本發(fā)明涉及轉爐煉鋼技術領域，更具體地說，涉及一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法。
背景技術：
近年來，面對競爭激烈的市場環(huán)境，為了降低生產成本，提高競爭力，國內鋼鐵企業(yè)相繼開始試驗研究日本新日鐵公司的murc(multi-refiningconverter)轉爐煉鋼工藝—“雙渣+留渣”冶煉工藝，“雙渣+留渣”冶煉工藝流程為：加入廢鋼、兌入鐵水→轉爐脫硅、脫磷→排前期脫磷渣→吹煉脫碳升溫→轉爐出鋼→留渣。該工藝將常規(guī)轉爐冶煉劃分為2個階段。第1階段(前期)主要進行脫硅、脫磷處理，脫硅、脫磷結束后搖爐倒出部分高磷含量的爐渣，然后進行第2階段(后期)吹煉，主要進行脫碳升溫和部分脫磷，吹煉結束后出鋼，并將爐渣留在爐內供下一爐冶煉使用，下一爐在留渣的情況下裝入廢鋼、鐵水，然后重復進行第1和第2階段吹煉，并以此循環(huán)往復。
其中第1階段的主要目的是高效脫磷，傳統轉爐冶煉采用高堿度高氧化性爐渣來脫磷，為了降低造渣料消耗以及使得前期爐渣能夠順利排出，“雙渣+留渣”冶煉工藝前期主要采用低堿度爐渣，利用前期鐵水溫度低這一有利的熱力學條件，采用低槍位大供氧強度冶煉，短時間內實現高效脫磷，然而由于采用低槍位大供氧強度冶煉，渣中鐵珠含量大幅升高，增加了冶煉鐵損，增大了生產成本。
經專利檢所，已有相類似的專利公開。例如：中國專利cn102212643a公開了“一種轉爐少渣冶煉工藝”(申請?zhí)枺?01110148903.0申請日：2011-06-03)，在轉爐吹煉過程中回收脫碳渣、脫磷期與脫碳期高的脫磷率、倒出磷含量高的脫磷渣，可以達到降低轉爐白灰消耗、降低鋼鐵料消耗的目的；雖然可以在一定程度上降低了金屬料消耗，但是沒有從根本降低鐵損。
此外，中國專利cn103243192a公開了“一種較低堿度脫磷渣快速高效脫磷的轉爐冶煉方法”(申請?zhí)枺?01310176151.8申請日：2013-05-14)，該專利主要通過采用低槍位、高供氧強度吹煉技術，加強頂吹氧氣流對熔池的攪拌來實現高效脫磷，但是低槍位大流量操作也帶來了渣鐵充分混合，鋼渣難以分離的問題。
技術實現要素：
1.發(fā)明要解決的技術問題
本發(fā)明針對現有技術中轉爐脫磷的過程中渣中的鐵難以與爐渣分離，使得鐵損增加的問題，提供一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法，通過加入鋁礬土作為發(fā)泡劑，并控制轉爐底吹強度使爐渣泡沫化，可以使爐渣中的鐵珠與爐渣分離，進一步地，可以降低了脫磷過程中的鐵損。
2.技術方案
為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：
本發(fā)明的一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法，先向轉爐中加入鐵水，而后在轉爐脫磷期向轉爐中加入發(fā)泡劑，該發(fā)泡劑包括鋁礬土，脫磷期結束后將轉爐底吹強度調整至0.2～0.4nm3/min/t鋼，通過底吹使得爐泡沫化，轉爐倒渣之前鎮(zhèn)靜保持10～30s再倒出脫磷渣。
優(yōu)選地，脫磷前期向轉爐中加入固體顆粒添加劑，加入固體顆粒添加劑之后再向轉爐中加入發(fā)泡劑，所述的固體顆粒添加劑中包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm。
優(yōu)選地，在脫磷期吹煉2.5～3min時加入固體顆粒添加劑，脫磷期吹煉3～3.5min時加入發(fā)泡劑。
優(yōu)選地，發(fā)泡劑的加入量為2～5kg/t鋼；固體顆粒添加劑的加入量為5～14kg/t鋼。
優(yōu)選地，轉爐脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，爐渣中feo質量分數為10％～25％，al2o3質量分數為3.0％～6.0％。
優(yōu)選地，所述的底吹氣體為n2或者ar。
優(yōu)選地，具體的步驟為：
(a)上爐冶煉出鋼并留渣，且留渣量為30～50kg/t鋼；
(b)向轉爐內加入鐵水，再向轉爐內加入0～16kg的石灰；
(c)向轉爐內加入固體顆粒添加劑，而后再向轉爐中加入發(fā)泡劑；
(d)進行倒渣，且倒渣率為50～70％；
(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm3/min/噸鋼，石灰加入量為5～20kg/t鋼，調控轉爐脫碳渣二元堿度為3.2～3.6，轉爐吹煉結束后出鋼并留渣。
優(yōu)選地，步驟(c)中加入固體顆粒添加劑時熔池溫度為1380～1420℃。
優(yōu)選地，步驟(e)中輕燒鎂球加入量為5～10kg/噸鋼，爐渣中mgo質量分數為7.0％～9.5％。
3.有益效果
采用本發(fā)明提供的技術方案，與已有的公知技術相比，具有如下顯著效果：
(1)本發(fā)明的一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法，在轉爐脫磷期向轉爐中加入發(fā)泡劑，該發(fā)泡劑包括鋁礬土，脫磷期結束后調整轉爐底吹強度，通過底吹使得爐泡沫化，轉爐倒渣之前鎮(zhèn)靜保持再倒出脫磷渣，控制轉爐底吹強度使爐渣泡沫化，使爐渣中的鐵珠與爐渣分離，進而降低了脫磷過程中的鐵損；
(2)本發(fā)明的一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法，脫磷前期向轉爐中加入固體顆粒添加劑，2cao·sio2固體顆粒能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，2cao·sio2固體顆粒能富集液相爐渣中的磷，降低了液相爐渣中磷的含量，提高轉爐冶煉過程中的脫磷效率，再向轉爐中加入發(fā)泡劑改善了脫磷后的爐渣狀態(tài)與組成，改善了爐渣的流動性和后期脫磷的動力學，進一步的提高了脫磷的效率；而且發(fā)泡劑與固溶體共同作用改善了爐渣的特性，進而提高了爐渣的發(fā)泡能力，使渣中鐵珠含量大幅降低，使鋼鐵料消耗降低約3～8kg/t鋼。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法的流程圖。
具體實施方式
下文對本發(fā)明的示例性實施例的詳細描述參考了附圖，該附圖形成描述的一部分，在該附圖中作為示例示出了本發(fā)明可實施的示例性實施例。盡管這些示例性實施例被充分詳細地描述以使得本領域技術人員能夠實施本發(fā)明，但應當理解可實現其他實施例且可在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下對本發(fā)明作各種改變。下文對本發(fā)明的實施例的更詳細的描述并不用于限制所要求的本發(fā)明的范圍，而僅僅為了進行舉例說明且不限制對本發(fā)明的特點和特征的描述，以提出執(zhí)行本發(fā)明的最佳方式，并足以使得本領域技術人員能夠實施本發(fā)明。因此，本發(fā)明的范圍僅由所附權利要求來限定，下文對本發(fā)明的詳細描述和示例實施例可結合附圖來更好地理解。
實施例1
本實施例實驗在150噸頂底復吹轉爐上進行，采用“雙渣+留渣”冶煉工藝，包括以下步驟；加入廢鋼、兌入鐵水，轉爐吹煉脫硅、脫磷，脫磷期結束后調整底吹強度，待爐渣充分發(fā)泡后，倒脫磷渣，之后進行脫碳、出鋼，并留渣。本發(fā)明的固體顆粒添加劑包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm。
如圖1所示，本實施例的一種脫磷爐渣泡沫化降低冶煉鐵損的方法，包括以下步驟：
(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量7866kg，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優(yōu)選4kg/t鋼的石灰石，從而利用石灰石分解吸熱使爐渣充分固化；
(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，且其質量百分比為：鐵水89.34％，廢鋼10.66％，金屬料比如表1所示；鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中w[si]≤0.3％時，不加入石灰；入爐鐵水中0.3％＜w[si]≤0.6％時，石灰加入量為2～7kg/t鋼；入爐鐵水中0.6％＜w[si]時，石灰加入量為7～16kg/t鋼；鐵礦石加入量為0～35kg/t鋼，具體加入量見表2；由于本實施例的鐵水中的0.3％＜w[si]＝0.35％≤0.6％，則石灰加入量為3.6kg/t鋼，如表2所示；
表1轉爐冶煉爐次金屬料條件
表2轉爐吹煉脫硅、脫磷期工藝參數
(c)轉爐脫磷期的0-2min采用高槍位大流量操作，槍位為1.90m，供氧強度控制為3.2nm3/min/t鋼；脫磷期吹煉2min后采用低槍位小流量操作，槍位為1.57m，供氧強度控制為1.92nm3/min/t鋼，脫磷期吹煉至3min時，熔池溫度為1380～1420℃，加入2cao·sio2固體顆粒6.2kg/t鋼(如表3所示)，同時將轉爐底吹強度調整至0.16nm3/(min·t)；控制轉爐脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，優(yōu)選1.38(如表3所示)，脫磷期爐渣中feo質量分數為10％～25％，本實施例為15％，固體顆粒添加劑的顆粒粒度≤1mm，此處需要特別注意的是，固體顆粒添加劑的加入時機尤為重要，如果溫度過高則會影響脫磷動力學，使得脫磷效果惡化，如果溫度過低則使得渣中的粘度增大，使得脫磷產物在渣中的傳質受阻，從而影響磷氧化物進入爐渣，進而影響脫磷效果。脫磷期吹煉3～3.5min時加入發(fā)泡劑，本實施例為3.5min時加入發(fā)泡劑，該發(fā)泡劑為鋁礬土，發(fā)泡劑的加入量為2～5kg/t鋼；并當脫磷期結束后將轉爐底吹強度調整至0.2～0.4nm3/min/t鋼，其中底吹氣體為n2，本實施例為0.2nm3/min/t鋼(如表2所示)，通過底吹使得爐泡沫化。鋁礬土的成分的質量百分比為：al2o3：75％，sio2：5％，tfe：10％，其余為雜質。
表3脫磷期爐渣及鐵水狀況
(d)脫磷期吹煉6min進行倒渣，轉爐倒渣之前脫磷期結束，不關閉轉爐底吹氣體，鎮(zhèn)靜保持10～30s再倒出脫磷渣，本實施例15s，控制倒渣率為50～70％，本實施例為63％。
表4轉爐冶煉指標
(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm3/min/噸鋼，優(yōu)選2.8nm3/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優(yōu)選23.9kg/t鋼，輕燒鎂球加入量為6.5kg/t鋼，轉爐脫碳渣二元堿度為3.41；爐渣中mgo質量分數為9.7％(如表4所示)，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣；冶煉完成后的轉爐冶煉指標如表4所示。
實施例1相比于傳統“雙渣法”工藝，其優(yōu)勢主要體現在顯著降低了轉爐造渣料消耗、鋼鐵料消耗以及終點磷含量，并且顯著提高脫磷期脫磷率；脫磷期平均脫磷率從56.06％提高到70.45％，終點磷含量從0.017％降低到0.013％。而相比于常規(guī)工藝的“雙渣+留渣”工藝，顯著提高了脫磷期脫磷率和降低了終點磷含量，而且渣中的鐵珠含量由40.1％降低到了4.5％。鋼鐵料消耗由1079.8kg/t鋼降低到了1072.2kg/t。
另外，相比現有技術中的發(fā)明創(chuàng)造：一種脫磷劑及其應用(zl201410534612.9)，雖然該專利提出了脫磷劑熔融后在1300℃～1400℃溫度下形成固相/液相共存的多相渣體系，其中固相是2cao·sio2物相，該物相能為鐵水中氧化的磷提供富集的場所，從而提高了脫磷的效果。但是，由于該2cao·sio2物相是由通過多種組分(如feot、cao、sio2、na2o、al2o3)，在高溫過程中通過復雜的化學反應，并在脫磷渣中形成2cao·sio2物相，從而為磷的氧化物提供富集的場所，提高了脫磷的效率。但是該過程中的2cao·sio2物相是通過復雜的高溫化學反應生產的，脫磷效果與2cao·sio2物相的生成情況息息相關，2cao·sio2物相的生成情況直接影響著脫磷效果。因此申請人提出了在轉爐脫磷的過程中添加2cao·sio2作為固體顆粒添加劑，省去了脫磷渣中2cao·sio2物相的生成過程中，期望提高脫磷效率。但是，在進一步的研究過程中，發(fā)明人發(fā)現如果只是在脫磷的過程中加入2cao·sio2作為固體顆粒添加劑，不但不能提高脫磷效果，反而會惡化鐵水的脫磷效果，因此并不是在脫磷的過程中加入2cao·sio2作為固體顆粒添加劑就能提高脫磷效率，這是現有的技術人員為何不采用加入固體顆粒做脫磷劑的主要原因。
進一步地研究過程中發(fā)明人驚訝的發(fā)現，當在脫磷期的不同的過程中加入固體顆粒添加劑脫磷效果具有明顯差異，固體顆粒添加劑加早或者加晚都將使得脫磷效果變差，發(fā)明人通過組織多次研討會認為，其中的反應機理可能是：
其一、當固體顆粒添加劑加入過早時，鐵水中的磷尚未被有效氧化，固體顆粒添加劑的加入使得渣中的粘度較大，后期被氧化的p2o5在渣中的傳質受阻，使得氧化生成的p2o5很難由鐵水中傳送至脫磷渣中，使得脫磷效果惡化；
其二、當固體顆粒添加劑加入過晚時，使得固體顆粒在渣中的成渣速度相對較慢，從而錯過了最佳的脫磷時機，由于吹煉時間相對較長，c大量氧化使得熔池的溫度較高，使得脫磷效果較差；
因此，這是為什么現有的技術人員不選擇直接加入2cao·sio2固體顆粒，而通過多個種組分(如feot、cao、sio2、na2o、al2o3)經過復雜的化學反應而形成2cao·sio2物相。通過長時間的大量研究，發(fā)明人創(chuàng)造性的提出了在轉爐吹煉2.5-3min時，再加入固體的2cao·sio2作為固體顆粒添加劑，2cao·sio2固體顆粒在渣中熔化并生成2cao·sio2物相；這個時期熔池中的磷已經被氧化并生成3cao·p2o5，且此時爐渣具有相對較好的流動性，從而使得熔池中的3cao·p2o5通過傳質進入渣中；降低了周圍液相爐渣中p2o5含量，加快了脫磷反應，提高了脫磷率。恰好在熔池溫度中cao·sio2能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，2cao·sio2固體顆粒起到富集液相爐渣中磷的作用，降低了液相爐渣中磷的含量和濃度，加快了熔池中的3cao·p2o5向渣中的傳質，進而加快脫磷反應。
現有的脫磷的過程中為了加大熔池的攪拌效果，在脫磷的過程中常常采用大流量供氧操作，從而加大攪拌效果，并使得熔池中的3cao·p2o5向渣中的傳質。而本申請案的發(fā)明人卻打破現有技術的慣性思維，采用小流量供氧制度，并調整底吹強度為0.16nm3/(min·t)，從而保證了3cao·p2o5向渣中的快速傳質，如果此處采用大流量的供氧制度反應。并在加入固體顆粒添加劑前，先將供氧強度控制為1.92nm3/min/t鋼，并保持一段時間后再加入固體顆粒，保證熔池中的p開始進行氧化，又避免c大量氧化，加入固體顆粒添加劑后避免渣的粘度較大，為脫磷提供了良好的動力學；并控制吹煉脫磷期爐渣二元堿度，保證2cao·sio2能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，又保證了3cao·p2o5向渣中的快速傳質，從而提高了脫磷的效率。
除此之外，進一步的加入石灰加入量、輕燒鎂球；調節(jié)轉爐脫碳渣的二元堿度為3.0～4.0，并調節(jié)爐渣中mgo含量為7.0％～10.0％，使得爐渣具有適宜的二元堿度和mgo含量，進而控制脫碳過程中的脫碳渣，調整至合適的位置為后期脫磷奠定了基礎，可以提高轉爐冶煉過程中的脫磷效率。
申請人經過長期的研究發(fā)現在低溫條件下爐渣粘度大，渣中鐵珠難以下沉，鋼渣難以有效分離，大部分鐵珠隨爐渣一起在排前期渣時被倒出，使得冶煉工藝鋼鐵料消耗大幅增加；當溫度升高時又加快了脫碳反應進行，劇烈的碳氧反應使渣中鐵珠含量大幅升高，而進入渣中鐵珠與渣中feo反應，降低了渣中feo含量，爐渣粘度急劇升高，渣中鐵珠難以下沉，同樣使得冶煉工藝鋼鐵料消耗大幅增加。本發(fā)明創(chuàng)造性的提出，在爐渣中加入鋁礬土作為添加劑促進鋼渣有效分離，并控制轉爐脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，脫磷期爐渣中feo質量分數為10％～25％使得爐渣具有較好的發(fā)泡能力，此處需要特別注意的是，加入發(fā)泡劑的目的并不是降低了爐渣的粘度，如果只是降低爐渣的粘度，則會使得爐渣的發(fā)泡能力下降，反而達不到降低鐵損的效果。與此同時鋁礬土在調節(jié)爐渣性能的同時，其自身并不與渣中鐵珠反應，進而減小了對金屬的消耗；并且通過提高底吹強度，使得爐泡沫化，降低了爐渣的密度降低，進而增大爐渣與鐵珠之間的密度差值，使大于1mm以上鐵珠在鎮(zhèn)靜保持的過程中沉至鋼水中，進而使得爐渣與其中的鐵珠有效分離，降低了冶煉過程中的鐵損。
實施例2
本實施例的基本內容同實施例1，不同之處在于：本發(fā)明的固體顆粒添加劑包括2cao·sio2固體顆粒和錳礦，錳礦顆粒粒度≤1mm，固體顆粒添加劑的質量百分比為2cao·sio2固體顆粒：90％，錳礦：10％。其中，錳礦的成分為mno2：50-53％，sio2：5-7％；cao：20-22％，tfe：6-8％，其余為雜質。其中發(fā)泡劑包括鋁礬土和高嶺土，發(fā)泡劑的質量百分比為：鋁礬土：90％，高嶺土：10％。錳礦的是降低爐渣粘度，降低2cao·sio2固體顆粒加入對爐渣粘度的影響，促進磷從鐵水中向渣中遷移，進而提高了脫磷效率，并且發(fā)泡劑與固體顆粒添加劑共同作用，進一步改善了爐渣的粘度使得爐渣具有更哈的發(fā)泡性能，進而降低了鐵損。
(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量如表2所示，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優(yōu)選3kg/t鋼的石灰石；
(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，金屬料比如表1所示；鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中w[si]＝0.24≤0.3％時，不加入石灰，如表2所示；
(c)轉爐脫磷期的0-2min采用高槍位大流量操作，脫磷期吹煉2min后采用低槍位小流量操作，脫磷期吹煉至2min時，加入2cao·sio2固體顆粒5.1kg/t鋼(如表2所示)；控制轉爐脫磷期爐渣二元堿度、爐渣中feo質量分數如表3所示；脫磷期吹煉3～3.5min時加入發(fā)泡劑，本實施例為3min時加入發(fā)泡劑，發(fā)泡劑的加入量、轉爐底吹強度如表2所示，其中底吹氣體為ar，通過底吹使得爐泡沫化。
(d)脫磷期吹煉6min進行倒渣，轉爐倒渣之前脫磷期結束，鎮(zhèn)靜保持10s，控制倒渣率為50～70％，本實施例為70％；
(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm3/min/噸鋼，優(yōu)選3.0nm3/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優(yōu)選24.5kg/t鋼，輕燒鎂球加入量、轉爐脫碳渣二元堿度、爐渣中mgo質量分數如表4所示，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣；冶煉完成后的轉爐冶煉指標如表4所示。
實施例3
本實施例的基本內容同實施例1，不同之處在于：本發(fā)明的固體顆粒添加劑包括2cao·sio2固體顆粒、錳礦和硅酸鹽水泥，其粒度≤1mm，固體顆粒添加劑的質量百分比為2cao·sio2固體顆粒：80％，錳礦：10％，硅酸鹽水泥：10％。其中發(fā)泡劑包括鋁礬土、高嶺土和莫來石，發(fā)泡劑的質量百分比為：鋁礬土：90％，高嶺土：8％，莫來石：2％。固體顆粒添加劑的組分降低爐渣粘度，促進磷從鐵水中向渣中遷移，進而提高了脫磷效率，并且與發(fā)泡劑共同作用，進一步改善了爐渣的粘度使得爐渣具有更哈的發(fā)泡性能，進而降低了鐵損。
(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量如表2所示，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優(yōu)選5kg/t鋼的石灰石；
(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，金屬料比如表1所示；鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中0.3％<w[si]＝0.45≤0.6，石灰加入量為6.2kg，如表2所示；
(c)轉爐脫磷期的0-2min采用高槍位大流量操作，脫磷期吹煉2min后采用低槍位小流量操作，脫磷期吹煉至2min時，加入2cao·sio2固體顆粒7.9kg/t鋼(如表2所示)；控制轉爐脫磷期爐渣二元堿度、爐渣中feo質量分數如表3所示；脫磷期吹煉3.5min時加入發(fā)泡劑，發(fā)泡劑的加入量、轉爐底吹強度如表2所示，其中底吹氣體為ar，通過底吹使得爐泡沫化。
(d)脫磷期吹煉6min進行倒渣，轉爐倒渣之前脫磷期結束，鎮(zhèn)靜保持20s，控制倒渣率為50～70％，本實施例為60％；倒渣與發(fā)泡劑之間的時間差應大于2min；
(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm3/min/噸鋼，優(yōu)選3.1nm3/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優(yōu)選19.7kg/t鋼，輕燒鎂球加入量、轉爐脫碳渣二元堿度、爐渣中mgo質量分數為如表4所示，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣；冶煉完成后的轉爐冶煉指標如表4所示。
實施例4
本實施例的基本內容同實施例1，不同之處在于：本發(fā)明的固體顆粒添加劑包括2cao·sio2固體顆粒、錳礦、硅酸鹽水泥、黑鎢礦，其粒度≤1mm，固體顆粒添加劑的質量百分比為2cao·sio2固體顆粒：80％，錳礦：10％，硅酸鹽水泥：5％和黑鎢礦：5％。
(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量如表2所示，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優(yōu)選3kg/t鋼的石灰石；
(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，金屬料比如表1所示；鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中0.6％<w[si]＝0.70，石灰加入量為15.6kg，如表2所示；
(c)轉爐脫磷期的0-2min采用高槍位大流量操作，脫磷期吹煉2min后采用低槍位小流量操作，脫磷期吹煉至2min時，加入2cao·sio2固體顆粒13.5kg/t鋼(如表2所示)；控制轉爐脫磷期爐渣二元堿度、爐渣中feo質量分數如表3所示；脫磷期吹煉3.2min時加入發(fā)泡劑，發(fā)泡劑的加入量、轉爐底吹強度如表2所示，其中底吹氣體為n2，通過底吹使得爐泡沫化。
(d)脫磷期吹煉6min進行倒渣，轉爐倒渣之前脫磷期結束，鎮(zhèn)靜保持20s，控制倒渣率為50～70％，本實施例為63％；倒渣與發(fā)泡劑之間的時間差應大于2min；
(e)脫碳期供氧強度控制為3.0nm3/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優(yōu)選15.2kg/t鋼，輕燒鎂球加入量、轉爐脫碳渣二元堿度、爐渣中mgo質量分數如表4所示，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣；冶煉完成后的轉爐冶煉指標如表4所示。
在上文中結合具體的示例性實施例詳細描述了本發(fā)明。但是，應當理解，可在不脫離由所附權利要求限定的本發(fā)明的范圍的情況下進行各種修改和變型。詳細的描述和附圖應僅被認為是說明性的，而不是限制性的，如果存在任何這樣的修改和變型，那么它們都將落入在此描述的本發(fā)明的范圍內。此外，背景技術旨在為了說明本技術的研發(fā)現狀和意義，并不旨在限制本發(fā)明或本申請和本發(fā)明的應用領域。
更具體地，盡管在此已經描述了本發(fā)明的示例性實施例，但是本發(fā)明并不局限于這些實施例，而是包括本領域技術人員根據前面的詳細描述可認識到的經過修改、省略、(例如各個實施例之間的)組合、適應性改變和/或替換的任何和全部實施例。權利要求中的限定可根據權利要求中使用的語言而進行廣泛的解釋，且不限于在前述詳細描述中或在實施該申請期間描述的示例，這些示例應被認為是非排他性的。例如，在本發(fā)明中，術語“優(yōu)選地”不是排他性的，這里它的意思是“優(yōu)選地，但是并不限于”。在任何方法或過程權利要求中列舉的任何步驟可以以任何順序執(zhí)行并且不限于權利要求中提出的順序。因此，本發(fā)明的范圍應當僅由所附權利要求及其合法等同物來確定，而不是由上文給出的說明和示例來確定。