述氯化反應(yīng)段的頂端，并靠近所述鐵還原段。

本發(fā)明還提出了一種利用上述系統(tǒng)處理鋅浸渣的方法，包括步驟：

將鋅浸渣、氯化劑、還原劑、粘結(jié)劑按照質(zhì)量配比為100：(15～20)：(10～15)：(5～10)送入所述混料裝置中混合均勻，得到混合料。

將所述混合料送入所述壓球裝置中壓制得到生球。

將含水量為8～20wt％的所述生球送入所述氯化焙燒裝置中，并置于所述傳送裝置上，所述生球依次經(jīng)過(guò)所述預(yù)熱段、氯化反應(yīng)段、鐵還原段進(jìn)行預(yù)熱、氯化反應(yīng)、鐵還原反應(yīng)，得到金屬氯化物和金屬化球團(tuán)，所述金屬氯化物輸送至所述煙道中收集。

進(jìn)一步的，將所述金屬化球團(tuán)送入所述磨礦磁選裝置中，經(jīng)磨礦磁選處理回收鐵。

優(yōu)選的，所述鋅浸渣的粒度≤3mm。所述氯化劑選用氯化鈉、氯化鈣、氯化鉀中的一種或幾種的混合物，所述氯化劑的粒度≤200目。所述還原劑選用無(wú)煙煤，所述還原劑的粒度≤3mm。所述粘結(jié)劑選用無(wú)機(jī)粘結(jié)劑。

優(yōu)選的，所述生球的含水量為10～15wt％。

優(yōu)選的，所述預(yù)熱過(guò)程的溫度≤500℃，時(shí)間為3～5min。所述氯化反應(yīng)溫度為700～800℃，時(shí)間為15～20min。所述鐵還原反應(yīng)溫度為1000～1200℃，時(shí)間為20～25min。

本發(fā)明采用氯化焙燒的方法處理含有鋅浸渣的生球，并且嚴(yán)格控制反應(yīng)各階段的溫度和時(shí)間，可以在較低的溫度下實(shí)現(xiàn)鋅浸渣中有色金屬與鐵的分離，降低反應(yīng)能耗。

本發(fā)明的方法中，在原料中加入氯化劑，可實(shí)現(xiàn)多種金屬的綜合回收，使得鋅浸渣中的銅也能生成氯化銅煙塵揮發(fā)進(jìn)入煙道，從而能夠?qū)崿F(xiàn)鐵與鉛、鋅、銦、銅的分離，得到純度較高的鐵粉，而傳統(tǒng)的碳質(zhì)還原反應(yīng)是難以實(shí)現(xiàn)銅與鐵的有效分離的。并且，氯化劑的加入能夠降低還原劑煤粉的用量，而煤粉的還原作用又有助于氯化反應(yīng)的進(jìn)行。同時(shí)，氯化反應(yīng)的溫度降低，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗的目的。

并且，本發(fā)明采用將合格的含水生球直接送入氯化焙燒裝置中進(jìn)行氯化焙燒處理鋅浸渣，在技術(shù)上是一種突破，可以通過(guò)嚴(yán)格控制氯化焙燒各階段的溫度和時(shí)間達(dá)到本發(fā)明分離有價(jià)金屬的目的，與傳統(tǒng)的干球入爐焙燒相比省去了烘干裝置，從而縮短了工藝流程，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例中處理鋅浸渣的系統(tǒng)示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例中處理鋅浸渣的方法流程示意圖。

附圖中的附圖標(biāo)記如下：

100-混料裝置；

200-壓球裝置；

300-氯化焙燒裝置、301-預(yù)熱段、302-氯化反應(yīng)段、303-鐵還原段、304-煙道、305-擋板、306-傳送裝置；

400-磨礦磁選裝置。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說(shuō)明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案以及其各個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說(shuō)明的目的，而不是對(duì)本發(fā)明的限制。

由圖1，本發(fā)明提出的處理鋅浸渣的系統(tǒng)，包括混料裝置100、壓球裝置200、氯化焙燒裝置300。

混料裝置100用于混合原料，得到混合料，其具有鋅浸渣入口、氯化劑入口、還原劑入口、粘結(jié)劑入口、混合料出口。

壓球裝置200用于將混合料壓制成型，其具有混合料入口、生球出口。其中，混合料入口與混料裝置100的混合料出口連接。

氯化焙燒裝置300包括依次連接的預(yù)熱段301、氯化反應(yīng)段302、鐵還原段303，用于接收由壓球裝置200輸出的生球并對(duì)生球進(jìn)行氯化焙燒處理。并且，預(yù)熱段301和氯化反應(yīng)段302之間設(shè)置有擋板305，氯化反應(yīng)段302與鐵還原段303之間設(shè)置有擋板305。本發(fā)明中，擋板305的設(shè)置使得預(yù)熱段301、氯化反應(yīng)段302、鐵還原段303三個(gè)區(qū)域之間分別形成封閉空間。

擋板305的下方設(shè)置有傳送裝置306，用于放置并傳送物料。其中，擋板305的上端固定在氯化焙燒裝置300頂部的內(nèi)壁上，擋板305的下端與傳送裝置306連接。作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，擋板305與垂直方向的夾角為0～15°。傳送裝置306上設(shè)置有控制器，用于控制擋板305的下端打開(kāi)或閉合。

當(dāng)生球由預(yù)熱段301進(jìn)入氯化反應(yīng)段302中時(shí)，擋板305打開(kāi)，生球進(jìn)入氯化反應(yīng)段302，通過(guò)完畢后擋板閉合，該過(guò)程由傳送裝置306上的控制器實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。氯化反應(yīng)過(guò)后得到的球團(tuán)進(jìn)入鐵還原段303的過(guò)程如上。

預(yù)熱段301設(shè)置有生球入口，該生球入口與壓球裝置200的生球出口連接，用于接收由壓球裝置200輸出的生球。氯化反應(yīng)段302設(shè)置有煙道304。作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，煙道設(shè)置在氯化反應(yīng)段302的頂端，并且，在靠近鐵還原段303的位置，便于回收氯化反應(yīng)過(guò)程得到的金屬氯化物煙塵。鐵還原段303上設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口，用于輸出生球經(jīng)氯化焙燒處理后得到的金屬化球團(tuán)。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例，傳送裝置306的一端與壓球裝置200的生球出口連接，生球出口排出的生球置于傳送裝置306上，通過(guò)傳送裝置306向前傳送，將生球經(jīng)由生球入口送入氯化焙燒裝置300中，進(jìn)行生球的氯化焙燒處理。并且，傳送裝置306的另一端與金屬化球團(tuán)出口連接，用于輸出金屬化球團(tuán)。即，在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，傳送裝置306位于擋板下端并貫穿于氯化焙燒裝置300之中，用于在預(yù)熱段301、氯化反應(yīng)段302、鐵還原段303之間傳送物料，并且不影響各個(gè)區(qū)域形成獨(dú)立且封閉的空間。

在本發(fā)明的不同實(shí)施例中，該系統(tǒng)還包括冷卻裝置(選用常規(guī)冷卻裝置，圖中未示出)和磨礦磁選裝置400，冷卻裝置用于接收金屬化球團(tuán)進(jìn)行冷卻，然后送入磨礦磁選裝置400中磨礦磁選獲得金屬鐵。其中，冷卻裝置具有金屬化球團(tuán)入口、冷卻金屬化球團(tuán)出口，金屬化球團(tuán)入口與氯化焙燒裝置300的金屬化球團(tuán)出口連接。磨礦磁選裝置400具有冷卻金屬化球團(tuán)入口、鐵出口，冷卻金屬化球團(tuán)入口與冷卻裝置的冷卻金屬化球團(tuán)出口連接。

本發(fā)明中，不限制預(yù)熱段301、氯化反應(yīng)段302、鐵還原段303、煙道304、擋板305、傳送裝置306的數(shù)量，以能實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的為準(zhǔn)。

本發(fā)明還提出了一種處理鋅浸渣的方法，如圖2所示，為本發(fā)明其中一個(gè)實(shí)施例的流程示意圖，包括步驟：

(1)原料混合

將鋅浸渣、氯化劑、還原劑、粘結(jié)劑按照質(zhì)量配比為100：(15～20)：(10～15)：(5～10)送入混料裝置100中混合均勻，得到混合料。優(yōu)選的，還包括步驟：將鋅浸渣烘干、破碎、篩分至粒度≤3mm。優(yōu)選的，選用的鋅浸渣粒度為325目～200目，使得鋅浸渣中含有的鉛、鋅、銅、銦等有色金屬與氯化劑充分接觸，促進(jìn)后續(xù)氯化反應(yīng)的進(jìn)行。

本發(fā)明中，鋅浸渣的組成為：全鐵含量為28～35.5wt％，鋅含量為16～18wt％，鉛含量為1.0～3.5wt％，銅含量為0.5～1.5wt％，銦含量為0.15～0.28wt％。

本發(fā)明中，氯化劑需破碎至粒度≤200目。其中，氯化劑優(yōu)選氯化鈉(熔點(diǎn)801℃)、氯化鈣(熔點(diǎn)782℃)或氯化鉀(熔點(diǎn)771℃)中的一種或幾種的混合物。

還原劑需破碎至粒度≤3mm。本發(fā)明中，還原劑優(yōu)選無(wú)煙煤。粘結(jié)劑選用無(wú)機(jī)粘結(jié)劑。其中，粘結(jié)劑優(yōu)選膨潤(rùn)土。

(2)制備生球

將上述步驟得到的混合料送入壓球裝置200中進(jìn)行壓制，得到生球。該生球?yàn)楹新然瘎┖瓦€原劑的含水生球。

(3)生球進(jìn)行氯化焙燒處理

含水量合格的生球不經(jīng)過(guò)烘干處理直接送入氯化焙燒裝置300中進(jìn)行氯化焙燒處理。將生球置于傳送裝置306上，依次被傳送至預(yù)熱段301、氯化反應(yīng)段302、鐵還原段303中，分別進(jìn)行預(yù)熱、氯化反應(yīng)、鐵還原反應(yīng)，得到金屬氯化物和金屬化球團(tuán)。其中，金屬氯化物呈煙塵狀揮發(fā)，在煙道304中進(jìn)行收集。金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后送入磨礦磁選裝置400中進(jìn)行磨礦磁選處理，分離得到金屬鐵和尾渣。即，實(shí)現(xiàn)了鋅浸渣中鐵與其它有色金屬的分離。

該步驟中，控制生球的含水量為8～20wt％。優(yōu)選的，控制生球的含水量為10～15wt％。將含水量符合要求的生球直接送入氯化焙燒裝置300中進(jìn)行氯化焙燒，需要嚴(yán)格控制生球在氯化反應(yīng)段302停留的時(shí)間和溫度。一方面，控制氯化反應(yīng)段302的溫度不宜過(guò)高，防止生球爆裂；另一方面，控制生球中的水分緩慢進(jìn)行蒸發(fā)形成濕氣氛，使得氯化劑與濕氣氛中的水蒸氣反應(yīng)生成氯化氫氣體，保證了氯化反應(yīng)氯源的供應(yīng)，氯化氫氣體比氯氣更容易與金屬氧化物發(fā)生反應(yīng)，從而促進(jìn)有色金屬氯化反應(yīng)的進(jìn)行。氯化反應(yīng)過(guò)程中，鋅浸渣中含有的鋅、鉛、銦、銅等金屬形成相應(yīng)的氯化物煙塵進(jìn)行揮發(fā)，并在煙道304中進(jìn)行收集，從而實(shí)現(xiàn)有色金屬與金屬鐵的分離。

在本發(fā)明的實(shí)施例中，控制生球進(jìn)入氯化焙燒裝置300的溫度不高于500℃，即預(yù)熱段301的溫度≤500℃，可防止含水生球發(fā)生爆裂。并且，控制生球在預(yù)熱段301的停留時(shí)間為3～5min。

氯化反應(yīng)過(guò)程中，控制氯化反應(yīng)段302的溫度為700～800℃，停留時(shí)間為15～20min。在該溫度范圍內(nèi)，生球中的固體氯化劑達(dá)到熔點(diǎn)后揮發(fā)，與生球加熱蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣反應(yīng)生成氯化氫氣體。由于生球中的水分不斷進(jìn)行蒸發(fā)，新生成的氯化氫氣體不斷與鋅浸渣中的鉛、鋅、銅、銦等的氧化物發(fā)生氯化反應(yīng)，生成相應(yīng)的氯化物煙塵，揮發(fā)進(jìn)入煙道304進(jìn)行收集。同時(shí)，鋅浸渣中的鐵存在于固體球團(tuán)中，從而實(shí)現(xiàn)鐵與其它金屬的分離。

本發(fā)明中，控制鐵還原段303的溫度為1000～1200℃，停留時(shí)間為20～25min，保證鐵氧化物的充分還原。

經(jīng)過(guò)上述氯化焙燒處理過(guò)程，含水生球中鉛的揮發(fā)率≥97.24％，鋅的揮發(fā)率≥98.38％，銅的揮發(fā)率≥81.52％，銦的揮發(fā)率≥96.28％。得到的金屬化球團(tuán)中，全鐵品位＞35％，金屬化率≥76％。金屬化球團(tuán)經(jīng)磨礦磁選回收的鐵品位＞96.25％，鐵回收率＞96.85％。

實(shí)施例1

本實(shí)施例選用的鋅浸渣的組成為：全鐵含量為32.52wt％，鋅含量為16.02wt％，鉛含量為3.30wt％，銦含量為0.20wt％，銅含量為0.80wt％。鋅浸渣的粒度≤3mm。氯化劑選用氯化鈣，粒度破碎至≤200目。還原劑選用寧夏煤(固定碳82.56wt％、揮發(fā)分6.49wt％、灰分10.02wt％、水分0.93wt％、硫0.51wt％)，粒度破碎至≤3mm。粘結(jié)劑選用膨潤(rùn)土。將鋅浸渣、氯化鈣、寧夏煤、膨潤(rùn)土按照100：15：10：5的比例充分混勻后進(jìn)行壓球，得到含水量為10％的生球。將生球送入氯化焙燒爐中，入爐溫度為480℃，預(yù)熱段停留時(shí)間為3min，氯化反應(yīng)段溫度為780℃，停留時(shí)間為15min。氯化反應(yīng)段中，在該溫度下氯化鈣受熱揮發(fā)，與生球蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣反應(yīng)生成氯化氫氣體，鋅浸渣中鉛、鋅、銦、銅等的氧化物與氯化氫氣體發(fā)生氯化反應(yīng)生成金屬氯化物煙塵，揮發(fā)進(jìn)入煙道，實(shí)現(xiàn)了與鐵的分離。其中，鉛的揮發(fā)率為97.28％，鋅的揮發(fā)率為98.38％，銅的揮發(fā)率為81.52％，銦的揮發(fā)率為96.30％。生球經(jīng)氯化反應(yīng)后得到球團(tuán)，并進(jìn)入鐵還原段，溫度控制在1100℃，還原時(shí)間為20min，鐵氧化物被還原，得到金屬化球團(tuán)。金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后進(jìn)行磨礦磁選得到全鐵品位為96.56％，鐵回收率為97.85％的金屬鐵。

實(shí)施例2

本實(shí)施例選用的鋅浸渣的組成為：全鐵含量為35.08wt％，鋅含量為16.28wt％，鉛含量為2.20wt％，銦含量為0.25wt％，銅含量為1.20wt％。鋅浸渣的粒度≤3mm。氯化劑選用氯化鈣，粒度破碎至≤200目。還原劑選用寧夏煤(固定碳82.56wt％、揮發(fā)分6.49wt％、灰分10.02wt％、水分0.93wt％、硫0.51wt％)，粒度破碎至≤3mm。粘結(jié)劑選用膨潤(rùn)土。將鋅浸渣、氯化鈣、寧夏煤、膨潤(rùn)土按照100：15：10：5的比例充分混勻后進(jìn)行壓球，得到含水量為12％的生球。將生球送入氯化焙燒爐中，入爐溫度為500℃，預(yù)熱段停留時(shí)間為5min，氯化反應(yīng)段溫度為800℃，停留時(shí)間為20min。氯化反應(yīng)段中，在該溫度下氯化鈣受熱揮發(fā)，與生球蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣反應(yīng)生成氯化氫氣體，鋅浸渣中鉛、鋅、銦、銅等的氧化物與氯化氫氣體發(fā)生氯化反應(yīng)生成金屬氯化物煙塵，揮發(fā)進(jìn)入煙道，實(shí)現(xiàn)了與鐵的分離。其中，鉛的揮發(fā)率為98.02％，鋅的揮發(fā)率為98.62％，銅的揮發(fā)率為81.76％，銦的揮發(fā)率為96.66％。生球經(jīng)氯化反應(yīng)后得到球團(tuán)，并進(jìn)入鐵還原段，溫度控制在1100℃，還原時(shí)間為20min，鐵氧化物被還原，得到金屬化球團(tuán)。金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后進(jìn)行磨礦磁選得到全鐵品位為97.28％，鐵回收率為98.08％的金屬鐵。

實(shí)施例3

本實(shí)施例選用的鋅浸渣的組成為：全鐵含量為30.76wt％，鋅含量為17.86wt％，鉛含量為3.54wt％，銦含量為0.23wt％，銅含量為1.09wt％。鋅浸渣的粒度≤3mm。氯化劑選用氯化鉀，粒度破碎至≤200目。還原劑選用寧夏煤(固定碳82.56wt％、揮發(fā)分6.49wt％、灰分10.02wt％、水分0.93wt％、硫0.51wt％)，粒度破碎至≤3mm。粘結(jié)劑選用膨潤(rùn)土。將鋅浸渣、氯化鈣、寧夏煤、膨潤(rùn)土按照100：20：15：10的比例充分混勻后進(jìn)行壓球，得到含水量為15wt％的生球。將生球送入氯化焙燒爐中，入爐溫度為490℃，預(yù)熱段停留時(shí)間為5min，氯化反應(yīng)段溫度為770℃，停留時(shí)間為20min。氯化反應(yīng)段中，在該溫度下氯化鉀受熱揮發(fā)，與生球蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣反應(yīng)生成氯化氫氣體，鋅浸渣中鉛、鋅、銦、銅等的氧化物與氯化氫氣體發(fā)生氯化反應(yīng)生成金屬氯化物煙塵，揮發(fā)進(jìn)入煙道，實(shí)現(xiàn)了與鐵的分離。其中，鉛的揮發(fā)率為97.98％，鋅的揮發(fā)率為98.56％，銅的揮發(fā)率為81.66％，銦的揮發(fā)率為96.72％。生球經(jīng)氯化反應(yīng)后得到球團(tuán)，并進(jìn)入鐵還原段，溫度控制在1000℃，還原時(shí)間為25min，鐵氧化物被還原，得到金屬化球團(tuán)。金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后進(jìn)行磨礦磁選得到全鐵品位為96.30％，鐵回收率為97.02％的金屬鐵。

最后應(yīng)說(shuō)明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明本發(fā)明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見(jiàn)的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。