本發(fā)明涉及耐磨鋼，特別涉及一種低合金耐磨鋼及其熱處理方法。
背景技術(shù)：
耐磨材料是一種較為特殊的材料，主要用于存在磨損的場合，如礦山機械、工程機械粉末設備中與土砂、礦石、巖石、水泥等物料相互作用的機械零件。耐磨材料的工作環(huán)境非常復雜，有些耐磨材料需要在重載、沖擊、腐蝕、粉塵、蒸汽、渣滓等惡劣工況條件下工作，常常用于礦山、機械、水電、煤炭、港口、冶金等場合，這些環(huán)境會造成耐磨材料的巨大損耗和能源浪費，這部分材料以鋼鐵基耐磨材料為主，在全部的耐磨材料中占有極大的比重。
離心破碎機的耐磨塊在高應力和強烈沖擊磨損條件下上作，是破碎機的主要易損件。耐磨塊在工作中受到多種形式的磨損，在工作初期其表面形狀未發(fā)生改變時，主要受到撞擊磨損，物料以正向力撞擊金屬表面產(chǎn)生塑性變形和撞擊坑；當其工作面磨損為弧面后，其表面受力情況發(fā)生了變化，此時除了受到物料撞擊磨損外，還受到物料對它的沖刷造成的犁削以及裂紋剝落。因此，提高材質(zhì)的硬度可使物料對金屬表面的犁削現(xiàn)象減輕，必將有助于其耐磨性的提高，提高材質(zhì)的韌性可以抑制裂紋的萌生和擴展，有助于減少疲勞剝落的形成，從而提高耐磨性。
高錳鋼是應用最廣泛的一種耐磨材料，高錳鋼最重要的特點是在強烈的沖擊和擠壓條件下，表面迅速發(fā)生加工硬化，使其心部在保持奧氏體良好的韌性和塑性的同時硬化層具有良好的耐磨性能。所以高錳鋼只有在具備足以形成加工硬化的條件下才表現(xiàn)出其優(yōu)越的耐磨性能，但在使用過程中壽命較短。高錳鋼中由于錳的含量高，不僅浪費大量地資源，而且錳增加了鋼的回火脆性，從而引起鋼沖擊韌性地降低。有一些工況條件沖擊力不是很大，但又需要很高的耐磨性能，而高錳鋼的耐磨性能較差，這就需要研發(fā)一些新材料來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的耐磨材料。多元素低合金鋼耐磨鋼由于具有較高硬度和足夠韌性的綜合性能，并通過調(diào)整成分與熱處理工藝，在較大范圍內(nèi)控制硬度和韌性的合理匹配，可以滿足不同磨損工況的需要，因而作為耐磨材料己引起人們的廣泛重視，但是現(xiàn)有的多元低合金耐磨鋼由于在金屬組分、含量以及熱處理工藝方式的選擇上存在缺陷，不能應對耐磨塊工作時的多種磨損情況，造成在使用過程中磨損嚴重。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種多元素低合金耐磨鋼及其熱處理方法，能夠解決離心破碎機的耐磨塊磨損嚴重等問題。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
一種低合金耐磨鋼，按質(zhì)量百分比由以下化學成分組成：C：0.28～0.30％、Si：0.6～0.8％、Mn：0.4～0.6％、Cr：2.0～2.2％、Mo：0.29～0.30％、Ti：0.005～0.04％、P：≤0.02％、S：≤0.015％、Zr：0.018～0.02％、Al：0.008％～0.01％、Cu：0.02～0.05％、Re：0.06％～0.07％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
進一步地，在上述低合金耐磨鋼中，C：0.28～0.29％、Si：0.6～0.7％、Mn：0.4～0.5％、Cr：2.0～2.1％、Mo：0.29～0.295％、Ti：0.005～0.04％、P：≤0.02％、S：≤0.015％、Zr：0.018～0.019％、Al：0.008％～0.01％、Cu：0.02～0.025％、Re：0.06％～0.065％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
進一步地，在上述低合金耐磨鋼中，C：0.29％、Si：0.7％、Mn：0.5％、Cr：2.1％、Mo：0.295％、Ti：0.04％、P：≤0.02％、S：≤0.015％、Zr：0.019％、Al：0.01％、Cu：0.025％、Re：0.065％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
另一方面，提供了一種低合金耐磨鋼的熱處理方法，包括如下步驟：
1)退火，將200℃以下的鑄態(tài)低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h的升溫速度升溫至800℃～890℃保溫，結(jié)束后隨爐冷卻至380℃～420℃，然后出爐空冷；
2)淬火，將200℃以下的退火后低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h的升溫速度升溫至870℃～950℃并保溫，結(jié)束后水淬；
3)回火，將淬火后低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h的升溫速度升溫至150℃～200℃保溫，結(jié)束后出爐空冷。
進一步地，在上述熱處理方法中，在所述步驟1)中，保溫時間為7～9h。
進一步地，在上述熱處理方法中，在所述步驟1)中，保溫時間為8h。
進一步地，在上述熱處理方法中，在所述步驟2)中，保溫時間為7～9h。
進一步地，在上述熱處理方法中，在所述步驟2)中，保溫時間為8h。
進一步地，在上述熱處理方法中，在所述步驟3)中，保溫時間為1.5～3h。
進一步地，在上述熱處理方法中，在所述步驟3)中，保溫時間為2h。
本發(fā)明的低合金耐磨鋼具有高強度、高硬度、良好的韌性和優(yōu)異的耐磨性，可廣泛應用于要求高強度、高耐磨性能的工程、采礦、建筑、水泥生產(chǎn)、港口、電力以及冶金等機械產(chǎn)品上。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步闡述，但這些實施例絕非對本發(fā)明的限制。
本發(fā)明低合金耐磨鋼按質(zhì)量百分比由以下化學成分組成：C：0.28～0.30％、Si：0.6～0.8％、Mn：0.4～0.6％、Cr：2.0～2.2％、Mo：0.29～0.30％、Ti：0.005～0.04％、P：≤0.02％、S：≤0.015％、Zr：0.018～0.02％、Al：0.008％～0.01％、Cu：0.02～0.05％、Re：0.06％～0.07％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
本發(fā)明的低合金耐磨鋼化學成分及質(zhì)量百分比含量設計的原理如下：
碳(C)：碳在鋼中起固溶強化的作用，能提高鑄鋼的淬透性，影響其顯微組織，是決定鑄鋼硬度和韌性最關(guān)鍵的元素。C能大大提高鋼的強度、硬度。C在材料中與其他合金元素形成碳化物，致使在其正常奧氏體化時，碳化物的溶解、擴散常常不均勻，不充分，致使奧氏體穩(wěn)定性變差，淬透性降低。隨著鋼中C含量增加，鋼的韌性降低，C含量過大時往往又是不利的；但C含量太低，鋼的淬硬性又差，耐磨性低。應該在滿足強度、硬度的前提下，應將碳含量控制在一定范圍內(nèi)，保持最低值。所以應該根據(jù)不同的使用條件，選擇不同的碳含量。在較低沖擊載荷條件下，應選用中碳或高碳；在較強沖擊載荷條件下，應選用低碳，保持較高的韌性，不至斷裂。基于上述原因，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的碳含量wt.(C)在0.28～0.30％之間。
硅(Si)：是常見的合金元素之一，硅溶于鐵素體之后，具有很強的固溶強化作用，同時顯著提高鋼的強度和硬度，提高鋼的彈性極限、屈服極限和屈服比，增加鋼的回火穩(wěn)定性，隨著硅含量的增加，碳化物的析出被抑制或延緩，易于形成貝氏體組織?；谏鲜鲈?，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的硅含量wt.(Si)在0.6～0.8％之間。
錳(Mn)：明顯提高鋼的淬透性，同時具有一定的固溶強化作用。但Mn含量較高時，其在鑄坯中的偏析傾向增加，鋼的回火脆性敏感性增大，另外對焊接性能不利?；谏鲜鲈?，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的錳含量wt.(Mn)范圍為0.40-0.6％。
鉻(Cr)：是耐磨材料的基本元素之一，可以固溶強化基體，提高鋼的淬透性、耐磨性和耐腐蝕性，鉻可以使鋼的珠光體轉(zhuǎn)變和貝氏體轉(zhuǎn)變分開，能與碳形成多種化合物(Fe，Cr)3C，提高硬度和強度的同時不降低沖擊韌度，具有較高的回火抵抗能力?；谏鲜鲈?，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的鉻含量wt.(Cr)范圍為2.0-2.2％。
鉬(Mo)：顯著提高鋼的淬透性，減少回火脆性，提高鋼的耐延遲斷裂性能。如果Mo含量低于0.05wt.％，則難以起到上述作用，如果Mo含量超過0.30wt.％，則作用效果達到飽和，且成本較高。因此，綜合鉬的作用，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的鉬含量wt.(Mo)范圍為0.29-0.30％。
鈦(Ti)：本發(fā)明的低合金耐磨鋼中加入少量Ti是為了形成納米級尺寸的TiN粒子，其可以細化鑄坯加熱過程中奧氏體晶粒。Ti含量應控制在0.005-0.04wt.％范圍內(nèi)。如果Ti含量低于0.005wt.％，則所形成的TiN數(shù)量稀少，細化晶粒作用很?。蝗绻鸗i含量高于0.04wt.％，將形成微米級尺寸的液析TiN，不僅無法細化晶粒，而且對鋼板韌性有害。因此，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的鈦含量wt.(Ti)范圍為0.005～0.04％。
磷(P)和硫(S)：鋼中雜質(zhì)元素，顯著降低塑韌性和焊接性能，其含量應分別控制在0.020wt.％和0.015wt.％以內(nèi)。
鋯(Zr)：也是強碳化物形成元素，加入少量Zr有脫氣、凈化和細化晶粒的作用，有利于改善鋼的低溫性能，改善其沖壓性能，綜合Zr元素對鋼組織和性能的影響，鋯含量wt.(Zr)在0.018～0.02％之間
鋁(Al)：鋁是強脫氧元素，還可與N結(jié)合形成AlN，能夠起到細化晶粒作用。因此，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的Al含量wt.應控制在0.008％～0.01％。
銅(Cu)：提高鋼的淬透性和耐大氣腐蝕性能，時效析出的納米級Cu相粒子具有較強的沉淀強化作用，但含Cu鋼由于表面選擇性氧化而易于產(chǎn)生熱脆問題?；谏鲜隹紤]，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的銅含量wt.(Cu)范圍為0.02～0.05％。
稀土元素(Re)：強脫氧劑和脫硫劑，微量的稀土可以改善鋼的鑄態(tài)結(jié)構(gòu)組織，凈化鋼液，細化晶粒，增加鋼的致密度，改善鋼中夾雜物的形態(tài)和分布，降低鋼中氣體和有害雜質(zhì)的含量，鋼中稀土含量過高反而會成為夾雜，其最佳RE殘余含量與鋼中硫含量有關(guān)。稀土是表面活性元素，它的加入增加了結(jié)晶形核核心的數(shù)量，從而鋼液澆注后得到更多的細密等軸晶鑄態(tài)組織，提高了鋼的強韌性?；谏鲜隹紤]，本發(fā)明的低合金耐磨鋼的稀土元素含量wt.(Re)范圍為0.06％～0.07％。
本發(fā)明中使用的稀土為混合稀土，其可以是由稀土礦中提取出含有鑭、鈰、鐠、釹及少量釤、銪、釓混合的氧化物或氯化物經(jīng)熔鹽電解制出的金屬。其是稀土總量大于98wt％，鈰含量大于48wt％的輕稀土。在空氣中易氧化為黑色，室溫下能和水反應，升溫而加快，其為市售產(chǎn)品。
本發(fā)明還公開一種上述的低合金耐磨鋼的熱處理方法，包括如下步驟：
1)退火，將200℃以下的鑄態(tài)低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h(比如60℃/h、70℃/h、75℃/h、80℃/h、90℃/h)的升溫速度升溫至800℃～890℃(比如810℃、820℃、830℃、840℃、850℃、860℃、870℃、880℃)保溫，結(jié)束后隨爐冷卻至380℃～420℃(比如390℃、400℃、410℃、415℃)，然后出爐空冷；
2)淬火，將200℃以下的退火后低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h(比如60℃/h、70℃/h、75℃/h、80℃/h、90℃/h)的升溫速度升溫至870℃～950℃(比如880℃、890℃、900℃、910℃、920℃、930℃、940℃)并保溫，結(jié)束后水淬；
3)回火，將淬火后低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h(比如60℃/h、70℃/h、75℃/h、80℃/h、90℃/h)的升溫速度升溫至150℃～200℃(比如160℃、170℃、180℃、190℃)保溫，結(jié)束后出爐空冷。
在上述熱處理方法中，優(yōu)選地，在所述步驟1)中，將200℃以下的鑄態(tài)低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h的升溫速度升溫至830℃保溫，結(jié)束后隨爐冷卻至400℃，然后出爐空冷至室溫；
在上述熱處理方法中，優(yōu)選地，在所述步驟2)中，將200℃以下的退火后低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h的升溫速度升溫至900℃并保溫，結(jié)束后水淬；
在上述熱處理方法中，優(yōu)選地，在所述步驟3)中，將200℃以下的淬火后低合金耐磨鋼裝爐，以不大于100℃/h的升溫速度升溫至180℃保溫，結(jié)束后出爐空冷至室溫。
在上述熱處理方法中，優(yōu)選地，在所述步驟1)中，所述保溫的時間為7-9h；更優(yōu)選為8h。
在上述熱處理方法中，優(yōu)選地，在所述步驟2)中，所述保溫的時間為7-9h；更優(yōu)選為8h。
在上述熱處理方法中，優(yōu)選地，在所述步驟3)中，所述保溫的時間為1.5-3h；更優(yōu)選為2h。
本發(fā)明工藝的原理如下：澆注成型后的鑄件硬度較高，難以加工，為了消除鑄件內(nèi)應力，降低硬度及改善鋼的切削加工性，需對鑄件進行完全退火處理；淬火是提高材料硬度的常用工藝；淬火鋼的組織主要是馬氏體或馬氏體加殘余奧氏體。馬氏體和殘余奧氏體在室溫下都是亞穩(wěn)相，馬氏體中碳含量處于過飽和狀態(tài)，殘余奧氏體處于過冷狀態(tài)，它們都有向鐵素體加滲碳體(碳化物)的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化趨勢，但這種轉(zhuǎn)化在動力學上需要一定的溫度和時間條件，因此淬火鋼件必須立即回火，以消除或減少內(nèi)應力，防止變形和開裂，并獲得穩(wěn)定的組織和需要的性能。
采用本發(fā)明優(yōu)選的化學成分得到的低合金耐磨鋼，經(jīng)上述方法熱處理后，得到的回火組織主要是回火馬氏體，硬度值達到51～56HRC，抗拉強度達到1600MPa，沖擊韌性達到57.4J/cm2，具有良好的綜合力學性能，并有良好的耐磨性和耐蝕性，滿足耐磨塊在離心破碎機中的使用要求。
實施例1
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量為：C：0.28％、Si：0.6％、Mn：0.4％、Cr：2.0％、Mo：0.29％、Ti：0.04％、P：0.02％、S：0.015％、Zr：0.018％、Al：0.01％、Cu：0.02％、Re：0.065％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
用1t堿性感應爐進行熔煉，爐料為煉鋼用生鐵、回爐碳素鋼、硅鐵、鉻鐵、鉬鐵、廢銅、廢鋁、稀土，按上述的配方進行配比投料，所選擇的原料中含C、S、P量要低于本發(fā)明所要求的含量，技術(shù)人員通過常規(guī)的化驗、計算等技術(shù)手段調(diào)節(jié)各元素的含量而達到所需的要求。采用砂型鑄造成型，澆注溫度為1550℃～1560℃，澆鑄完成后讓鑄件空冷至室溫。
將所得鑄件進行熱處理，包括如下步驟：
1)退火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至890℃保溫8h進行奧氏體化，結(jié)束后隨爐冷卻至400℃，以消除偏析和鑄造內(nèi)應力，獲得平衡組織，出爐空冷至室溫；
2)淬火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至870℃保溫8h，水淬；
3)回火，將水淬后合金鋼坯料裝爐，以80℃/h的速度升溫至180℃保溫2h，出爐空冷。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為52HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1327Mpa，延伸率8.5％，斷面收縮率21％；制備沖擊試樣進行常溫下的沖擊韌性測試，帶V型缺口的沖擊功為17KV2(J)，無缺口的沖擊功為169KV2(J)。
實施例2
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量同實施例1。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理，包括如下步驟：
1)退火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至830℃保溫8h進行奧氏體化，結(jié)束后隨爐冷卻至400℃，以消除偏析和鑄造內(nèi)應力，獲得平衡組織，出爐空冷至室溫；
2)淬火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至900℃保溫8h，水淬；
3)回火，將水淬后合金鋼坯料裝爐，以80℃/h的速度升溫至180℃保溫2h，出爐空冷。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為56HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1320Mpa，延伸率8.5％，斷面收縮率26％；制備沖擊試樣進行常溫下沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為15KV2/J，無缺口的沖擊功為135KV2/J。
實施例3
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量同實施例1。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理，包括如下步驟：
1)退火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至800℃保溫8h進行奧氏體化，結(jié)束后隨爐冷卻至380℃，以消除偏析和鑄造內(nèi)應力，獲得平衡組織，出爐空冷至室溫；
2)淬火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至950℃保溫8h，水淬；
3)回火，將水淬后合金鋼坯料裝爐，以80℃/h的速度升溫至150℃保溫2h，出爐空冷。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為54HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1320Mpa，延伸率8.5％，斷面收縮率26％；制備沖擊試樣進行常溫下沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為15KV2/J，無缺口的沖擊功為124KV2/J。
實施例4
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量同實施例1。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理，包括如下步驟：
1)退火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至870℃保溫8h進行奧氏體化，結(jié)束后隨爐冷卻至420℃，以消除偏析和鑄造內(nèi)應力，獲得平衡組織，出爐空冷至室溫；
2)淬火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至920℃保溫8h，水淬；
3)回火，將水淬后合金鋼坯料裝爐，以80℃/h的速度升溫至200℃保溫2h，出爐空冷。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為51HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1330Mpa，延伸率8％，斷面收縮率23％；制備沖擊試樣進行室溫沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為16KV2/J，無缺口的沖擊功為154KV2/J。
實施例5
本實施例的低合金耐磨鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量同實施例1。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理，包括如下步驟：
1)退火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至810℃保溫9h進行奧氏體化，結(jié)束后隨爐冷卻至380℃，以消除偏析和鑄造內(nèi)應力，獲得平衡組織，出爐空冷至室溫；
2)淬火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至950℃保溫9h，水淬；
3)回火，將水淬后合金鋼坯料裝爐，以80℃/h的速度升溫至170℃保溫3h，出爐空冷。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為54HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1325Mpa，延伸率7.5％，斷面收縮率22％；制備沖擊試樣進行室溫沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為15KV2/J，無缺口的沖擊功為140KV2/J。
實施例6
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量同實施例1。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理，包括如下步驟：
1)退火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至820℃保溫7h進行奧氏體化，結(jié)束后隨爐冷卻至410℃，以消除偏析和鑄造內(nèi)應力，獲得平衡組織，出爐空冷至室溫；
2)淬火，200℃以下裝爐，以80℃/h的速度升溫至920℃保溫7h，水淬；
3)回火，將水淬后合金鋼坯料裝爐，以80℃/h的速度升溫至160℃保溫2h，出爐空冷。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為55HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1310Mpa，延伸率8％，斷面收縮率24％；制備沖擊試樣進行室溫沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為16KV2/J，無缺口的沖擊功為150KV2/J。
實施例7
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量如下：C：0.29％、Si：0.7％、Mn：0.5％、Cr：2.1％、Mo：0.295％、Ti：0.04％、P：0.01％、S：0.01％、Zr：0.019％、Al：0.01％、Cu：0.025％、Re：0.065％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理方式同實施例2。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為53HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1315Mpa，延伸率8.5％，斷面收縮率23％；制備沖擊試樣進行沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為14KV2/J，無缺口的沖擊功為152KV2/J。
實施例8
本實施例的低合金耐磨鋼采用了如下設計：
鋼的各化學成分及質(zhì)量百分比含量如下：C：0.30％、Si：0.8％、Mn：0.6％、Cr：2.2％、Mo：0.30％、Ti：0.01％、P：0.01％、S：0.01％、Zr：0.02％、Al：0.008％、Cu：0.05％、Re：0.07％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。
鑄件的制備方法同實施例1。
將所得鑄件進行熱處理方式同實施例2。
對本實施例熱處理后的低合金耐磨鋼的鑄件取樣進行力學性能測試，硬度均值為56HRC；制備拉伸試樣，試棒工作區(qū)直徑d0＝5mm，進行拉伸試驗，結(jié)果如下：抗拉強度1350Mpa，延伸率7.5％，斷面收縮率20％；制備沖擊試樣進行沖擊韌性的測試，帶V型缺口的沖擊功為17KV2/J，無缺口的沖擊功為145KV2/J。
從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果：本發(fā)明的低合金耐磨鋼具有高強度、高硬度、良好的韌性和優(yōu)異的耐磨性，可廣泛應用于要求高強度、高耐磨性能的工程、采礦、建筑、水泥生產(chǎn)、港口、電力以及冶金等機械產(chǎn)品上。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。