【技術領域】
本發(fā)明屬于鋼鐵表面化學熱處理技術領域，具體涉及一種無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝。
背景技術：
傳統(tǒng)“鋼鐵制件粉末滲鋅技術”。粉末滲鋅又稱熱滲鋅，是固態(tài)多元共滲表面強化技術中的一種。固態(tài)多元共滲表面強化技術是利用加熱狀態(tài)下金屬原子的滲透擴散作用，將一種或多種金屬元素滲入到金屬制件表面形成一種合金防護層的一類化學熱處理工藝，2008年出版的美國astm標準將這種工藝形成的防護涂層稱為熱擴散涂層，通過熱擴散涂層處理工藝可以明顯改善金屬材料表面耐腐蝕、耐磨損、抗氧化及抗沖擊等使用性能，有效擴大金屬材料的應用范圍。
粉末滲鋅就是一種具體的熱擴散表面強化技術，它利用加熱狀態(tài)下鋅元素擴散進入鋼鐵結構件表面制備zn-fe合金保護層的一種化學熱處理工藝，粉末滲鋅涂層可以有效改善和提高鋼鐵結構件表面的抗腐蝕、抗表面氧化及耐磨損性能。綜合分析機械行業(yè)標準jb/t5067-1999《鋼鐵制件粉末滲鋅》、歐洲標準en13811-2003《鐵制品的鋅擴散涂層詳細規(guī)范》及國內(nèi)/國外粉末滲鋅過程等資料，國內(nèi)/國外粉末滲鋅的基本工藝流程主要包括前處理、熱滲鋅和后處理等3個過程。
前處理為將制件表面的油污、銹跡清理干凈，一般使用的工藝方法為酸洗、噴丸或噴砂，但這3種方法均有不同的局限性。
酸洗是通過化學反應的方法去除鋼鐵制件表面的油污、銹跡，但同時會在化學反應過程中產(chǎn)生氫原子而進入鋼鐵制件中。由于氫原子活性很大，其在制件中各處活動會產(chǎn)生2種后果：1)制件在非受力狀態(tài)下，氫原子在制件中聚集形成氫分子，氫分子在積聚部位膨脹產(chǎn)生內(nèi)應力，進而使制件產(chǎn)生氫脆微裂紋，導致制件受力時極易斷裂。2)制件在受力狀態(tài)下，氫原子在制件中活動，逐漸積聚為氫分子。氫分子在積聚部位膨脹產(chǎn)生內(nèi)應力，進而使制件產(chǎn)生氫脆延遲微裂紋，導致制件受力后極易斷裂。因此，該方法一般不適合機械加工鋼鐵制件。
噴丸或噴砂是通過連續(xù)機械打擊的方法去除鋼鐵制件表面的油污、銹跡，但同時會在制件表面留下機械損傷。對于表面要求不高的制件，該種方法可以適用；對于表面不能大面積損傷的制件，該種方法不能適用。而機械加工鋼鐵制件的表面一般已經(jīng)過加工，噴丸或噴砂會損傷制件的形位公差和表面形態(tài)，因而該方法一般不適合機械加工鋼鐵制件。
由以上可知，酸洗、噴丸或噴砂等工藝不適合于機械加工鋼鐵制件粉末滲鋅的前處理。
加熱滲鋅是將鋼鐵制件、鋅粉及惰性沖擊介質混合填充在密封的不銹鋼容器中，并將容器放置在熱處理爐中，在容器旋轉的情況下加熱到360-450℃并保溫一段時間，利用金屬原子的擴散作用，在構件表面形成fe/zn合金保護層。
由加熱滲鋅的過程可知，其是一個中溫回火的過程，在滲鋅過程中無引入氫原子的環(huán)境，因而不會出現(xiàn)像化學鍍鋅一樣因引入氫原子而導致的氫脆傾向。此外，此溫度下吸入鋼基體的氫原子可大部分擴散逸出，因而有一定去氫處理(≥200℃，保溫8-24h)的效果。但只能除去大部分氫原子，不能除去全部氫原子，也不能除去氫分子。因此，加熱滲鋅過程不能完全消除由于酸洗給機械加工鋼鐵制件帶來的氫脆隱患。
另外，與傳統(tǒng)的粉末包埋化學熱處理工藝不同(將制件包埋在粉末中在靜止狀態(tài)下加熱)，工業(yè)化粉末滲鋅過程是在不斷滾動狀態(tài)下進行加熱處理，粉末混合物與工件之間的機械摩擦、沖擊作用不僅有利于新鮮擴散滲劑與被處理界面的緊密接觸，而且使得被加熱介質溫度場均勻化，并有效促進冶金擴散化學反應。
制件在不斷滾動、摩擦、沖擊狀態(tài)下，雖然惰性沖擊介質可起到相當大的阻隔及緩沖作用，但難免會出現(xiàn)制件間、制件與容器間、制件與工裝間相互碰撞，導致制件表面形態(tài)出現(xiàn)輕量損傷。因此，加熱滲鋅過程不能杜絕機械加工鋼鐵制件表面形態(tài)損傷。
由上分析可知，傳統(tǒng)粉末滲鋅工藝會使機械加工鋼鐵制件出現(xiàn)氫脆隱患，或大面積損傷工件而致使其形位公差及表面形態(tài)質量下降，因而不適合于機械加工鋼鐵制件粉末滲鋅，即粉末滲鋅技術難以在機械加工鋼鐵制件中廣泛應用。
室外鋼結構及緊固件、高速公路護欄、橋梁，水暖器具、建筑五金、汽車、工程機械等鋼鐵零部件，粉末冶金制品以及化工、海洋、冶金、發(fā)電等工程中使用的鋼鐵零部件，常常需要耐腐蝕防護層。鋅是鋼鐵件表面防護中最常使用的化學元素：熱浸鍍鋅層，厚度一般在15-130μm，構件平面與邊角鍍層厚度有明顯差別，均勻性差，不易控制；電鍍鋅層，厚度一般在5-25μm，平面鍍層均勻性好，但構件內(nèi)部空腔的鍍層薄，且有時無鍍層；熱噴涂鋅層，厚度一般為84-300μm，也可厚達3mm，厚度均勻性差，致密性低；粉末滲鋅層，厚度只取決于滲鋅劑、加熱溫度與保溫時間等工藝參數(shù)，與構件的形狀和位置基本無關，當處理帶有螺紋、凹槽和內(nèi)孔等復雜形狀的鋼鐵件時，滲鋅層的厚度幾乎相同，一般厚度可以在10-100μm之間選擇，通過調(diào)整保溫時間準確控制在某一厚度值附近。
粉末滲鋅，是將粉末滲鋅劑與鋼鐵件共置于密封容器中，加熱到400℃左右，使活性鋅原子由鋼鐵件的表面向內(nèi)部滲透，在其表層形成均勻的鋅鐵合金層的工藝方法。相對于其他方法，粉末滲鋅的鋅消耗量低、節(jié)省原材料；生產(chǎn)過程無污染，勞動條件好；生產(chǎn)設備簡單，使用和維修成本低。粉末滲鋅在鋼鐵件表面形成的鋅鐵合金層具有耐腐蝕性強、硬度高、耐磨損、抗劃傷、涂覆性能好等優(yōu)點。
腐蝕、銹蝕是鋼鐵材料的天敵。據(jù)估算，世界鋼產(chǎn)量約有十分之一損耗于腐蝕、銹蝕。實踐證明，在海洋大氣、惡劣的工業(yè)大氣等多種環(huán)境下，滲鋅層的耐蝕性優(yōu)于熱鍍鋅、電鍍鋅和不銹鋼。滲鋅層表面維氏硬度可以達到250-400，而熱鍍鋅、電鍍鋅鋼鐵件表面為純鋅，鍍層維氏硬度僅為70左右，因此滲鋅與熱鍍鋅和電鍍鋅相比，鋼鐵件的表面耐磨性和抗擦傷性能好得多。在一般情況下，滲鋅生產(chǎn)的前處理只采用拋丸機除銹清油，且用布袋除塵。粉末滲鋅技術為鋅的固體滲，沒有鋅蒸氣產(chǎn)生，工件與粉末滲鋅劑又在密閉的器具中進行滲透和分離，對周圍環(huán)境沒有污染。據(jù)測算，熱鍍鋅鋼鐵件噸產(chǎn)品的鋅消耗量為100公斤左右，而粉末滲鋅僅為30公斤左右，只占熱鍍鋅的30％。另外，也沒有鋅鍋腐蝕這一熱鍍鋅的老大難問題。滲鋅產(chǎn)品的滲鋅層均勻，且與油漆的結合力為一級，涂漆后能實現(xiàn)復合防護，其耐腐蝕性均優(yōu)于熱鍍鋅、電鍍鋅和單一滲鋅層。經(jīng)滲鋅處理的鋼材制件不影響材料的力學性能。滲鋅處理的溫度比熱鍍鋅低100-280℃，此溫度下吸入鋼基體的氫原子已擴散逸出。因此在應用中沒有氫脆的危害，也能避免彈簧等一些高強度件因處理溫度高造成力學性能下降的弊端。所以，粉末滲鋅有廣闊的應用前景。
但是，現(xiàn)有的粉末滲鋅劑及其應用工藝需要的滲鋅時間長；鋅鐵合金層的耐腐蝕性能還可以進一步提高；鋼鐵件表面粘結有滲鋅劑，需要清理；用過的粉末滲鋅劑結塊，不便于回收再利用。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝，以解決現(xiàn)有滲鋅劑活性低、滲速慢，形成的滲鋅層厚度小，使用中不夠節(jié)能，制件存在氫脆及表面損傷等問題。本發(fā)明的粉末滲鋅產(chǎn)品無氫脆及表面損傷缺陷，滲鋅工藝過程沒有環(huán)境污染，鋅利用率高，能有效地節(jié)約原料。
為了解決以上技術問題，本發(fā)明采用以下技術方案：
一種無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝，包括噴砂、裝箱、配粉、滲鋅、離心甩鋅、冷卻、挑選、包裝，在滲鋅中所用的粉末滲鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉60-100份、海泡石粉2-6份、鋁粉3-5份、氧化鋁粉1-2份、鎂粉1-3份、鈷粉0.6-2份、鉛粉0.4-1.5份、硬脂酸鋁粉0.8-1.4份、氮化硼粉0.2-0.5份、二氧化硅粉0.5-1份、石墨烯粉0.6-1.2份、強化劑0.1-0.3份、分散劑0.2-0.4份、調(diào)節(jié)劑0.3-0.6份、活化劑0.8-1.2份、催滲劑0.6-0.9份、穩(wěn)定劑0.3-0.6份。
優(yōu)選地，所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-10μm。
優(yōu)選地，所述石墨烯粉顆粒的直徑1-100nm。
優(yōu)選地，所述強化劑為701粉強化劑。
優(yōu)選地，所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o38-12份、氨丙基三乙氧基硅烷9-15份、碳化鋁16-20份、nb2o58-15份、硫酸鎂15-22份。
優(yōu)選地，所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑。
優(yōu)選地，所述活化劑為氯化銨。
優(yōu)選地，所述催滲劑為醋酸鐿。
優(yōu)選地，所述穩(wěn)定劑為改性膨潤土穩(wěn)定劑。
優(yōu)選地，所述粉末滲鋅劑的制備方法，包括以下步驟：
s1：按重量份分別稱取鋅粉60-100份、海泡石粉2-6份、鋁粉3-5份、氧化鋁粉1-2份、鎂粉1-3份、鈷粉0.6-2份、鉛粉0.4-1.5份、硬脂酸鋁粉0.8-1.4份、氮化硼粉0.2-0.5份、二氧化硅粉0.5-1份、石墨烯粉0.6-1.2份、強化劑0.1-0.3份、分散劑0.2-0.4份、調(diào)節(jié)劑0.3-0.6份、活化劑0.8-1.2份、催滲劑0.6-0.9份、穩(wěn)定劑0.3-0.6份；
s2：將步驟s1的鋅粉與海泡石粉、鋁粉、氧化鋁粉、鎂粉、鈷粉、鉛粉、硬脂酸鋁粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、石墨烯粉、分散劑、調(diào)節(jié)劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為72-85℃，微波功率為200-350w下球磨8-12min，制得混合物a；
s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、催滲劑，在溫度為64-70℃，微波功率為150-180w下再球磨5-8min，制得混合物b；
s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩(wěn)定劑并混合均勻，接著在溫度為100-105℃，氮氣保護下烘2-2.2h，制得粉末滲鋅劑。
本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明的滲鋅劑活性高，滲速快，重復利用性能優(yōu)異，滲鋅層厚度可觀、均勻，與制件結合強度高，硬度高，耐磨、耐蝕性能強，外觀優(yōu)異無花斑等，生產(chǎn)成本底，適用于各種金屬材料及構件，具有一定的經(jīng)濟效益，且其制備方法和使用方法簡單，方便實施；
(2)與專利文獻(公開號：cn103952661b)的粉末滲鋅溫度相比，本發(fā)明的滲鋅溫度更低，有利于節(jié)約能源；
(3)本發(fā)明滲鋅時不結塊、便于再利用，不與制件粘結，易于制件的清理；
(4)本發(fā)明的粉末滲鋅產(chǎn)品無氫脆及表面損傷缺陷，滲鋅工藝過程沒有環(huán)境污染，鋅利用率高，能有效地節(jié)約原料。
【具體實施方式】
為便于更好地理解本發(fā)明，通過以下實施例加以說明，這些實施例屬于本發(fā)明的保護范圍，但不限制本發(fā)明的保護范圍。
在實施例中，所述無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝，包括噴砂、裝箱、配粉、滲鋅、離心甩鋅、冷卻、挑選、包裝，在滲鋅中所用的粉末滲鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉60-100份、海泡石粉2-6份、鋁粉3-5份、氧化鋁粉1-2份、鎂粉1-3份、鈷粉0.6-2份、鉛粉0.4-1.5份、硬脂酸鋁粉0.8-1.4份、氮化硼粉0.2-0.5份、二氧化硅粉0.5-1份、石墨烯粉0.6-1.2份、強化劑0.1-0.3份、分散劑0.2-0.4份、調(diào)節(jié)劑0.3-0.6份、活化劑0.8-1.2份、催滲劑0.6-0.9份、穩(wěn)定劑0.3-0.6份。
所述鋅粉的粒度為300-500目，鋅含量≥98.5％。
所述海泡石粉含海泡石98.2％以上，顆粒直徑6-28μm。
所述鋁粉含鋁95.5％以上，顆粒直徑0.5-8μm。
所述氧化鋁含氧化鋁99.3％以上，顆粒直徑50-100nm。
所述鎂粉含鎂95.5％以上，顆粒直徑0.1-10μm。
所述鈷粉含鈷95.5％以上，顆粒直徑0.2-8μm。
所述鉛粉含鉛95.5％以上，顆粒直徑0.4-6μm。
所述硬脂酸鋁粉的顆粒直徑1-12μm。
所述氮化硼粉顆粒的直徑0.2-10μm。
所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-10μm。
所述石墨烯粉顆粒的直徑1-100nm。
所述強化劑為701粉強化劑。
所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o38-12份、氨丙基三乙氧基硅烷9-15份、碳化鋁16-20份、nb2o58-15份、硫酸鎂15-22份。
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑。
所述活化劑為氯化銨。
所述催滲劑為醋酸鐿。
所述穩(wěn)定劑為改性膨潤土穩(wěn)定劑。
所述粉末滲鋅劑的制備方法，包括以下步驟：
s1：按重量份分別稱取鋅粉60-100份、海泡石粉2-6份、鋁粉3-5份、氧化鋁粉1-2份、鎂粉1-3份、鈷粉0.6-2份、鉛粉0.4-1.5份、硬脂酸鋁粉0.8-1.4份、氮化硼粉0.2-0.5份、二氧化硅粉0.5-1份、石墨烯粉0.6-1.2份、強化劑0.1-0.3份、分散劑0.2-0.4份、調(diào)節(jié)劑0.3-0.6份、活化劑0.8-1.2份、催滲劑0.6-0.9份、穩(wěn)定劑0.3-0.6份；
s2：將步驟s1的鋅粉與海泡石粉、鋁粉、氧化鋁粉、鎂粉、鈷粉、鉛粉、硬脂酸鋁粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、石墨烯粉、分散劑、調(diào)節(jié)劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為72-85℃，微波功率為200-350w下球磨8-12min，制得混合物a；
s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、催滲劑，在溫度為64-70℃，微波功率為150-180w下再球磨5-8min，制得混合物b；
s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩(wěn)定劑并混合均勻，接著在溫度為100-105℃，氮氣保護下烘2-2.2h，制得粉末滲鋅劑。
下面通過更具體的實施例加以說明。
實施例1
一種無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝，包括噴砂、裝箱、配粉、滲鋅、離心甩鋅、冷卻、挑選、包裝，在滲鋅中所用的粉末滲鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉85份、海泡石粉4份、鋁粉3.8份、氧化鋁粉1.6份、鎂粉2份、鈷粉1.5份、鉛粉1份、硬脂酸鋁粉1份、氮化硼粉0.4份、二氧化硅粉0.8份、石墨烯粉1份、強化劑0.2份、分散劑0.3份、調(diào)節(jié)劑0.5份、活化劑1份、催滲劑0.8份、穩(wěn)定劑0.5份。
所述鋅粉的粒度為300-500目，鋅含量98.5％。
所述海泡石粉含海泡石98.2％，顆粒直徑6-28μm。
所述鋁粉含鋁95.5％，顆粒直徑0.5-8μm。
所述氧化鋁含氧化鋁99.3％，顆粒直徑50-100nm。
所述鎂粉含鎂95.5％，顆粒直徑0.1-10μm。
所述鈷粉含鈷95.5％，顆粒直徑0.2-8μm。
所述鉛粉含鉛95.5％，顆粒直徑0.4-6μm。
所述硬脂酸鋁粉的顆粒直徑1-12μm。
所述氮化硼粉顆粒的直徑0.2-10μm。
所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-10μm。
所述石墨烯粉顆粒的直徑1-100nm。
所述強化劑為701粉強化劑。
所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o310份、氨丙基三乙氧基硅烷12份、碳化鋁18份、nb2o512份、硫酸鎂18份。
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑。
所述活化劑為氯化銨。
所述催滲劑為醋酸鐿。
所述穩(wěn)定劑為改性膨潤土穩(wěn)定劑。
所述粉末滲鋅劑的制備方法，包括以下步驟：
s1：按重量份分別稱取鋅粉85份、海泡石粉4份、鋁粉3.8份、氧化鋁粉1.6份、鎂粉2份、鈷粉1.5份、鉛粉1份、硬脂酸鋁粉1份、氮化硼粉0.4份、二氧化硅粉0.8份、石墨烯粉1份、強化劑0.2份、分散劑0.3份、調(diào)節(jié)劑0.5份、活化劑1份、催滲劑0.8份、穩(wěn)定劑0.5份；
s2：將步驟s1的鋅粉與海泡石粉、鋁粉、氧化鋁粉、鎂粉、鈷粉、鉛粉、硬脂酸鋁粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、石墨烯粉、分散劑、調(diào)節(jié)劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為80℃，微波功率為280w下球磨10min，制得混合物a；
s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、催滲劑，在溫度為68℃，微波功率為170w下再球磨7min，制得混合物b；
s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩(wěn)定劑并混合均勻，接著在溫度為102℃，氮氣保護下烘2.1h，制得粉末滲鋅劑。
實施例2
一種無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝，包括噴砂、裝箱、配粉、滲鋅、離心甩鋅、冷卻、挑選、包裝，在滲鋅中所用的粉末滲鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉62份、海泡石粉2.2份、鋁粉3份、氧化鋁粉1份、鎂粉1份、鈷粉0.8份、鉛粉0.5份、硬脂酸鋁粉0.8份、氮化硼粉0.3份、二氧化硅粉0.5份、石墨烯粉0.6份、強化劑0.1份、分散劑0.2份、調(diào)節(jié)劑0.3份、活化劑0.8份、催滲劑0.6份、穩(wěn)定劑0.3份。
所述鋅粉的粒度為300-500目，鋅含量為99％。
所述海泡石粉含海泡石98.6％，顆粒直徑6-28μm。
所述鋁粉含鋁96.2％，顆粒直徑0.5-8μm。
所述氧化鋁含氧化鋁99.5％，顆粒直徑50-100nm。
所述鎂粉含鎂95.8％，顆粒直徑0.1-10μm。
所述鈷粉含鈷95.7％，顆粒直徑0.2-8μm。
所述鉛粉含鉛97.2％，顆粒直徑0.4-6μm。
所述硬脂酸鋁粉的顆粒直徑1-12μm。
所述氮化硼粉顆粒的直徑0.2-10μm。
所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-10μm。
所述石墨烯粉顆粒的直徑1-100nm。
所述強化劑為701粉強化劑。
所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o38份、氨丙基三乙氧基硅烷9份、碳化鋁16份、nb2o58份、硫酸鎂15份。
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑。
所述活化劑為氯化銨。
所述催滲劑為醋酸鐿。
所述穩(wěn)定劑為改性膨潤土穩(wěn)定劑。
所述粉末滲鋅劑的制備方法，包括以下步驟：
s1：按重量份分別稱取鋅粉62份、海泡石粉2.2份、鋁粉3份、氧化鋁粉1份、鎂粉1份、鈷粉0.8份、鉛粉0.5份、硬脂酸鋁粉0.8份、氮化硼粉0.3份、二氧化硅粉0.5份、石墨烯粉0.6份、強化劑0.1份、分散劑0.2份、調(diào)節(jié)劑0.3份、活化劑0.8份、催滲劑0.6份、穩(wěn)定劑0.3份；
s2：將步驟s1的鋅粉與海泡石粉、鋁粉、氧化鋁粉、鎂粉、鈷粉、鉛粉、硬脂酸鋁粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、石墨烯粉、分散劑、調(diào)節(jié)劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為72℃，微波功率為200w下球磨12min，制得混合物a；
s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、催滲劑，在溫度為64℃，微波功率為150w下再球磨8min，制得混合物b；
s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩(wěn)定劑并混合均勻，接著在溫度為100℃，氮氣保護下烘2.2h，制得粉末滲鋅劑。
實施例3
一種無氫脆及表面損傷、高鋅利用率、節(jié)能環(huán)保的粉末滲鋅工藝，包括噴砂、裝箱、配粉、滲鋅、離心甩鋅、冷卻、挑選、包裝，在滲鋅中所用的粉末滲鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉96份、海泡石粉5份、鋁粉4.8份、氧化鋁粉2份、鎂粉3份、鈷粉2份、鉛粉1.5份、硬脂酸鋁粉1.2份、氮化硼粉0.5份、二氧化硅粉1份、石墨烯粉1.2份、強化劑0.3份、分散劑0.4份、調(diào)節(jié)劑0.6份、活化劑1.2份、催滲劑0.9份、穩(wěn)定劑0.6份。
所述鋅粉的粒度為300-500目，鋅含量99.2％。
所述海泡石粉含海泡石98.8％，顆粒直徑6-28μm。
所述鋁粉含鋁96.1％，顆粒直徑0.5-8μm。
所述氧化鋁含氧化鋁99.5％，顆粒直徑50-100nm。
所述鎂粉含鎂96.5％，顆粒直徑0.1-10μm。
所述鈷粉含鈷95.5％，顆粒直徑0.2-8μm。
所述鉛粉含鉛95.5％，顆粒直徑0.4-6μm。
所述硬脂酸鋁粉的顆粒直徑1-12μm。
所述氮化硼粉顆粒的直徑0.2-10μm。
所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-10μm。
所述石墨烯粉顆粒的直徑1-100nm。
所述強化劑為701粉強化劑。
所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o312份、氨丙基三乙氧基硅烷14份、碳化鋁20份、nb2o515份、硫酸鎂22份。
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑。
所述活化劑為氯化銨。
所述催滲劑為醋酸鐿。
所述穩(wěn)定劑為改性膨潤土穩(wěn)定劑。
所述粉末滲鋅劑的制備方法，包括以下步驟：
s1：按重量份分別稱取鋅粉96份、海泡石粉5份、鋁粉4.8份、氧化鋁粉2份、鎂粉3份、鈷粉2份、鉛粉1.5份、硬脂酸鋁粉1.2份、氮化硼粉0.5份、二氧化硅粉1份、石墨烯粉1.2份、強化劑0.3份、分散劑0.4份、調(diào)節(jié)劑0.6份、活化劑1.2份、催滲劑0.9份、穩(wěn)定劑0.6份；
s2：將步驟s1的鋅粉與海泡石粉、鋁粉、氧化鋁粉、鎂粉、鈷粉、鉛粉、硬脂酸鋁粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、石墨烯粉、分散劑、調(diào)節(jié)劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為85℃，微波功率為350w下球磨8min，制得混合物a；
s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、催滲劑，在溫度為70℃，微波功率為180w下再球磨5min，制得混合物b；
s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩(wěn)定劑并混合均勻，接著在溫度為105℃，氮氣保護下烘2h，制得粉末滲鋅劑。
采用實施例1-3的粉末滲鋅劑和工藝制件，檢測制件滲鋅結果，同時對比專利文獻(公開號：cn103952661b)的粉末滲鋅劑滲鋅(滲鋅工藝與實施例1-3的滲鋅工藝相同，標記為實施4-6)結果，結果如下表所示。
由上表可見，與對比文獻的滲鋅劑相比，本發(fā)明的粉末滲鋅劑滲鋅制件后滲鋅層厚度更大，硬度更高，說明本發(fā)明的滲鋅劑活性更大，滲鋅速度更快，可提高滲鋅劑利用率。
以上內(nèi)容不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明，對于本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發(fā)明由所提交的權利要求書確定的專利保護范圍。