本發(fā)明涉及的是一種濕式銅基摩擦片的制作方法，屬于粉末冶金摩擦材料工藝
技術(shù)領(lǐng)域：
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背景技術(shù)：
：現(xiàn)有技術(shù)中，銅基摩擦片是由鋼芯板和至少一面覆蓋一層銅基摩擦材料組成。傳統(tǒng)的銅基摩擦片制作工藝主要包括：1、配料，2、混料，3、壓型，4、芯板鍍銅，5、加壓燒結(jié)，6、油槽加工等工序；其中所述的配料，其成份配比見(jiàn)下表所示：材料名稱cufesnpbcsio2zn含量(％)60--751--72--62--612--252--73--8粒度(目)-200-200-180-180-200-100-300所述的混料將配好的粉料放入混料機(jī)混合，混合時(shí)間為1.5-2.5小時(shí)；所述的壓型：是將混合后的粉料倒入模腔，模腔由陰模、下模沖構(gòu)成。沿陰模上平面刮去多余粉料；由上模沖施加壓力將粉料壓制成扇形壓坯，壓力為2—5tf/cm2；所述的芯板鍍銅，是用電鍍的方法對(duì)芯板進(jìn)行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽(yáng)極，電鍍槽內(nèi)加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，根據(jù)鍍層厚度調(diào)整電鍍時(shí)間；鍍層厚度為0.005-0.01mm；芯板電鍍前要進(jìn)行除油及除銹；所述的燒結(jié)，是將壓坯疊放在芯板上放入鐘罩爐內(nèi)進(jìn)行加壓燒結(jié)，其燒結(jié)工藝參數(shù)是：燒結(jié)溫度：750℃--800℃保溫時(shí)間：2.5---3.5小時(shí)壓力：1.5---2.5mpa氣氛：氨分解氣體設(shè)備：鐘罩式加壓燒結(jié)爐油槽加工：根據(jù)圖紙要求在車床或銑床上加工出油槽。傳統(tǒng)的銅基摩擦片存在如下缺點(diǎn)：摩擦片的摩擦性能較低，摩擦片材料成份中含有鉛，制造及使用過(guò)程中會(huì)造成鉛污染。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，而提供一種在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改良，其摩擦性能優(yōu)于傳統(tǒng)銅基摩擦片，而且整個(gè)制造過(guò)程及使用過(guò)程均不會(huì)產(chǎn)生鉛污染的無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片及制備方法。本發(fā)明的目的是通過(guò)如下技術(shù)方案來(lái)完成的，一種無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片，它包括一塊芯板，所述芯板的表面通過(guò)電鍍方式制有一層厚度在0.005—0.01mm的鍍銅層，在所述芯板的至少一面鍍銅層的外面通過(guò)噴撒摩擦粉料并預(yù)燒結(jié)成摩擦層并制成所述的銅基摩擦片，所述的銅基摩擦片上還通過(guò)模壓形成有油槽。作為優(yōu)選：所述的摩擦粉料由如下原料和質(zhì)量百分比組成：55—65％的-200目cu粉，8—15％的-200目zn粉，4—8％的-200目sn粉，5—10％的-200目c粉，8—14％的-100目zrsio4。一種如上所述無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片的制備方法，所述的制備方法包括如下工序：1)配料，按比例配制摩擦層粉料；2)混料，將上述配料放入混料機(jī)構(gòu)內(nèi)進(jìn)行混合；3)芯板鍍銅，將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽(yáng)極，電鍍槽內(nèi)加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，并根據(jù)鍍層厚度調(diào)整電鍍時(shí)間，即用電鍍方式進(jìn)行鍍銅并制成鍍銅芯板；4)噴撒預(yù)燒結(jié)，在噴撒機(jī)上將工序2混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網(wǎng)帶爐內(nèi)燒結(jié)；5)壓槽，將工序4噴撒預(yù)燒結(jié)后的摩擦片放在壓槽模具上采用壓力機(jī)進(jìn)行壓槽；6)復(fù)燒，將工序5壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內(nèi)加壓燒結(jié)；7)精壓，將工序6復(fù)燒后的摩擦片放在平板模具上，并在壓力機(jī)上加壓，壓力為100-150mpa；精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。作為優(yōu)選：所述的工序2)中，混料時(shí)間為1.5-2.5小時(shí)；所述的工序4)中，燒結(jié)溫度是：750℃--850℃，保溫0.3---0.8小時(shí)，氣氛為：氨分解氣體；所述的工序6)中，加壓燒結(jié)的壓力為0.1-0.3mpa，溫度為750℃--820℃，時(shí)間為1-1.5小時(shí)。本發(fā)明是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的改良，具有其摩擦性能優(yōu)于傳統(tǒng)銅基摩擦片，而且整個(gè)制造過(guò)程及使用過(guò)程均不會(huì)產(chǎn)生鉛污染等特點(diǎn)。具體實(shí)施方式下面將結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做詳細(xì)的介紹：一種無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片，它包括一塊芯板，所述芯板的表面通過(guò)電鍍方式制有一層厚度在0.005—0.01mm的鍍銅層，在所述芯板的至少一面鍍銅層的外面通過(guò)噴撒摩擦粉料并預(yù)燒結(jié)成摩擦層并制成所述的銅基摩擦片，所述的銅基摩擦片上還通過(guò)模壓形成油槽。本發(fā)明所述的摩擦粉料由如下原料和質(zhì)量百分比組成：55—65％的-200目cu粉，8—15％的-200目zn粉，4—8％的-200目sn粉，5—10％的-200目c粉，8—14％的-100目zrsio4。一種如上所述無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片的制備方法，所述的制備方法包括如下工序：1)配料，按比例配制摩擦層粉料；2)混料，將上述配料放入混料機(jī)構(gòu)內(nèi)進(jìn)行混合；3)芯板鍍銅，將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽(yáng)極，電鍍槽內(nèi)加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，并根據(jù)鍍層厚度調(diào)整電鍍時(shí)間，即用電鍍方式進(jìn)行鍍銅并制成鍍銅芯板；4)噴撒預(yù)燒結(jié)，在噴撒機(jī)上將工序2混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網(wǎng)帶爐內(nèi)燒結(jié)；5)壓槽，將工序4噴撒預(yù)燒結(jié)后的摩擦片放在壓槽模具上采用壓力機(jī)進(jìn)行壓槽；6)復(fù)燒，將工序5壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內(nèi)加壓燒結(jié)；7)精壓，將工序6復(fù)燒后的摩擦片放在平板模具上，并在壓力機(jī)上加壓，壓力為100-150mpa；精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。所為進(jìn)一步：所述的工序2)中，混料時(shí)間為1.5-2.5小時(shí)；所述的工序4)中，燒結(jié)溫度是：750℃--850℃，保溫0.3---0.8小時(shí)，氣氛為：氨分解氣體；所述的工序6)中，加壓燒結(jié)的壓力為0.1-0.3mpa，溫度為750℃--820℃，時(shí)間為1-1.5小時(shí)。實(shí)施例：本發(fā)明所述的工藝流程包括以下多道工序：1)配料，2)混料，3)芯板鍍銅，4)噴撒預(yù)燒結(jié)，5)壓槽，6)復(fù)燒，7)精壓；其中所述的工序2)混料、工序3)芯板鍍銅可以與現(xiàn)有技術(shù)相同，這些工序已經(jīng)在前面作了較為詳細(xì)的說(shuō)明。工序1)配料按下表成份進(jìn)行：材料名稱cuznsnczrsio4含量(％)55--658--154--85--108--14粒度(目)-200-200-200-200-100工序2)混料：本發(fā)明所述的混料是將1工序配好的混合料放入混料機(jī)機(jī)內(nèi)，混合時(shí)間為1.5-2.5小時(shí)；工序3)：芯板鍍銅：用電鍍的方法對(duì)芯板進(jìn)行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽(yáng)極，電鍍槽內(nèi)加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，根據(jù)鍍層厚度調(diào)整電鍍時(shí)間。鍍層厚度為0.005-0.01mm；芯板電鍍前要進(jìn)行除油及除銹；工序4)噴撒預(yù)燒結(jié)：本發(fā)明所述的噴撒預(yù)燒結(jié)是在噴撒機(jī)上將工序2混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網(wǎng)帶爐內(nèi)燒結(jié)，燒結(jié)溫度是：750℃--850℃，保溫0.3---0.8小時(shí)，氣氛為：氨分解氣體；如摩擦片兩面均有摩擦層，另一面按照同樣方法進(jìn)行噴撒預(yù)燒結(jié)；工序5)壓槽：本發(fā)明所述壓槽是將工序4噴撒預(yù)燒結(jié)后摩擦片放在壓槽模具上在壓力機(jī)上壓槽；工序6)復(fù)燒：本發(fā)明所述的復(fù)燒是將工序5壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內(nèi)加壓燒結(jié)，壓力為0.1-0.3mpa，溫度為750℃--820℃，時(shí)間為1-1.5小時(shí)；工序7(精壓：本發(fā)明所述的精壓是將工序6復(fù)燒后的摩擦片放在平板模具上在壓力機(jī)上加壓，壓力為100-150mpa，精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸；實(shí)施例1：本發(fā)明所述的無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片的制作方法，該制作方法主要包括如下工序：a)配料，所述的無(wú)鉛環(huán)保型銅基摩擦片由如下的組份以及重量百分配比組成：cu63％，sn6％，zn12％，c7％，硅酸鋯12％；且cu的粒度為-200目，sn的粒度為-200目，zn的粒度為-200目，c的粒度為-200目，硅酸鋯的粒度為-100目；b)混料：將配好的粉料放入混料機(jī)內(nèi)混合，混料時(shí)間為2小時(shí)；c)芯板鍍銅：用電鍍的方法對(duì)芯板進(jìn)行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽(yáng)極，電鍍槽內(nèi)加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，鍍層厚度為0.005-0.01mm，根據(jù)鍍層厚度調(diào)整電鍍時(shí)間；芯板電鍍前要進(jìn)行除油及除銹；d)噴撒預(yù)燒結(jié)，它是在噴撒機(jī)上將工序b)混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網(wǎng)帶爐內(nèi)燒結(jié)，燒結(jié)溫度是：820℃，保溫0.5小時(shí)，氣氛為：氨分解氣體；摩擦片兩面均為摩擦層，兩面均按照同樣方法進(jìn)行噴撒預(yù)燒結(jié)；e)壓槽，它是將工序d)噴撒預(yù)燒結(jié)后的摩擦片放在壓槽模具上經(jīng)壓力機(jī)上壓槽；f)復(fù)燒，它將工序e)壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內(nèi)加壓燒結(jié)，壓力為0.2mpa，溫度為760℃，時(shí)間為1.2小時(shí)；g)精壓：它是將工序f)復(fù)燒后的摩擦片放在平板模具上在壓力機(jī)上加壓，壓力為125mpa，精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。實(shí)施例2：本發(fā)明所述的無(wú)鉛環(huán)保型濕式銅基摩擦片的制作方法，該制作方法主要包括如下工序：a)配料，所述的無(wú)鉛環(huán)保型銅基摩擦片由如下的組份以及重量百分配比組成：cu60％，sn8％，zn12％，c8％，硅酸鋯12％，上述組份的配料以重量的百分之百為準(zhǔn)；b)混料：將配好的粉料放入混料機(jī)內(nèi)混合，混料時(shí)間為1.5小時(shí)；c)芯板鍍銅：用電鍍的方法對(duì)芯板進(jìn)行鍍銅；將芯板掛在陰極，將銅板掛在陽(yáng)極，電鍍槽內(nèi)加入含有銅離子的電鍍液，通入直流電，鍍層厚度為0.005-0.01mm，根據(jù)鍍層厚度調(diào)整電鍍時(shí)間；d)噴撒預(yù)燒結(jié)，它是在噴撒機(jī)上將工序b)混合好的粉料均勻的撒在芯板上，放入網(wǎng)帶爐內(nèi)燒結(jié)，燒結(jié)溫度是：820℃，保溫0.5小時(shí)，氣氛為：氨分解氣體；e)壓槽，它是將工序d)噴撒預(yù)燒結(jié)后的摩擦片放在壓槽模具上經(jīng)壓力機(jī)上壓槽；f)復(fù)燒，它將工序e)壓槽后的摩擦片放入鐘罩爐內(nèi)加壓燒結(jié)，壓力為0.2mpa，溫度為760℃，時(shí)間為1小時(shí)；g)精壓：它是將工序f)復(fù)燒后的摩擦片放在平板模具上在壓力機(jī)上加壓，壓力為125mpa，精壓是用與摩擦片最終尺寸厚度限位塊保證摩擦片尺寸。實(shí)施例1和實(shí)施例2制造摩擦片按照jb/t7909規(guī)定試驗(yàn)方法測(cè)定摩擦性能，測(cè)定結(jié)果如下：當(dāng)前第1頁(yè)12